CP-004 重力铸造作业指导书
铸造作业指导书
中频炉熔炼作业指导书1.按规定佩戴劳动保护.2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须正常；冷却系统不得渗漏、堵塞•炉膛烧损、减薄超过规定时，不准开炉。
3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。
4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。
待冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行.5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。
6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批放入炉内，操作人脸部应避开炉口。
7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空&发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可停水。
9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,铸姥作业指导书但冷却水必须持续一段时间.10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有防止触电措施。
11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。
浇注作业指导书1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。
鞋苫严禁扎在裤角外。
2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平整，照明及通风良好。
3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中•浇注时，地坑中不得有人。
金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。
4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。
5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣板等铁器必须预热烘烤•禁止用空心管状物与金属液相接触。
起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包倾斜得保险卡。
缺卡子得浇包禁止使用。
卡子不牢固可靠得浇包禁止使用。
吊运金属液必须有专人（一人）指挥。
7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。
引气、挡渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。
铸造作业指导书
铸造作业指导书1·上岗之前进行交接，交接班采取一对一面对面的交接方式，提前以书面的形似认真填写交接班记录表，详细填写清楚需要交接的内容，交接班完成后双方签字认可方生效，不准电话交接班，交接班完成后，接班方必须按照交接内容逐一逐项进行核对、点检，发现问题及时更正，交班方不得故意隐瞒或谎报。
2·交接班内容包括上一班的生产情况、人员动态、生产过程中遇到的问题，急需解决的问题以及质量、设备运转情况等。
3·对照生产任务单，明确需要的规格、型号、合金牌号、数量以及订单的相关要求，合理的进行生产调度，确保分工明确、明晰、合理。
4·生产之前试运行相关设备，包括铸造机、水泵、冷却塔、行车等，确保设备运行正常，无噪音、调速器仪器表灵敏可靠、传动部位润滑良好无松动、铸造机安全防护网罩完整、齐全、无缺陷，钢丝绳无磨损、液压油路、冷却水塔、气路无堵塞，无跑、冒、漏、滴等情况，铸造机皮带松紧合适、刹车可靠、滑轮、轴承润滑良好、齿轮箱、液压站油位正常，行车限位、制动完好可靠，钢丝绳完好无破损、无打结、吊钩可靠、导绳器完好，水泵供水水压正常无噪音，冷却塔散热正常，铸造机底座水平，上下铸造机确定井内无漏棒、深度够深。
5·彻底清干净流槽、分流盘、过滤箱、导流管内余铝，发现有破损及时进行修补或更换，并涂抹油和滑石粉，缝隙填塞夯实，防止钻铝，检查石墨环是否有划痕或破损，及时更换或修整并用植物油润滑，结晶器水帘是否供水正常无堵塞、并及时清理，引锭头是否有损伤或变形，及时修复并润滑。
6·检查相关工具是否齐全足够，包括耙子、铲子、钩子、铁勺、钎子、堵头、塞头，发现不够及时补全配齐。
7·准备铸造之前放好过滤板并夯扎严实周边，充分预热分流盘、流槽、过滤箱、过滤板，确保铝液通过无堵塞，充分预热生产工具，确保干燥无水分，包括接铝铁锅。
8·吹扫干净引锭头的水分，放下液压翻板，和好模具，夯实连接处，打开分流阀，关闭进水阀，启动冷却水泵，适量向分流盘供水。
铸铝作业指导书
4.1.3坩埚使用前必须进行外观检查，有裂痕、漏洞或壁厚太薄（小于原有1/3）应报废，坩埚表面的氧化皮必须清理干净。
4.2冶炼铝料
4.2.1将铝锭放入已预热的坩埚中，同时放入盖覆铝，铝料与盖覆铝的比例为100：0.5
6设备保养：
6.1每天清洁炉具，铸造设备。。
6.2铸造设备保持整洁，螺旋推拉装置定期上润滑油，模具紧固螺栓须拧紧。
6.3涂模剂喷枪、每天清理干净。
制 订
陈 军
审 核
谭正红
批 准
胡恒广
分 发 号
04
4.3.7每次浇铸后，浇勺中残留的铝液不得倒回坩埚，应倒入专置的容器，最终与废料一起回炉。
4.3.8在专业检验员确认产品合格后方可批量生产。
制 订
陈 军
审 核
谭正红
批 准
胡恒广
分 发 号
04
标 题
铸造作业指导书
版 本
A
修订状态
0
制订单位
恒鑫铝业
文件编号
生效日期
2015.11.1
页 码
2/2
5安全生产：
4.3.2铸模内面用铜丝刷或砂布清理干净。
4.3.3用烤模架加热模具。至200℃±10℃之后在模具内用喷枪均匀喷涂模剂。
4.3.4喷完涂膜剂后，再继续加模具至200℃左右。
4.3.5合上模具，用浇勺（有上涂模剂并烘干过）乘上铝液匀速倒入铸模内，浇注时避免空气混入浇道。
4.3.6冷却一段时间（以铸件大小，外形具体而定）后，打开模具，用钳子取出铸件，目测其外观，合格品与不合格品分开存放。
5.1严禁使用有裂纹、漏洞、缺损以及较大变形的坩埚，防止漏铝。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸是一种常见的金属加工方法，用于创造各种复杂形状的金属零件。
本作业指导书旨在提供一份详细的操作指南，以确保压铸作业的安全和高效进行。
二、作业准备1. 确认所需材料和工具：- 压铸机：确保设备正常运行并具备所需的压力和温度控制功能。
- 铸模：检查铸模的完整性和清洁度，确保其适合于所需的零件形状。
- 铝合金：根据需求准备合适的铝合金材料，并确保其质量符合要求。
- 浇注材料：选择适当的浇注材料，并根据厚度要求进行预热处理。
- 工具：包括切割工具、夹具、测量工具等。
2. 环境准备：- 作业区域：确保作业区域干净、整洁，并远离易燃物和危（wei）险品。
- 通风系统：确保作业区域有良好的通风系统，以排除有害气体和烟尘。
- 安全设施：检查紧急停机按钮、灭火器等安全设施的正常运行。
三、操作步骤1. 检查压铸机：- 检查机器的电源温和源是否正常，并确保其接地良好。
- 检查液压系统、冷却系统和温度控制系统的运行情况。
- 检查机器的保护装置和安全门是否完好。
2. 准备铸模：- 清洁铸模，确保其表面没有杂质和损坏。
- 涂抹模具表面润滑剂，以便于铸件的顺利脱模。
3. 准备铝合金材料：- 根据所需零件的要求，选择合适的铝合金材料。
- 检查材料的质量和尺寸，并确保其符合要求。
- 预热材料以提高其流动性和填充性能。
4. 调整压铸机参数：- 根据铝合金材料的特性和铸件的要求，调整压铸机的压力、温度和注射速度等参数。
- 确保参数的调整符合压铸机的操作手册和安全规范。
5. 进行压铸作业：- 将铝合金材料加热至适当温度后，倒入压铸机的料斗中。
- 启动压铸机，根据设定的参数进行注射和压力施加。
- 等待一段时间，直至铝合金材料冷却凝固。
- 打开压铸机的模具，取出铸件。
6. 检查和修整铸件：- 检查铸件的尺寸、表面质量和结构完整性。
- 如有需要，进行修整、打磨和抛光等后续处理。
7. 清理和保养：- 关闭压铸机并清理作业区域，清除铝合金残渣和废料。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、任务背景铸造是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种金属零件和构件。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是必要的。
本指导书旨在提供一套标准化的操作流程和要求，以确保铸造作业的顺利进行。
二、作业环境和设备要求1. 作业环境：a. 温度：在铸造作业过程中，室温应保持在20-25摄氏度，以确保金属液体的流动性和凝固过程的稳定性。
b. 通风：作业场所应具备良好的通风设施，以排除金属熔融时产生的有害气体和烟尘。
c. 照明：作业场所应提供充足的照明，以确保操作人员能够清晰地观察和操作。
d. 干净整洁：作业场所应保持干净整洁，避免杂物和垃圾对作业造成干扰。
2. 设备要求：a. 熔炉：应选用适当的熔炉设备，确保金属能够均匀加热至熔点以上，并能够满足所需的熔化温度和熔化时间。
b. 铸型设备：根据零件的形状和尺寸选择合适的铸型设备，确保能够得到满足要求的铸型。
c. 浇注设备：选择合适的浇注设备，确保金属液体能够顺利地流入铸型中，并避免产生气孔和夹杂物。
d. 冷却设备：根据铸件的尺寸和材料选择合适的冷却设备，以确保铸件能够在规定的时间内冷却到适当的温度。
三、操作流程1. 准备工作：a. 检查设备：确保熔炉、铸型设备、浇注设备和冷却设备的正常工作状态，如有异常应及时进行修理或更换。
b. 准备材料：根据铸件的要求，准备适当的金属材料和辅助材料，并进行必要的预处理，如除杂、除气等。
c. 安全措施：操作人员应佩戴必要的防护装备，如防火服、防护眼镜、耳塞等，确保作业安全。
2. 熔炼金属：a. 加料：根据所需铸件的材料要求，将金属材料按照一定比例加入熔炉中。
b. 加热：启动熔炉，将金属材料加热至熔点以上，确保金属完全熔化，并保持适当的熔化温度一段时间。
c. 熔炼控制：在熔炉操作过程中，根据需要进行温度、压力、时间等参数的控制和调整，以确保金属液体的质量和稳定性。
3. 铸型准备：a. 模具准备：根据铸件的形状和尺寸，选择合适的模具，并进行必要的涂料处理，以保证铸件表面的质量。
铸造与锻压技术作业指导书
铸造与锻压技术作业指导书第1章铸造技术基础 (4)1.1 铸造工艺概述 (4)1.1.1 铸造定义 (4)1.1.2 铸造分类 (4)1.1.3 铸造工艺流程 (4)1.2 铸造材料选用 (4)1.2.1 铸造合金种类 (4)1.2.2 铸造材料选用原则 (4)1.2.3 铸造材料功能要求 (4)1.3 铸造工艺设计 (4)1.3.1 模具设计 (4)1.3.2 熔炼工艺 (4)1.3.3 浇注系统设计 (5)1.3.4 凝固与冷却工艺 (5)1.3.5 铸件后处理 (5)1.3.6 铸造工艺参数优化 (5)第2章锻压技术基础 (5)2.1 锻压工艺概述 (5)2.1.1 锻压工艺的基本概念 (5)2.1.2 锻压工艺的分类 (5)2.1.3 锻压工艺的特点 (5)2.2 锻压材料选用 (6)2.2.1 锻压材料的功能要求 (6)2.2.2 常用锻压材料 (6)2.3 锻压工艺设计 (6)2.3.1 锻压工艺设计的基本原则 (6)2.3.2 锻压工艺设计的主要内容 (6)第3章砂型铸造工艺 (7)3.1 砂型铸造原理 (7)3.1.1 砂型结构 (7)3.1.2 铸造过程 (7)3.2 砂型制备工艺 (7)3.2.1 型砂制备 (7)3.2.2 砂芯制备 (7)3.3 砂型铸造缺陷分析 (8)3.3.1 气孔 (8)3.3.2 缩孔和缩松 (8)3.3.3 砂眼和夹砂 (8)3.3.4 应力裂纹 (8)3.3.5 毛刺和飞边 (8)3.3.6 表面粗糙度 (8)第4章金属型铸造工艺 (8)4.1 金属型铸造原理 (8)4.2 金属型制备工艺 (9)4.2.1 设计与制图 (9)4.2.2 选材与加工 (9)4.2.3 砂型制备 (9)4.2.4 金属型铸造 (9)4.2.5 后处理 (9)4.3 金属型铸造缺陷分析 (9)4.3.1 气孔 (9)4.3.2 缩孔和缩松 (9)4.3.3 疏松 (9)4.3.4 偏析 (9)4.3.5 应力开裂 (10)4.3.6 其他缺陷 (10)第5章压力铸造工艺 (10)5.1 压力铸造原理 (10)5.1.1 概述 (10)5.1.2 压力铸造过程 (10)5.1.3 压力铸造的特点 (10)5.2 压力铸造设备与工艺参数 (11)5.2.1 压力铸造设备 (11)5.2.2 压力铸造工艺参数 (11)5.3 压力铸造缺陷分析 (11)5.3.1 气孔 (11)5.3.2 缩孔 (11)5.3.3 溶解不足 (11)5.3.4 热裂 (11)5.3.5 冷裂 (11)5.3.6 其他缺陷 (12)第6章锻造工艺 (12)6.1 锻造工艺概述 (12)6.2 锻造设备与工艺参数 (12)6.2.1 锻造设备 (12)6.2.2 工艺参数 (12)6.3 锻造缺陷分析 (13)第7章模锻工艺 (13)7.1 模锻工艺原理 (13)7.1.1 模锻工艺的分类 (13)7.1.2 模锻工艺的变形过程 (13)7.2 模锻模具设计 (13)7.2.1 模锻模具设计的基本要求 (14)7.2.2 模锻模具设计的步骤 (14)7.2.3 模锻模具设计的注意事项 (14)7.3 模锻工艺参数优化 (14)7.3.1 模锻工艺参数 (14)7.3.2 模锻工艺参数优化方法 (14)7.3.3 模锻工艺参数优化应用 (15)第8章冲压工艺 (15)8.1 冲压工艺概述 (15)8.1.1 冲压工艺的基本概念 (15)8.1.2 冲压工艺的分类 (15)8.1.3 冲压设备 (15)8.2 冲压模具设计 (15)8.2.1 冲压模具设计原则 (15)8.2.2 冲压模具结构 (16)8.2.3 冲压模具主要零部件设计 (16)8.3 冲压工艺参数选择与优化 (16)8.3.1 冲压工艺参数选择原则 (16)8.3.2 冲压工艺参数优化方法 (16)8.3.3 冲压工艺参数优化实例 (16)第9章成形加工技术 (17)9.1 挤压成形工艺 (17)9.1.1 概述 (17)9.1.2 挤压成形原理 (17)9.1.3 挤压成形工艺参数 (17)9.1.4 挤压成形模具设计 (17)9.2 拉拔成形工艺 (17)9.2.1 概述 (17)9.2.2 拉拔成形原理 (17)9.2.3 拉拔成形工艺参数 (18)9.2.4 拉拔成形模具设计 (18)9.3 超塑性成形工艺 (18)9.3.1 概述 (18)9.3.2 超塑性成形原理 (18)9.3.3 超塑性成形工艺参数 (18)9.3.4 超塑性成形模具设计 (18)第10章铸造与锻压质量控制 (19)10.1 铸件质量控制 (19)10.1.1 铸件质量标准 (19)10.1.2 铸造工艺控制 (19)10.1.3 铸件检验 (19)10.2 锻件质量控制 (19)10.2.1 锻件质量标准 (19)10.2.2 锻造工艺控制 (19)10.2.3 锻件检验 (19)10.3 铸造与锻压缺陷预防及处理措施 (19)10.3.1 铸造缺陷预防及处理措施 (19)10.3.2 锻造缺陷预防及处理措施 (20)10.3.3 缺陷处理 (20)第1章铸造技术基础1.1 铸造工艺概述1.1.1 铸造定义铸造是将金属熔化后，倒入预先准备好的模具中，经过冷却、凝固，获得一定形状、尺寸和功能的铸件的生产过程。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、作业概述铸造是一种将熔化金属注入模具中，待冷却凝固后形成所需形状的工艺。
本指导书旨在提供一份详细的铸造作业指导，以确保铸造过程的顺利进行并保证产品的质量。
二、材料准备1. 熔化金属：根据产品要求，选择合适的金属材料，并确保其纯度和质量。
2. 模具：根据产品设计要求，制作或者选择合适的模具，并确保其完整性和准确性。
3. 辅助材料：包括浇注材料、涂料、脱模剂等，根据需要准备并确保其质量和适合性。
三、设备准备1. 熔炉：根据金属材料的特性和要求，选择合适的熔炉，并确保其正常工作状态。
2. 浇注设备：包括浇注杯、浇注杆等，准备并确保其完好无损。
3. 辅助设备：如振动台、压力机等，根据需要准备并确保其正常工作状态。
四、工艺流程1. 准备工作：清理和检查模具，确保其无损坏和污染；检查熔炉和浇注设备，确保其正常工作。
2. 熔化金属：将金属材料放入熔炉中，根据材料特性和要求，控制熔炉温度和熔化时间，使金属彻底熔化。
3. 准备模具：根据产品要求，涂抹脱模剂或者其他涂料，并将模具放置在合适的位置。
4. 浇注：将熔化的金属倒入浇注杯中，根据产品要求和模具结构，控制浇注速度和角度，确保金属充满整个模具。
5. 冷却凝固：待金属在模具中冷却凝固，根据材料和产品要求，控制冷却时间和速度，确保产品质量。
6. 脱模：待金属彻底冷却后，轻轻敲击模具，使产品从模具中脱落，注意避免损坏产品。
7. 后处理：根据产品要求，进行修磨、清理、抛光等后处理工作，以提高产品的表面质量和精度。
五、质量控制1. 原材料检验：对金属材料进行化学成份分析、物理性能测试等，确保其符合产品要求。
2. 模具检验：对模具进行尺寸检查、外观检查等，确保其完整无损。
3. 工艺控制：严格按照工艺流程操作，控制熔炉温度、浇注速度、冷却时间等参数，确保产品质量。
4. 产品检验：对铸造产品进行尺寸检查、外观检查、材质分析等，确保其符合产品要求。
5. 记录和反馈：及时记录工艺参数、产品质量数据等，并根据需要进行分析和改进，以提高铸造过程的稳定性和产品质量。
铸造作业指导书
1蜡型1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa，保压时间10S，起模时间5min。
2、合模前必须将上下模清理干净后合模。
3、蜡模表面不得有缺陷。
1、非加工面必须光滑、平整、无缺陷。
2、蜡模完全冷却后按左图示意摆放。
3、模样修整后，不得有飞边、缺角、气孔、皱纹。
4、蜡屑清理干净。
填写记录表（蜡模制造，编号JZQ/ZZ-QR-02-01）2 浇口道蜡模1、使用05号浇口棒。
2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。
3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距离底部5-20mm。
4、冷却取出，轻擦和模。
5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。
1、浇棒使用是否正确。
2、检查木棒是否放正。
3、检查木棒插入深度是否符合要求。
3 蜡模组焊1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。
2、焊接后必须清理蜡屑。
3、模组焊接摆放整齐。
4、蜡型与浇口间距应大于80mm。
1、焊接前检查模样是否合格、浇口棒是否合格。
2、焊接后检查是否有缝隙和流蜡。
3、浇口冒口是否焊正。
4、焊接后是否将蜡屑吹干净。
填写记录表（蜡模组焊，编号：JZQ/ZZ-QR-02-02）4▲关键工序制壳1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S（夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干15-20 min。
2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时间空干15-20 min。
加固层用氯化铝硬化液比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。
3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。
4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。
5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干透后才能制备后一层。
1、注意面层和过渡层涂料粘度，每天至少用粘度计检测一次，粘度计规格：100ml,￠6mm。
2、注意氯化铵、氯化铝硬化液比重，每天至少用比重计检查一次，比重计规格：1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。
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重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 2/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理生产准备1.6空气压力不低于0.4-0.6Mpa ，供水压力不低于0.4Mpa 。
1、各种条件控制在范围之内。
1、条件不能达到，报设备部处理。
2、工具及物料的准备:2.1涂模剂使用前要充分搅拌。
2.2烤模器通风是否均匀，接头处禁止有漏气现象。
2.3喷枪须先检查有无泄漏。
2.4过滤网、耐高温润滑油准备好。
2.5錾子、锤子、老虎钳、、内六角扳手、砂轮机、钢号等工具须备齐全。
1、涂料配比：39#1：534#1：32、涂料使用纯净水为原料, 比例以重量比为准。
1、涂料配比后超过八小时禁止使用。
2、喷枪有泄漏的喷枪严禁使用。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A2 3/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理生产准备3.待上线模具查检表、卡规是否齐全1、待上线模具的查检表、卡规由模检负责准备。
1、如出现缺失，补齐后再运至待上线模具区。
4、模具准备4.1依工单确认模具型号、规格、ET逃料等。
4.2模具上机调整模具行程开关，要求无错模，限位到位。
4.3开合模具试运行，检验运行是否自如，是否正常。
4.4开模时，模具温度350±20℃，温度达不到时烤模升温。
1.装模流程：油缸后退到位→叉模具到机台→底模承座放进机台卡槽内对中锁紧边模→调整上模水平锁紧上模→对齐螺丝孔位锁紧底模→调整边模→调整上模行程→自动运行2次。
2.确认边模底模入汤口对齐。
1、如装模过程中出现碰伤需下机处理OK方可上机生产。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 4/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理生产准备5、文件准备5.1、重力生产工艺标准书，生产监控记录表。
生产中条件差异较大经确认后，研发部门要及时变更6、铝液准备及要求:5.1铝液测氢密度≥2.6g/cm3。
5.2铝液温度690-720℃5/3铝液处理依溶解工艺指导书要求控制1、用錾子和锤清干净炉门的残渣，不得有杂物、氧化渣。
2、扒渣时不要碰到热电偶。
3、实测温度与仪表显示温度比对，±5℃。
2、温度表误差大于5℃，时，通知设备部校表，及时补正重力铸造作业指导书修改日期；版本版次页次制定部门核准审核制定A0 5/14 研发部铝液化学成分符合要求：保温炉内化学成份(WT%)成份Si硅Fe铁Cu铜Ca钙Mg镁Ti钛Zn锌Sr锶Ni镍Pb铅Sn锡Cr铬Sb锑Al铝本厂规格6.5～7.5 0.20以下0.20以下0.20以下0.25～0.450.10～0.200.10以下0.004～0.020.05以下0.05以下0.05以下0.05以下0.006以下残量过程图片操作要求控制重点异常问题处理铸造1.烤模架准备，将模具打开放入烤模架上，将上模提起3-5cm，对准合模线中间位置，将烤模架固定。
2.烤模架一个接口接压缩空气，另一个接口接天然气，点火时先引火源，再开天然气调节空压比例，使燃气充分燃烧至蓝色火焰。
3.开模温度要求达到350±20℃，合模均温3-6分钟。
检查烤模架是否变形损坏，风管，燃气管是否泄露。
1.烤模架变形严禁使用。
2.风管，燃气管泄露禁示使用及时更换。
3.温度不够需在机烤模。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 6/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理铸造1．洗模前高压喷砂机内石英砂加八分满，准备好挡砂帆布；通过喷砂头将模具表面清理干净。
2将洗模后砂子清扫干净准备生产4.喷模a.用涂料喷枪将涂料以喷雾状附着于模具表面；b.喷涂要遵循上厚下薄的原则，以冷凝梯度喷涂。
C.喷枪喷嘴距模具表面20-30cm.1.彻底洗掉模具上到旧涂料及氧化2.喷涂温度230±15℃3.涂模要以梯度喷涂遵循上厚下薄的原则1.洗模不彻底有残留氧化面和旧涂料时须重新洗模2.喷涂温度低于要求重新烤模3.涂模倒梯度须重新重复以上步骤连接风、水管。
1.不能有漏风或漏水现象。
2.出水管必须接牢固，防止烫伤。
有泄漏时更换接头，严重时记录并下机。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 7/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理铸造1.用预热好的浇勺在处理完成的取水室取适当的铝水。
将浇勺内的铝水先慢后快再慢的原则倒入已可使用的模具漏斗中启动自动冷却装置。
2.开模1-3PCS做浇剔品，以衡温及提高模具温度。
开模第1件：铁芯水冷却15-30秒开模第2件：PCD风冷却50-80秒，铁芯水冷却20-30秒开模第3件：PCD风冷却100-180秒，铁芯水冷却20-30秒开模升温冷却尽量少用，升温报废品不用放铁网打开模具时间较长，需烤模至要求温度后再调机5.根据生产作业指导书调整设定工艺参数，冷却时间、风冷水冷时间等。
设定时间所有工艺参数均在生产作业指导书要求范围内。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 8/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理注意事项1.待冷却完成时，打开边模和上模将铸件脱模在接料板上2.合模时确认模具内不得有铝片等杂物，并用风枪清洁3.先关上模，后关边模，合模完成后在浇口上放好过滤网待浇注。
合模后观察模具上模、底模、边模是否闭合严密。
合模后有不到位现象时，应立即打到手动位置，打开模具进行检查。
1.浇铸时浇勺柄放于右膝上，借用杠杆作用缓缓将铝水灌於模具漏斗中；2.浇铸时浇勺口距模具漏斗2-3cm1.浇注时浇勺口不可与模具漏斗口距离太高2.浇勺口不可直冲模具漏斗中心开腔，易有掖气现象形成气孔现场发现作业手法不规范及时训正。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 09/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理自主检验1.热铸件须先泡水冷却2-3分钟彻底冷却后移至自主检查上2.检查毛坯的外观是否有外观缺陷（包括裂纹、欠铸、夹渣、冷隔、错模、缩松、粘铝、拉伤、涂模双层等）。
要求生产过程中全检。
严格控制，不让一件外观不良品下转至其它工段根据出现的外观缺陷及时调整铸造工艺参数或涂料。
2、正面变形量±0.5mm以内,须使用正面卡规100%检测。
卡规放置到位，检测时要分不同方向进行≥2次的测量。
变形超出标准，及时调整模具和工艺，变形件报废。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 10/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理检验3、内部缺陷须通过X-RAY对内部质量进行检测，包括:胎环缩、夹渣、肋缩、安斜缩、中心孔缩、气孔等内部缺陷。
正常抽检频率为1PCS/小时。
首、中、末件，开模前3件必须检测。
开模首件或异常处理后必须作首件检查及X-RAY内部检测。
根据X-RAY检测结果作适当调整工艺,检测结果判定为NG品须对生产后产品作100%检验直至OK为止。
4、铸件内部针孔、渣孔等缺陷依《铸件试抛管理规定文件执行》。
对抛光不合格的要求及时进行调整。
调整时应首先考虑模具温度、涂料等情况。
试抛不合格的电镀毛坯要报废。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 11/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理打刻工号钢号打刻分为个人代号和日期代号，个人代号打刻于 C 处,日期代号打刻于年月镶块刻字处。
要求打刻清晰、无误、工整。
钢号完整无缺损对于打号不清的应重新补打。
移转1.注意轻拿轻放,防止碰伤。
2.报废品将正面敲伤并喷红漆以便与良品做区分。
3.调刀品喷黄漆下转。
报废品和调刀品正面都要敲伤。
毛坯出现磕碰后进行补焊修复，不能修复的报废。
重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 12/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理注意事项每班生产前确认涂模剂脱落状况。
模具生产打砂班次为1班/次，生产中如出现涂料剥落现象，立即打砂处理每班补模2次，视涂模剂脱落情况进行补模。
每次接班时检查毛坯外观情况模具生产一个班次订单剩余数不足20pcs的且外观状况良好，经技术员确认可继续生产，直至量满。
模具下机依换模换线作业指导书作业,附最后生产浇剔轮圈1PCS，并确认变形量具等附件是否齐全。
1.将问题点记录于模具查检表中。
2.尾件上用油性笔标出不良品位置重力铸造作业指导书修改日期：版本版次页次制定部门核准审核制定A0 13/14 研发部过程图片操作要求控制重点异常问题处理注意事项下线模具查检表、标准书放到指定位置，以便模检作处理。
模具下线后，铸造技术员负责将模具查检表、标准书收集并存放。
换模、换线时，加工调刀品为浇剔品或X-RAY废品。
订单不超过50件时，留2件调刀品；50件以上时，留3件调刀品。
调刀品必须经变形量具测量合格，无变形现象。
变形的铸件不能做调刀品。