xxx孔桩技术交底

XXX工 程 承包单位： 合同号： 监理单位： 编 号： A3.12-(2010)-

技术交底记录 A3.12

工程名称 xxxxx工程 交底部位 工序名称 钻孔桩施工 交底提要： 钻孔首先进行场地平整，然后由施工队配合测量组放样，报验后埋设钢护筒，并通知技术人员对护筒埋设进行，检测将泥浆调配到合理比重和黏度，再使钻机就位，开钻前通知技术人员报检，通过后方可开钻，做好钻孔记录等，待成孔后，进行清孔，自检合格后通知现场技术报检，完成报检后可进行混凝土灌注，灌注前需报检钢筋笼制作，

交底内容： 1.1场地平整 钻机就位先清除墩位地面杂物，平整场地后夯打密实；位于河道内的墩位，采用填土筑岛，钢板桩围堰，筑岛高度高出水面0.5m，且不低于内涝水位。筑岛顶面必要时铺设50cm厚山皮土，以免钻机产生不均匀沉陷。 1.2测量放样、埋设钢护筒 施工队配和测量组按设计图纸定出孔位中心，经监理工程师检查无误后，由施工队埋设十字护桩（护桩要高出护筒），十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备钻进过程中对桩位进行检验。现场技术人员随时进行检查，保证护桩不得位移。根据护桩和桩位中心埋设钢护筒，钢护筒采用8 mm厚钢板，钢护筒直径以使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm为原则。钢护筒中心与孔位中心一致，误差控制在2cm范围之内。钢护筒埋臵深度视地质情况而定，一般砂类土应不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋臵到较坚硬密实的土层中至少0.5m，水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m，其顶面高出地面20～40cm。钢护筒埋设完毕后由现场技术人员测量其顶面标高。 1.3泥浆制备 调配泥浆太稀，容易造成孔壁坍塌，调配泥浆太稠，使扭矩加大，钻头下落困难，要根据工地现场地层情况调配稀稠合适的泥浆。 根据地质情况，护壁泥浆选用膨润土、纤维素和纯碱配制，以提高泥浆性能指标，对孔壁进行有效的保护和封闭，防止坍孔。钻孔时泥浆的性能指标一般应为： 泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定： 泥浆比重：正循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.15～1.4。旋挖钻钻机入孔泥浆比重为1.10～1.25灌孔时泥浆比重为1.05～1.11 黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。 含砂率：新制泥浆不大于4%。 胶体率：不小于95%。 PH值：应大于6.5。 造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。 施工时设臵泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。每个泥浆池平面尺寸约8×8m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池,从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。如现场有漏浆现象，在设臵泥浆池的时候在泥浆池的底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施。泥浆池周围要设臵防护栏杆，栏杆设双横杆，高度不小于1.2m，每隔4米设一立柱。防护栏杆上要悬挂明显安全警示标志。 钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位1.5～2.0m以上，防止孔壁坍塌。 桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。 1.4钻孔 （1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。钻头钻尖上吊一锤球，钢护筒上根据护桩挂上十字线，锤球尖必须对准十字线交叉中心，就位完毕，现场施工技术人员对钻机就位、孔位中心就位进行自检，合格后报请监理工程师检查合格后方可进行开钻，保证钻孔桩成孔后偏差在规定范围内。 （2）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。钻进中应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存,需要设计代表进行地质核对的，需要每２米取样渣一次，并做好渣样留存。钻孔多余泥浆排到指定泥浆池，进行处理，严禁将泥浆排到河道及农田，避免淤塞河道及造成环境污染。 （3）开孔孔位必须准确，开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度。在钻进过程中经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔，倾斜度不得大于1%，孔位偏差不得大于5cm。 （4）钻进中严守《钻探规程》的有关规定，在钻进过程中经常检查钻渣以复核图纸地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。地质情况不符时，做好记录，并取地质渣样进行保存。 （5）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。 （6）桩的间距不超过5m时，必须在前一个桩的砼灌注完成24小时后才能开孔，或者隔桩钻孔，以避免干扰相邻桩砼的凝固。 （7）对于砂层地段，应减慢钻进速度，增大泥浆比重（1.2～1.4），并采取一定的措施，准备一定的粘土或膨润土，防止出现塌孔。 （8）钻孔达到设计高程后，要复查地质情况和桩孔的位臵，应用检孔器检查桩孔孔深和孔径。 1.5成孔检查 钻孔桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。 （1）孔径和孔形检测：孔径检查在成孔后和下钢筋笼之前进行，采用笼式检孔器检测。笼式检孔器外径等于桩直径，长度等于孔径的4～6倍。检测时将检孔器吊起，孔的中心与起吊的钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。 （2）孔深和孔底沉渣检测：目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg，测绳采用钢尺进行校核，桩底沉渣厚度：特殊结构主墩不应大于5cm，一般桥梁墩台柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于10cm。 1.6清孔 1.6.1清孔目的 清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注砼。 1.6.2清孔方法 清孔的方法一般采用换浆法和抽渣法。 无论采用何种方法进行清孔，最终要求用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒为止，泥浆比重不大于1.1，黏度控制在17～20s，含砂率：小于2%。清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。 1.7钢筋笼的制作与安装 （1）长桩骨架宜分段制作，孔口进行焊接，分段长度应根据孔桩长度确定，一般不小于18米，尽可能减少孔口连接时的焊接工作量，减少混凝土灌注前的时间间隔。骨架应确保不变形，接头应按规范要求错开。主钢筋接头以闪光对焊为主，接头轴线必须保证在同一线上。钢筋笼的制作和安装必须严格执行报检程序，由现场监理工程师全部检查合格后方可进行钢筋笼的安装。 （2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位臵。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位臵。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位臵布臵好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 （3）钢筋骨架保护层的设臵方法：采用防护钢板保证保护层厚度，必须严格按照图纸制作。 （4）骨架的运输过程中不得使骨架变形，用炮架车时采用翻斗车牵引或人工推，运输钢筋笼。 （5）骨架的起吊和就位 为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同竖直线上，进行焊接，接头完成，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上 现场焊接采用搭接焊，焊缝长度应大于10d，焊缝高度h≥0.3d，焊缝宽度b≥0.7d，每节钢筋笼接头钢筋应错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%。在焊接时应特别注意，电流不应太大，严禁出现因接触不良而烧伤主筋。 声测管顶端高于设计桩顶1米至1.2米。下钢筋笼时应向声测管内注水，增加管内压力，使声测管不易变形。