厂房钢结构制安方案

厂房钢结构制安方案

一、工程说明 (2)

1.1 工程概述 (2)

1.2工程特点及难点 (2)

1.3要紧工程量及区域布置 (2)

二、编制依据 (3)

三、施工组织机构及进度 (3)

3.1施工组织机构 (3)

3.2施工任务划分 (4)

3.3施工进度打算及安排 (4)

四、钢结构制作 (5)

4.1 钢结构制造要紧工艺流程及技术保证措施 (5)

4.2 钢结构制造 (6)

4.3 钢构件表面处理及涂装 (20)

4.4 标识及运输 (20)

五、钢结构安装 (21)

5.1 安装工序流程及吊装方案的选定 (21)

5.2 钢构件的存放及倒运 (26)

5.3 安装预备 (26)

5.4 钢柱现场组装 (28)

5.5 安装方法 (29)

六、质量体系和保证措施 (33)

6.1质量治理体系 (33)

6.2质量保证措施 (34)

七、安全体系及安全文明施工保证措施 (35)

7.1安全治理体系 (35)

7.2安全保证措施 (36)

7.3文明保证措施 (38)

附表及附图

1、施工进度打算

2、施工平面布置图

一、工程说明

1.1 工程概述

1.1.1本工程为铜陵有色铜冶炼工艺技术升级改造项目“奥炉改造工程”熔炼主厂房附属厂房阳极炉及转炉工段钢结构制安工程。厂房钢结构主跨檐口标高为25.400m，附跨檐口标高为13.800m，局部平台分别为4米和9.3米，系单层门式钢架结构及钢框架体系。主跨设有85/40吨行车，附跨设16/5吨行车，屋面设有通风天窗，厂房轴线面积约为6184㎡。

1.1.2主跨厂房钢结构形式为22m单跨，即单跨单坡组合而成，局部附跨厂房钢结构形式为33m单跨，与主跨连接，单跨单坡无脊。阳极炉工段最大轴线柱距为13米，最小为6.5米，转炉最大轴线柱距16.8米，最小为7米。其结构要紧由钢柱、屋面梁、行车梁、辅助桁架及支撑等组合。钢柱为H型钢截面和箱形截面，钢梁均为H型钢截面，辅助桁架及支撑为钢管及角钢截面。

1.1.3厂房主体结构钢柱、钢梁及行车梁均为Q345B材质，其余为Q235B材质。整个厂房吊装重量约为1800吨（现有图纸），其中最重钢柱为15.5吨，最重钢梁为4.5吨，最重吊车梁为16.4吨。

1.1.4由于钢柱、钢梁单根构件较重，依照厂房构件实际情形，所有构件均在我单位金属结构厂内制作，运输至现场组装焊接后进行吊装。

1.1.5钢结构制作安装的技术质量必须符合设计图纸要求及GB50205-2001《钢结构

工程施工质量验收规范》的要求。

1.2工程特点及难点

1.2.1 本工程布局紧凑，钢柱柱距及跨度大，钢柱构件长，需现场组装焊接后吊装，且局部钢柱安装在桁架上，其必须保证钢构件制作精度。

1.2.2 在阳极炉区域设备基础多，钢构吊装作业与设备安装时刻较为集中，现场作业面及区域吊装空间有限，各类交叉作业多，和谐难度大，必须提早进行工序组织安排，严格按照进度打算中的关键线路安排，保证各工序衔接和网络节点按期实现，最后确保

整体工期。

1.3要紧工程量及区域布置

1.3.2 区域布置图

见后附图

二、编制依据

2.编制依据

2.1中国瑞林工程技术设计的熔炼炉主厂房钢结构设计图纸

2.2≤钢结构设计规范≥（GB50017－2003）

2.3≤钢结构工程施工质量验收规范≥（GB50205－2001）

2.4≤钢结构高强度螺栓连接技术规程≥（JGJ82-2011）

2.5《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2020）

2.6《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分》（GB892

3.1-2011）

2.7《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（GB/T11345-2020）

2.8《焊接H型钢》（YB3001-2005）

2.9《热轧H型钢和剖分T型钢》（GB/T11263-2010）

三、施工组织机构及进度

3.1施工组织机构

3.1.1为保证优质、安全、高效地完成本工程的建设，我们将全力以赴，满足业要紧求，实行成熟的项目治理方法。以项目经理为核心建立严密的组织机构对整个工程进行组织、指挥、治理、和谐和操纵。

3.1.2施工组织机构图（见下图）

3.2施工任务划分

依照工程具体情形及进度要求，各施工队工程任务划分如下：

3.2.1钢结构制作班组每天分两班施工作业，白天拼装钢柱构件，晚上焊接构件。

3.2.2安装班组分两班施工作业，一班负责钢柱现场拼接及吊装就位和之后的吊车梁安装，另一班负责钢屋架系统及柱间支撑安装，使其形成一个结构单元。

3.2.3防腐队：承担我单位结构厂内钢构件除锈和三底一面油漆涂刷和施工现场二面油漆涂刷工作。

3.2.4综合作业队：承担钢结构安装过程中脚手架搭拆、安全防护及文明施工。

3.3施工进度打算及安排

2021.7.05至2021.8.20详图转换；

2021.7.10至2021.9.15材料采购；

2021.8.15至2021.10.20钢结构制作；

2021.10.01至2021.12.20钢结构安装；

具体见熔炼主厂房阳极炉、转炉钢结构安装进度打算（见附表）。

四、钢结构制作

4.1 钢结构制造要紧工艺流程及技术保证措施

4.1.1钢结构制造要紧工艺流程见下图

4.1.2.钢结构制造技术保证措施：

1）施工详图采纳钢结构详图设计软件进行绘制。

2）切割下料采纳数控自动切割机，多头直条切割机下料。

3）H型钢采纳H型钢生产线生产，自动组立、自动焊接、翼缘矫正机矫正。

4）箱形柱采纳箱形柱生产线生产，手动组立、自动焊接、内隔板采纳电渣焊。

5）制孔采纳平面数控钻床钻孔。

6）表面处理采纳抛丸机自动抛丸除锈，涂装采纳高压无气喷涂机进行涂装施工。

7）严格工艺治理，遵守工艺纪律、精心制造。

4.2 钢结构制造

4.2.1.制造预备

1）详图设计深化

a）钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行自审会审。

b）按设计要求及相应的标准规范进行施工详图设计深化，施工详图必须采纳详图设计软件进行绘制。我公司采纳STRUCAD钢结构详图设计软件。

c）对需进行设计修改的部分，必须取得原设计单位的书面认可或设计变更后方可更换。

2）材料预备

a）依照设计及施工详图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等材料打算，材料打算应对钢材提出定尺要求。

b）所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。

c）生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。

d）入库前对比材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。

e）钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。

f）所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别储存在通风并有干燥设备的室温不低于5℃的仓库里，焊剂内不承诺有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损。

g）所采购的涂料必须具备完整的质量证明等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。

4.2.2.下料

1）下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。其下料承诺偏差因符合下表（表4-1）：

表4-1

2）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采纳机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。

3）依照图纸和规范要求及钢材的实际尺寸，依照规范中有关焊缝错开的要求，对箱型柱的盖板、腹板、H型钢的翼板、腹板进行排版，力求节约钢板，并对各零件板作好标识。

4）由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。H型、箱形柱只承诺长度方向拼接。梁翼板只承诺长度方向拼接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和T字型，拼接长度不小于600mm，拼接宽度不小于300mm，翼板拼接和腹板拼接缝与内部加劲板的角焊缝间距应大于200mm。吊车梁的上、下翼缘在跨中1/3L的跨长范畴内不得拼接。

5）下料号料依照工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣边等加工余量。针对要紧构件箱型柱，号料时着重考虑箱型构件的专门性，对坡口及下料宽度、长度应做合理估量，加放施工余量或减少施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。

6）切割前，钢材应放平、垫稳，切割线下应留有间隙。切割后的承诺偏差应符合下表4-2规定：

表4-2

注：t为切割面厚度

7）关于柱两端需要铣平的部位，用端面铣床进行加工。端面铣平后的承诺偏差如表4-3所示。

表4-3

序号项目承诺偏差(mm)

1 两端面铣平常构件长度±2.0

2 两端面铣平常零件长度±1.5

3 铣平面垂直长度0.30

4 铣平面对轴线的垂直度L/1500

4.2.3.H型钢制作方法

1） H型钢制作工艺流程为：H型三大片流入―→H型钢组立点焊―→行车吊装至埋弧焊机―→焊缝Ⅰ焊接―→焊缝Ⅱ焊接―→焊缝Ⅲ焊接―→焊缝Ⅳ焊接―→行车吊装至矫正机―→翼板Ⅰ校正―→翼板Ⅱ校正―→进入下道工序

H型钢组立时，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝相互之间的间距应大于200mm。组立点焊时所用点焊材料与正式焊接材料相同。

2）焊接H型钢的承诺偏差应符合表4-4的规定要求。

焊接H型钢承诺偏差表表4-4项目承诺偏差图例

截面高度h

H<500 ±2.0

500

1000

±3.0

h>1000 ±4.0

截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0

翼缘板垂直度?b/100，且不应大于3.0

弯曲矢高（受压构l/1000，且不应大

下料垫板组焊箱型梁电渣焊钻孔内隔板组焊U型组装

箱型组装箱型柱焊接

件除外）于10.0

扭曲H/250，且不应大于5.0

腹板

局部平面

度f

t<14 3.0

t≥14 2.0

4.2.4箱型柱制作方法

1）箱型柱的组装顺序与H型钢不同，因箱型柱易产生扭曲变形，且不易矫正，为防止变形及方便施焊应先在腹板上组装隔板，然后盖板与之进行U型组装，待隔板三方施焊完毕后，装另一块腹板，进行箱型组装，最后是内部隔板的一道焊缝进行电渣焊。 2）箱型柱制作工艺流程图如下图（图4-1）。

图4-1箱型柱制作工艺流程

3）箱型柱制作所能达到的精度要求如下：截面对角线差2mm，箱型柱身板垂直度h(b)/200（h为箱型柱高，b为箱型柱宽）。

4.2.5制孔

1） H型钢接头孔用摇臂钻床制孔，其精度为：两相邻孔距误差小于±0.5mm，10m 长度内，任意孔距误差小于±1mm；平板采纳平面数控钻床进行制孔，其精度为±0.5mm；其它不宜上数控钻床的零部件采纳摇臂钻床制孔，用摇臂钻床制孔时必须采纳套模进行，保证精度，以确保安装时螺栓顺利穿入。

2）如结点板孔，先钻后装，梁、柱对接接头孔先组装、矫正后再钻，具体按制造工艺实际情形决定。

4.2.6组装

1）钢柱组装

a）将经焊接、矫正及切头的口箱型、H型钢上划出各加劲肋和连接板位置装置中心线，划出柱身的腹杆装配线，划线时，按设计要求的基准面进行划线，并留适当的焊接收缩余量。

b）将加肋板及连接板对号入座并焊接，螺栓接点板一定要装正确，不得扭曲，保证平坦度。

c）牛腿组装要注意标高及平坦度，牛腿组装完毕，进行柱顶组装，柱顶组装以牛腿支承面为基准。

d）柱脚组装，以牛腿支承面为基准，确定柱身下端尺寸，将柱身与底板连接端进行铣平，再与底板顶紧焊接，然后进行柱脚加劲肋板装配及焊接，最后柱脚栓钉焊接。

e）多节柱专门保证柱的长度尺寸。

2）梁组装

a）在经焊接矫正的梁（H型钢）上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。

b）组装加劲肋时，必须保证加劲肋与腹板、翼缘的垂直度，接点板的位置应正确，偏差符合设计及规范要求。

3）吊车梁组装

a）在经焊接矫正的吊车梁(H型钢)上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。

b）吊车梁支座的加劲板下端应刨平,在与梁焊接时,必须保证加劲肋与腹板、翼缘的垂直度，板式支座的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接，不得在下翼缘上打火起弧或点焊。

4）屋架、桁架组装

a）桁架侧向刚度较小，长度≥24m的分段制造在工地拼接，≥24m的桁架，按设计要求进行起拱。

b）在平台上按1:1放样，将下好料的上弦、下弦及腹杆、结点板等零部件，在放样位置进行组装，在保证几何尺寸的同时，一定要保证焊缝长度及起拱度。

c）桁架一样组装成整榀出厂，>24m的长桁架只在分段接头处不焊，到工地拼装焊

接。

4.2.7焊接

1）施焊焊工

所有参加施焊的焊工，必须通过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。焊工施焊的焊接项目必须是资格证书中注明的经考试合格的项目，并在有效期内。

2）焊接材料

a）焊材选用按设计及规范要求进行选用，具体见表4-5

焊材选用表表4-5

b）焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时刻和温度进行烘焙。烘焙后的焊条存放在100~150℃的恒温箱内。焊材设专人保管，并作好烘焙记录和焊条发放回收记录。焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。焊条在保温筒内的时刻不超过4小时，重新烘焙的次数不超过2次。

3）施焊环境

在下列任何一种环境时，均采纳有效的防护措施，否则不得焊接：

a）下雨、下雪天气；

b）手工焊时风速>8m/s，气体爱护焊时风速>2m/s；

c）当焊接温度低于0℃，应在始焊处100mm范畴内预热到15℃左右；

d）相对湿度>90%。

4）焊接工艺

a）厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热、预热温度操纵在100～150℃，焊后应进行后热。

b）定位焊所采纳的焊接材料，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度宜大于40mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

c）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧的引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引弧的引出板焊缝长

度：埋弧焊大于80mm；手工电弧焊及气体爱护焊大于25mm。焊接完毕采纳气割切除引弧的引出板，并修磨平坦，不得用锤击落。

d）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。专门是吊车梁加劲肋板的始末端，必须采纳回焊等措施幸免弧坑。

e）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

f）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

g）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4，且不得大于10mm。

h）双面焊接的焊缝，一面焊完后，反面采纳碳弧气刨清根后再焊接。

5）焊接检验

a）焊缝外观检查

焊缝外形应平均，焊道与焊道及焊道与差不多金属之间应平滑过渡，焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。焊缝质量必须符合设计图纸的要求。焊缝质量等级与焊缝外观缺陷对比见表4-6，对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸承诺偏差见表4-7，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸承诺偏差见表4-8。

焊缝质量等级外观质量标准（mm）

表4-6

注：表内t为连接处较薄的板厚。

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸承诺偏差（mm）

表4-7

部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸承诺偏差

表4-8

注：1、hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸承诺低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；

2、焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范畴内，焊缝的焊脚尺

寸不得低于设计值。

b）焊缝内部质量检查

依照设计及规范要求，熔透焊接需进行焊缝内部质量检查。本工程需熔透的焊接部位如下：

1.平板对接焊缝，箱形柱壁板间的连接焊缝，内隔板与壁板的连接焊缝；

2.梁端翼缘、牛腿翼缘与柱的连接焊缝；

3.梁与柱刚接时，柱在梁翼缘上下各600mm的节点范畴内，梁与柱刚接时，梁翼缘与柱子连接焊缝；

4.上、下柱对接焊缝，吊车梁腹板与翼缘的T形焊缝；

焊缝内部质量采取无损检测的方法进行检查。无损探伤要求如下：

①无损检测人员必须持相应探伤II级以上资格证，并在有效期内，方可担任其无损检测工作。

②无损检测前，必须编制无损探伤工艺指导书，探伤比例及采纳的探伤方法、合格标准必须符合设计图纸及有关规程规范的要求。

③一级焊缝进行100%的超声波检查，二级焊缝进行许多于20%的超声波检查，且许多于200mm。超声波探伤不能对缺陷作出判定，应采纳射线探伤。

④局部探伤的焊缝，有不承诺的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，仍有不承诺的缺陷时，必须对该焊缝100%探伤检查。

⑤构件经焊缝外观检查合格后，方可进行无损探伤检验。

4.2.8构件成品检验

钢构件经焊接矫正后，按照施工图纸和施工规范及合同规定要求进行检查验收。由制造单位质量检查部门对成品构件的几何尺寸、焊接质量、标识进行检验合格后，书面报请业主、监理进行抽检，合格并确认后方可出厂。检查范畴包括：

1）检查焊缝质量是否符合设计及规范要求。

2）检查焊工钢印、构件编号标志是否清晰、正确。

3）构件的外形尺寸是否符合表4-9、4-10、4-11规定的要求。

表4-9

表4-10 项目承诺偏差图例

柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l ±l/1500 ±15.0

柱底面到牛腿支承面距离l1±l1/2000 ±8.0

牛腿面的翘曲? 2.0

柱身弯曲矢高

H/1200，且不应大于12.0

柱身扭曲牛腿处 3.0 其他处8.0

柱截面几何尺寸连接处±3.0 非连接处±4.0

翼缘对腹板的垂直度连接处 1.5

其他处b/100，且不应大于5.0

柱脚底板平面度 5.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 3.0

焊接实腹钢梁外形尺寸的承诺偏差（mm）

表4-11 项目承诺偏差图例

梁长度l 端部有凸缘支座

板

0~-5.0 其它形式

±l/2500

±3.0

端部高度h h≤2000 ±2.0 h>2000 ±3.0

两端最外侧安装孔距离L（L1）±3.0

拱度设计要求起拱±l/5000 设计未要求起拱 3.0~-5.0

侧弯矢高l/2000，且不应大于3.0

扭曲h/250，且不应大于3.0

腹板局部平面度

t≤14 5.0

t>14 4.0

翼缘板对腹板的垂直度b/100，且不应大于3.0

吊车梁上翼缘与轨道接触面

平面度

1.0

梁端板的平面度（只承诺凹

进）

H/500，且不应大于2.0

梁端板与腹板的垂直度H/500，且不应大于2.0

4.2.9高强螺栓摩擦面处理

1）高强螺栓摩擦面采纳抛丸处理，经抛丸处理的摩擦面，表面质量达到Sa2.5级，其表面粗糙度应达到50～70um。Q235构件高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数不得小于0.45，Q345构件高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数不得小于0.5。摩擦面试验按有关标准规范进行。

2）处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

3）构件摩擦面处理好后，应予以爱护，以免在喷漆、包装、运输时损害。

4）经喷砂处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应不小于设计要求。出厂时还应按批附3套与构件同批制作、同一性能、同一处理方法、同一螺栓直径、相同材质的试件，安装时予以复验抗滑移系数。

4.2.10预拼装

1）为保证构件顺利安装，构件在检验合格涂装前应进行自由状态预拼装。

2）预拼装时，每个单元分别进行拼装，连接后检查有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。

3）高强度螺栓和一般螺栓连接的多层板叠，应采纳试孔器进行检查，并应符合下列规定：

a）当采纳比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；

b）当采纳比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率100%。

4）通过率不符合上述规定时，可采纳与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采纳钢块填塞。

5）预拼装检查合格后，应标注中心线、基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采纳打样冲的方法。

6）预拼装的承诺偏差见表4-10。

钢构件预拼装的承诺偏差（mm）表4-10

4.3 钢构件表面处理及涂装

1）表面处理

a）钢结构件在制作完毕经检验合格后进行抛丸处理，抛丸处理能有效的达到设计要求的粗糙度，使涂层与基体专门好的结合。

b）抛丸前的构件预处理。抛丸前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗。

c）该项目钢结构件均采纳抛丸机进行除锈，除锈等级达到Sa2.5级。其表面粗糙度达到40～60μm之间。

d）当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时，禁止施工。

e）抛丸除锈后，应采纳无水无油的压缩空气除去表面附着的钢砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染抛丸清理过的表面。

2）涂装施工

a）表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不承诺锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。

b）钢构件的油漆喷涂采纳高压无气喷涂设备进行，不得手工涂刷。

c）涂装必须用设计规定的涂料，刷聚氯乙烯含氟萤丹底漆三遍，刷聚氯乙烯含氟萤丹面漆三遍。

d）涂装时环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度≤85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的阻碍时，则不能进行涂装。

e）开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内阻碍涂料质量。由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象显现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌平均后才可使用。

f）涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。

g）涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出30～50mm暂不涂刷。涂装应平均，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。

h）每层涂装完毕干燥后，进行涂层测厚检查，未达到设计规定厚度的进行补涂装。

4.4 标识及运输

1）标识

标识处理分为两大块，即制造过程中的标识和涂装合格后的标识。制造过程中的标识从下料开始，零件经检验合格后，用油漆标明规格及所属杆件号后，再流入下道工序。