精益生产培训系列7大浪费
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在努力追求高效、高质量和低成本的生产模式。
精益生产作为一种先进的生产理念和方法，旨在消除各种浪费，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
精益生产中，识别和消除七大浪费是关键的环节。
一、过度生产的浪费过度生产是指生产出超出客户需求或比需求时间更早的产品。
这种浪费不仅占用了大量的资金、库存空间和生产资源，还可能导致产品过时、质量下降以及增加管理成本。
例如，一家服装厂预计某个款式的衣服会畅销，于是大量生产，结果市场需求发生变化，导致大量库存积压，这些积压的服装不仅占用了仓库空间，还可能因为长时间存放而出现质量问题，最终只能低价处理或者报废，造成了巨大的经济损失。
造成过度生产的原因往往是企业对市场需求的预测不准确，或者为了追求设备的高利用率而盲目生产。
要避免过度生产的浪费，企业需要建立以客户需求为导向的生产计划，加强市场调研和预测，采用灵活的生产方式，如拉动式生产，根据客户的实际订单来安排生产。
二、库存的浪费库存包括原材料、在制品和成品的库存。
过多的库存会掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、设备故障、生产不均衡等。
库存还会占用大量的资金，增加仓储成本和管理成本，同时也增加了产品损坏、过期和变质的风险。
比如，一家电子厂为了防止原材料供应中断，大量囤积电子元件，结果市场上出现了新的技术和产品，导致这些囤积的元件无法使用，变成了废品。
此外，大量的在制品库存也会导致生产周期延长，降低生产效率。
要减少库存的浪费，企业需要优化供应链管理，与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的及时供应。
同时，通过优化生产流程，实现生产的均衡化和准时化，减少在制品库存。
三、搬运的浪费搬运是指在生产过程中对物料、产品的不必要的移动和运输。
不合理的工厂布局、过长的生产线、过多的中间存储环节等都会导致搬运的浪费。
搬运不仅增加了人力和物力的消耗，还可能导致产品的损坏和质量问题。
例如，一家汽车制造企业，零部件需要经过多次搬运才能到达装配线，在搬运过程中，不仅耗费了大量的时间和人力，还容易造成零部件的磕碰和划伤。
精益生产七大浪费基础知识培训
精益生产七大浪费基础知识培训1. 引言精益生产是一种以降低浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程，提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基础概念，每个环节中的所有浪费都需要被尽可能地减少或消除。
本培训旨在帮助员工了解精益生产的七大浪费和如何识别并消除这些浪费。
2. 七大浪费及其定义以下是精益生产的七大浪费及其定义：2.1 过产量 (Overproduction)过产量是指在没有顾客需要的情况下生产过多的产品或提供过多的服务。
这会造成库存的增加和材料的浪费。
2.2 在等待 (Waiting)在等待是指在生产过程中，由于某些环节的停顿或延迟而导致的浪费。
这可能是由于设备故障、缺乏原材料或工人等原因引起的。
2.3 运输 (Transportation)运输是指将产品或材料从一个地方转移到另一个地方的过程中出现的浪费。
过多的运输可能增加产品的损坏风险并导致时间和资源的浪费。
2.4 不必要的库存 (Inventory)不必要的库存是指超过正常需求量而存放的产品或材料。
这会造成资金的浪费，并可能导致产品质量下降和过期等问题。
2.5 不必要的运动 (Motion)不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作所造成的浪费。
这可能是由于工作场所不合理的布局或操作不合理引起的。
2.6 不良品 (Defects)不良品是指在生产过程中产生的不符合质量标准的产品。
这会造成时间、人力和材料的浪费，并可能影响公司的声誉和客户满意度。
2.7 过度处理 (Overprocessing)过度处理是指在生产过程中为产品提供超出顾客要求的功能或品质。
这会导致资源的浪费和过程的低效。
3. 如何减少或消除七大浪费减少或消除七大浪费是精益生产的核心目标之一。
以下是一些常见的方法和技巧：3.1 价值流图 (Value Stream Mapping)价值流图是一种用于分析和改进价值流程的工具。
通过绘制当前状态和未来状态的价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，并采取相应的措施进行改进。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
精益生产的七大浪费概述
精益生产的七大浪费概述精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费来提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，包括：1. 运动：指的是任何不必要的移动或行动，例如工人需要频繁移动到不同的工作区域以完成任务。
精益生产鼓励将工作站布置得合理，以减少不必要的运动，从而提高效率。
2. 待料：指的是生产过程中等待原材料、工具或设备供应的时间。
这种等待会导致生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励将供应链优化，以减少待料时间。
3. 过产量：指的是生产超过需求的产品，或者在产品的某个阶段生产过多的零件。
过产量会导致库存积压、成本上升，甚至可能导致产品过期。
精益生产鼓励按需生产，以避免过产量的浪费。
4. 等待：指的是生产过程中因为等待其他任务完成而导致的停滞时间。
这种等待会导致生产线的延迟和低效。
精益生产鼓励优化工艺流程，减少等待时间。
5. 过度加工：指的是对产品进行超出需求或规格要求的加工步骤。
过度加工会增加生产成本和时间。
精益生产鼓励消除不必要的加工步骤，以提高效率和降低成本。
6. 错误：指的是在生产过程中出现的错误或瑕疵，例如产品缺陷或错误装配。
这些错误会导致废品产生和重工成本增加。
精益生产鼓励通过质量控制和错误预防来减少错误的发生。
7. 运输：指的是产品或物料在生产过程中频繁移动或运输的浪费。
这种浪费会增加时间和成本，同时也增加了损坏产品的风险。
精益生产鼓励优化布局和流程，减少不必要的运输。
通过有效地识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品。
精益生产鼓励组织和管理层始终关注价值流，并持续改进以实现更高的效率和竞争力。
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理哲学和方法论，旨在提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，并成为了改善生产流程的重要依据。
这七大浪费是运动、待料、过产量、等待、过度加工、错误和运输。
首先，运动是指不必要的移动或行动。
在生产过程中，员工频繁移动到不同的工作区域以完成任务会增加生产时间和劳动成本。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。
在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。
本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。
1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。
这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。
造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。
生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。
而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。
为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。
-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。
-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。
2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。
这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。
等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。
为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。
-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。
-合理安排人员，避免人员不足。
3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。
这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。
运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。
-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。
-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。
4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。
不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。
不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
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全面质量管理TQM 自
働
工业工程IE
化
全面维护管理TPM
彻底的5S活动
全员参与的改善活动
何谓浪费？
不产生任何附加价值的 活动（如：动作、方法、行为 和计划）
➢ 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上 任何附加价值的人、事、物。
➢ 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 ➢ 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如
供大于求
客户要求提升
需求品种多、量小、更新快
即时化的生产模式
追求反应快、周期短
一个流生产方式与精益生产模式
精益生产的理念起源于日本丰田汽车公司的TPS (Toyota
Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。 精益生产结果是以最小的投入（人力、物力、财力、时间和 空间），创造最大的价值，为客户及时提供质量最佳、成本 最低的产品与服务。
•坐姿作业
•站立作业
•设立了固定的半成品放置区 •避免重新堆积、重新包装
•生产计划安排不当 注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
浪费
实现精益生产管理，最基本的一条就是“消灭浪费”；精益 生产的终极目标就是“零浪费”。
精益生产体系构筑
精益工厂
顾客满意 员工满意 社会满意
高质量 低成本 短交期 多品种 安全
挑战极限目标： 高柔性生产、 零浪费、 零缺陷
强意识
拉动看板
准 一个流生产 时 化 生产同步化
生产均衡化
防呆措施&自动停机
2.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
2.搬运的浪费
原因：
对策：
•生产线配置不当
•U型设备配置
•未均衡化生产
•一个流生产方式
精益生产培训系列7大浪 费
2020年7月12日星期日
培训目的
通过培训使员工了解与认 识浪费，在日常工作中发现浪 费现象，并能减少或消除浪费 ，提高生产效益与品质。
1、精益生产简介 2、浪费的定义 3、七大浪费简介 4、消除浪费的基本方法介绍
精益生产的起源：精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院 数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理 工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽 车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化 后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在 产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳 的一种生产组织体系和方式。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的 市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同 努力，直到20世纪60年代经过30多年才逐步完善而形成的。20世纪初，从美国福 特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工 业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本， 提高生产效率的。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化 发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大 批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰 田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低 消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防
护处理等浪费的动作
•使先进先出的作业困难
•损失利息及管理费用
•物品之价值会减低，变成呆滞品
•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设
1.制造过多的浪费 对策：
原因：
•顾客为中心的弹性生产系统
•人员过剩
•单件流动—一个流生产线
•设备稼动过剩
•看板管理的贯彻
•生产浪费大
•快速换线换模
•业务订单预测有误
•少人化的作业方式
•生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
是浪费的源头
表现形式：
适
•物流阻塞 •库存、在制品增加
时 的 生
•产品积压造成不良发生
产
•资金回转率低
•材料、零件过早取得
•影响计划弹性及生产系统的适应能力
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
以前
生产能力低 客户要求低
需求品种少、量大 批量的生产模式
追求高效率的设备、分工明确
现在
生产能力提升
客户要求提升
供大于求 需求品种多、量小、更新快
即时化的生产模式
追求反应快、周期短 一个流 精益生产模式
以前
生产能力低
批量的生产模式
客户要求低
需求品种少、量大
追求高效率的设备、分工明确
现在
生产能力提升
：检验、包装防护…）。
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包
利润 = 销售收入 — 成本
物流 制造 人力 材料
怎么样才能够增加利润呢？
提高售价 减少工资 压低原料价格
增加价值 减少浪费
1、制造过多的浪费 2、搬运的浪费 3、库存的浪费 4、加工的浪费 5、等待的浪费 6、动作的浪费 7、不良品、修正的浪费
投资的浪费 •造成无形的浪费
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误