含盐废水蒸发结晶处理方案模板
蒸发结晶技术应用于高含盐废水处理存在的问题及其应对措施
蒸发结晶技术应用于高含盐废水处理存在的问题及其应对措施高含盐废水是指含总溶解性固体(TDS)和有机物的质量分数大于等于3.5%的废水，包括生活污水和高盐工业废水，主要来源于直接利用海水的工业生产和生活污水系统，以及食品加工、制药、化工行业和石油、天然气的采集加工等。
这些废水除了含有机污染物外，还含有大量的无机盐，这些高盐，高有机物废水，若未经处理直接排放，势必会对水体生物造成极大危害，并影响生活饮用水和工农业生产用水等的水质。
该类废水的共同特点是不能简单地进行生化处理，且其物化处理过程较复杂，处理费用较高，是污水处理行业公认的高难度处理废水。
对于深度处理过程产生的高含盐废水!可以通过蒸发结晶技术最终实现液体的零排放吗，蒸发结晶技术的核心是蒸发。
目前国内外常用的蒸发技术主要有多效蒸发，热力蒸汽再压缩蒸发机械式蒸汽再压缩（MVR）蒸发以及降膜式机械蒸汽再压缩循环蒸发等。
本文基于实际工程应用分析总结了采用非晶种法蒸发结晶技术处理高含盐废水的过程中存在的各类问题，并提出了相应的应对措施。
1、高含盐废水零排放装置本MVR装置的蒸发系统主要包括蒸发器进水热交换器、脱气器、蒸发器以及蒸气压缩机等。
设计处理量为57m³/h,结晶系统包括结晶器、强制循环热交换器、水利分离器以及离心脱水机等部分，设计处理量为15m³/h,通过蒸发系统提高系统中盐含量,同时蒸发部分水分达到减量化的目的,送至结晶系统,通过再蒸发作用,达到析出，结晶盐的目标,精处理单元包括脱气塔、活性炭过滤器（ACF）以及强酸阳离子交换器(SAC)等。
该系统的设计处理水量为57m³/h,回收率为93%, 其中,蒸发单元的处理水量为57m³/h，将TDS由6000mg/L浓缩至180 000mg/L,结晶单元的设计处理水量为15m³/h,将TDS由180 000mg/L浓缩至40 000mg/L，产品水供循环利用，杂盐逐步析出!通过离心脱水机将结晶杂盐的含水率控制在25%以下暂存，达到废水零排放。
高浓盐废水蒸发处理工艺
高浓盐废水蒸发处理工艺 随着现代经济的快速上升，工业发展与资源和环境相互制约的问题已成为世界性关注的焦点。水资源作为工业生产过程中重要的原料、循环媒介以及产品和废料的排放载体，需用量巨大。中国工业用水正面临着利用率低、废水排放效率低以及工业发展水平与水资源分布和利用不平衡等问题。 据调查研究，中国工业用水浪费严重，重复利用率约为40%，只是发达国家的1/2［1］。近10年来，中国近1/3地区采用的工业废水处理水平与先进水平之间的差距越来越大，随着“三条红线”、“四项基本制度”和新出“水十条”的发布与执行，中国加强了对废水处理和水资源利用的监督和问责机制，工业废水只做到简单的达标排放已经不能满足现阶段资源利用和生态保护标准，高效、节约、“零排放”已成为工业用水的当今趋势。 工业废水主要来源于石化、煤矿、印染、造纸等行业，一般含有有机物、悬浮物、胶体、微生物及可溶性盐等，成分复杂，处理工艺流程长、难度大、方法综合性强。绝大多数的工业废水经过前期的物化预处理、生化处理和深度处理工艺已除去其中大部分的不溶性固体、有机物和有毒有害物质，最终排出总溶解固体（TDS）质量分数在8%以上高浓盐废水［2］的处理工艺成为实现废水“零排放”的关键环节。
1高盐废水处理现状及特点 目前，虽然高盐废水的处理方法多样，但其对于废水原料要求严格，很多工艺都不能满足处理较高盐度废水的条件。以生物法除高盐废水中的有机物为例，COD和总氮去除率随着盐度的增大会明显降低，而经驯化后的活性污泥耐盐度最高也只能达到5%［2］。 超滤、反渗透等膜技术或离子交换树脂处理高浓盐废水虽然能得到较高的水回收率［3］，但废水中高浓度的盐类离子会对膜或树脂造成严重腐蚀，且随着浓缩液浓度、黏度的不断增大，废水中有机物和Ca2+、Mg2+等易结垢离子极易堵塞膜孔或树脂，并对膜或树脂造成不可再生的污染和损害［4］。 目前，膜技术大多应用于有机物含量少的含盐废水初级浓缩过程，例如，石绍渊等［5］针对有机物虽已达到排放标准的煤化工含盐废水，采用预处理、膜过滤等操作将其COD质量浓度降低至20mg/L以下，脱色后的废水经过多级逆流倒极电渗析装置进行脱盐处理，废水回收率超过85%。 淡水和浓水在膜堆中形成逆流有效抑制了浓水室和淡水室之间的浓差扩散，也减缓了膜表面污染、结垢的速度。废水中Cl-的去除率随浓水盐度的增大而明显下降，膜面浓差极化现象加重。利用电渗析技术处理高浓盐废水所面临的问题仍集中在膜污染、腐蚀及清洗等与膜材料密切相关的技术层面。 加热蒸发工艺广泛应用于电力、石化、煤化工和采油等组成复杂的高盐废水处理，技术成熟，适用于处理盐度超过8%的废水浓缩［6］。热的高盐废水经过不断蒸发浓缩，固相盐分从中析出，溶剂蒸发转为气相后经冷凝继续循环使用。加热蒸发形式多样，其中多效蒸发和机械压缩蒸发应用广泛，而与膜分离技术耦合而成的膜蒸馏技术也受到广泛关注。 但对于组成复杂且多含有有机物的工业废水，加热蒸发过程中易挥发物质排入空气中极易造成二次污染，且巨大的能耗也成为限制加热蒸发工艺的重要因素之一。
高含盐废水的结晶处理方法
高含盐废水的结晶处理方法随着工业化的快速发展，高含盐废水成为现代工业生产过程中不可避免的产物。
高含盐废水的处理一直是环保工作中的难点和热点。
传统的处理方法无法有效地去除废水中的盐，导致废水排放不能达标，造成环境污染和资源浪费。
因此，针对高含盐废水的处理方法研究成为环保领域的热门课题之一。
本文将介绍一种高含盐废水的结晶处理方法。
1. 原理该结晶处理方法采用倒置溶液结晶技术，即从盐水中制成一个饱和溶液，然后加入一定量的溶剂，使其过饱和。
接着，将这个过饱和溶液倒置在盐晶层上，等待结晶。
结晶时，盐晶会自然吸附过饱和溶液中的成分，使之形成一层新的盐层，并释放出溶剂，形成一个新的盐水。
2. 实验步骤（1）制备饱和盐溶液。
取一定量的高含盐废水，加入适量的水，搅拌均匀后加热至沸腾，不断搅拌，直至完全溶解。
然后将所得溶液过滤，去除杂质，取得纯盐水溶液。
（2）制备溶剂。
选择合适的溶剂，按一定比例与饱和盐水溶液混合，搅拌均匀，形成过饱和盐水溶液。
利用搅拌器不断搅拌，保持溶液均匀混合，确保溶度大于饱和度。
3. 优点该方法可以将高含盐废水中的盐分离出来，得到高纯度的盐。
此外，盐水循环利用，减少了水的消耗，同时具有可持续发展性的优点。
与传统方法不同的是，该方法可以快速、高效地处理高含盐废水，使之达到排放标准，减少了环境污染，同时也提高了资源利用效率。
4. 局限性该方法需要选用合适的溶剂和合适的工艺步骤，否则将影响结晶效果和纯度。
此外，该方法只适用于高含盐废水中的单一盐类，而对于多种盐类的高含盐废水处理效果不佳。
5. 结论。
电厂高含盐废水的卧式MVC蒸发／结晶处理
电厂高含盐废水的卧式MVC蒸发/结晶处理【摘要】随着水资源的日益短缺，高含盐废水的处理和回收利用也日益得到人们的重视。
本文从主体工艺系统和辅助工艺系统两个方面对卧式MVC蒸发/结晶处理进行了探讨，并用一个实例对其应用效果进行了评价分析，认为其能够解决废水外排的问题，具有良好的经济效益和环境效益。
【关键词】电厂；高含盐废水；MVC蒸发/结晶高含盐废水是指含盐质量分数1%或者以上的废水，也是当前最难处理的废水之一，其中除含有油、有机物以及重金属等多种物质外，还含有大量的溶解性无机盐类，主要包括Cl-、Na+、Ca+等，而这些溶解性盐含量越多，离子强度也就越大，相应的微生物也更加难以生长和繁殖，带来了严重的环境污染和环境危害，也加大了工业制水成本。
利用卧式MVC蒸发/结晶则可以很好的解决这一问题。
一、卧式MVC蒸发/结晶在电厂高含盐废水处理中的应用（一）主体工艺系统原水，也就是经过预处理的废水，先利用在线自动反冲过滤器来对水中含有的大量的不溶性杂质进行有效的去除，接着再进入板式换热器，主要目的在于对原水预加热，并且还可以有效地冷却MVC系统中形成的大量的蒸馏水，而这些经过预热的原水会在另外一个自动反冲过滤器的帮助下进入到MVC排气凝汽器，这一过程的主要目的是冷却水冷凝MVC系统中含有的多余蒸汽，然后通过再次升温后再进入到MVC 热井和循环水来进行混合，与此同时还会被喷淋在热交换器的外侧，最终生成出一种薄膜。
这些混合液中的水分会在蒸发作用下而转变为二次蒸汽，通过压缩作用后形成蒸发热源的饱以及蒸汽，然而在通过冷凝作用而把热能传递给外面的薄膜，实际上在这一过程中其主要充当的是蒸发热源的角色。
系统排出的蒸汽冷凝水被送到闪蒸罐中，通过压力平衡作用之后会进到蒸馏水回收装置，以便能够实施回收利用。
排出的浓水，此时的温度在110摄氏度左右，通过在线刮刀过滤器的帮助开始实施固液分离，这些过滤后的高温液体接着会进入到MED双效蒸发器热井中，而结晶固体则会在MVC清垢泵的帮助下传输到卧式结晶器热井。
含盐废水处置方法
一、适用范围强制循环式蒸发器，适用于有结垢性、结晶性、热敏性 (低温 )、高浓度、高粘度并且含不溶性固形物等化工、食品、制药、环保工程、废液蒸发回收等行业的蒸发浓缩。
二、设备组成本设备由各效加热器、各效蒸发分离器、冷凝器 ( 混合式或表面式 )、各效强制循环泵、各种料液输送泵、真空泵、冷凝水泵、操作平台、电器仪表控制柜及界内管道阀门等组成。
三、主要特点1设备相对处理的物料特性适应范围广。
其中主要针对蒸发过程容易结垢的物料、蒸发过程有晶体析出的物料、随着浓缩浓度提高，粘度相应增加的物料、有不溶性固形物的物料等；2．在蒸发过程中，物料加热通过强制循环，在管内流动速度快、受热均匀、传热系数高、并可防止干壁现象。
3．料液通过强制循环泵快速经加热器加热，顶部出来直接切线式进入蒸发分离器，汽液分离效果好。
4．物料通过抽真空低温蒸发浓缩，加上连续式进出料，加热蒸发时间短，适应于食品酱料(如番茄酱、桃浆、杏浆、胡萝卜酱、苹果酱、猕猴桃酱等)的热敏性蒸发浓缩。
5．设备结构紧凑、占地面积小，布局流畅、操作方便、性能稳定等。
6．设备可配置自动化系统，实现进料量自动控制，加热温度自动控制，出料浓度自动控制，还可配备突发停电、故障时对敏感性物料的保护措施，其它安全、报警等自动化操作、控制。
7.高盐废水蒸发器蒸发废水，尤其是化工废水，除了COD 高外，还有一项指标就是含盐量。
制约这类废水处理的关键除了B/C 、 C/N( 碳氮比 )外，就是含盐量了。
这类废水有着高含盐量，一般，在生化处理污 /废水时，含盐量不能超过1%，有些资料上说的是0.6%即含盐量为 6000mg/L ，但是在实际操作上，含盐量高达 1.4%即 14000mg/L 时，也可以取得较好的效果。
含盐量再高，即便是有耐盐菌的存在，也往往达不到预期的处理效果。
至于盐含量多少适合蒸发（只从盐含量的角度谈适不适合，不谈费用），从我们目前的设备来看，超过3%就可以（不是适合）蒸发，最适合的是盐含量下限5%，上限与不同盐类在水中的溶解度有关。
含盐废水蒸发工艺流程
含盐废水蒸发工艺流程
《含盐废水蒸发工艺流程》
含盐废水蒸发工艺是一种常见的废水处理方法，主要用于处理含有高浓度盐类物质的废水。
这种蒸发工艺通过将含盐废水在特定条件下进行蒸发，最终将盐类物质浓缩并分离出来，从而达到废水处理和资源回收的目的。
在含盐废水蒸发工艺中，首先需要将废水经过预处理，去除其中的悬浮物、沉淀物和其他杂质，以保证后续蒸发过程顺利进行。
接下来，预处理后的废水被送入蒸发设备中，通常采用的蒸发设备有多效蒸发器、膜蒸发器和闪蒸器等。
在蒸发设备中，含盐废水会在高温和低压下进行蒸发，水分逐渐蒸发出去，而盐类物质则被浓缩。
在多效蒸发器中，含盐废水会在多级蒸发器中循环蒸发，提高蒸发效率；而在膜蒸发器中，废水则通过膜的筛选，使得水分和盐类物质得以分离。
最终，通过蒸发工艺，所得到的浓缩盐类物质可以通过结晶、凝固等方法得到固体盐料，而剩余的蒸发水则可以进行进一步处理，用于循环利用或者排放。
这种蒸发工艺有效地将废水中的盐类物质分离出来，实现了资源的有效回收和废水的处理。
总的来说，含盐废水蒸发工艺流程相对简单且高效，通过控制蒸发条件和采用合适的蒸发设备，可以有效地处理含盐废水，并实现盐类物质的资源化回收。
这种工艺在化工、矿业和食品等行业中具有较广泛的应用前景。
含氯化钙废水单效蒸发方案
含钙盐废水蒸发结晶设备简明技术方案一、蒸发器选型简述本设计方案针对含氯化钙废水，采用单效强制循环蒸发装置。
氯化钙溶液蒸发属于容易形成结晶成水合物，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。
由于该溶液具有腐蚀性，长期运转考虑，蒸发材质可选用不锈钢钛材，其余采用碳钢材质。
二、原液组成进料量及组分：溶液处理量为30t/h，废水里含有氯化钙，溶液浓度为45%，密度1500kg/m³，蒸发量为1000kg/h。
三、主要工艺参数（与实际计算及选择数据保持一致）四、工艺流程简介4.1原液准备系统工厂产生的含氯化钙的废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。
原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。
4.2 蒸汽及二次蒸汽系统来自锅炉房的蒸汽通过分汽缸后用阀门调节进入加热室，控制表压为3.0Kgf/cm2。
生蒸汽管路上设置有安全阀，超压后自动排泄报警，确保蒸发系统的安全。
蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽到冷凝器进口，冷凝水经阀门调节进入冷凝水平衡缸。
加热室的冷凝水排回锅炉房。
4.3 盐浆系统本工艺采用转效排盐，集中排母液的方式进行生产。
集盐角的盐浆由盐浆泵抽入漩涡盐分离器进行分离进入沉盐器，沉盐器收集满后将盐排入离心机离心分离，离心母液回蒸发室再次蒸发结晶，离心机离心分离出来的盐分可以直接出售，如果要求更低的含水率，也可以再进入干燥系统进一步脱离水处理。
4.4 二次蒸汽循环冷凝系统蒸发室产生的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器采用循环冷却水进行换热降温。
根据该蒸发设备的处理量，该循环水的循环量一般应控制在80m3/h，最佳温度控制在30℃以下。
4.5 事故及洗罐系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。
洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。
2th氯化钙废水蒸发结晶
含盐废水蒸发浓缩技术方案2016年06月目录一、设计基础资料 (3)1.1项目信息 (3)1.2原液组分 (3)1.3处理要求 (3)二、设计选型简述 (3)三、主要工艺参数 (3)四、设计依据 (3)五、工艺流程简介 (5)5.1原液准备系统 (5)5.2 蒸汽及二次蒸汽系统 (5)5.3 盐浆系统 (5)5.4 二次蒸汽循环冷凝系统 (6)5.5 事故及洗罐 (6)六、蒸发结晶设备的参数 (8)6.1：蒸发结晶设备参数 (8)6.2外界接口及辅助配套设施 (9)七、经济核算 (9)八、系统报价 (10)九、付款方式 (10)一、设计基础资料1.1项目信息项目公司名称：项目名称：40t/d含盐三效蒸发结晶项目1.2原液组分进料量：2t/h原液水质：含量含CaCl20%21.3处理要求析出结晶盐，回收结晶水。
二、设计选型简述本设计方案针对蒸发浓缩含盐料水工艺，由于提供的料水中的溶剂溶解度随温度升高不断增大，即在整个蒸发过程中没有盐析出，蒸发浓缩过程中不必除盐，极大地简化了工艺流程，蒸发工艺流程和操作相对简单。
因此采用三效逆流强制循环蒸发装置。
又因其物理性质采用冷却造粒方法结晶，均带有结晶水形成大块固体，需采用圆盘造粒机。
因为含有氯离子具有强腐蚀性，当浓度提高后对设备和管道将产生强烈的腐蚀。
因此对蒸发设备和管道有特殊的要求，钛材是首选材质，其次是316L不锈钢。
三、主要工艺参数工艺参数进料流量㎏/h 2000进料浓度﹪20出料浓度﹪60进料温度℃25生蒸汽压力 Mpa(绝) ≥0.6生蒸汽温度℃158.7冷却水上水温度℃30-32冷却水回水温度℃40-42蒸发量 Kg/h 1340四、设计依据多效含盐废水蒸发设备的设计、制造、验收严格按照ISO9001质量体系要求进行，下列标准的最新版本作为本技术协议的执行标准：《石油化工装置基础工程设计内容规定》SHSG-033-2008；《工程建设标准强制性文件》（石油化工建设部分）；《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009；《钢制压力容器》GB150-1998；《管壳式换热器》GB151-1999；《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997；《钢制卧式容器》JB/T4731-2005；《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003；《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》HG20660-2000；《承压设备无损检验》JB/T4730-2005；《钢制化工容器焊接规程》JB/T4709-2000；《钢制化工容器设计基础规定》HG20580-1998；《钢制化工容器材料选用规定》HG20581-1998；《钢制化工容器强度设计计算规定》HG20582-1998；《钢制化工容器结构设计规定》HG20583-1998；《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998；《钢制低温压力容器设计规定》HG20585-1998；《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和板带》GB/3274-2007；《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2008；《不锈钢热轧钢板》GB/T4237-2007；《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4726-2000；《压力容器用不锈钢锻件》JB4728-2000；《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008；《石油裂化用无缝钢管》GB9948-2006；《输送流体用不锈钢无缝钢管》GB/T14976-2002；《钢制对焊无缝钢管》GB12459-2005；《钢制压力容器用封头》JB/T4746-2002；《压力容器法兰》JB/T4700-4707-2000；《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/20592-HG20635-2009；《钢制人孔和手孔》HG/T21514-21535-2005；《压力容器波形膨胀节》GB16749-1997；《容器支座》JB/T4712.1～JB/T4712.4-2007；《补强圈》JB/T4736-2002；《磁性液位计》HG/T21584-95；《玻璃板液位计、玻璃管液位计》HG21588-21502-95；《设备吊耳》HG/T21574-2008；五、工艺流程简介5.1原液准备系统工厂产生的含氯化钙料水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足料水蒸发处理设备的连续稳定运行。
氯化钠三效蒸发方案（优.选）
氯化钠三效蒸发方案（优.选）含钠盐废水蒸发结晶方案一、蒸发器选型简述本设计方案针对含盐废水，采用三效顺流强制循环蒸发装置。
氯化钠溶液蒸发属于蒸发结晶，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。
由于该混合溶液具有腐蚀性，长期运转考虑，蒸发材质可选用316L不锈钢，其余采用碳钢材质。
二、原液组成进料量及组分：溶液处理量为1.5t/h，含20%的氯化钠。
三、主要工艺参数四、工艺流程简介4.1原液准备系统工厂产生的含氯化钠的废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。
原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。
4.2 蒸汽及二次蒸汽系统来自锅炉房的蒸汽通过分汽缸后用阀门调节进入Ⅰ效加热室，控制表压为3.0Kgf/cm2。
生蒸汽管路上设置有安全阀，超压后自动排泄报警，确保蒸发系统的安全。
Ⅰ效蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽管路进入Ⅱ效加热室，Ⅱ效蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽管路进入Ⅲ效加热室。
Ⅰ效加热室的冷凝水排回锅炉房。
Ⅱ效加热室的冷凝水进入Ⅱ效闪蒸罐，Ⅱ效闪蒸罐中产生的闪发汽体进入Ⅲ效加热室，Ⅲ效加热室的冷凝水进入Ⅲ效闪蒸罐，Ⅲ效闪蒸罐中产生的闪发汽体回到冷凝器进口，冷凝水经阀门调节进入冷凝水平衡缸。
Ⅲ效蒸发室排出的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器冷凝产生的冷凝水与Ⅱ效加热室、Ⅲ效加热室产生的冷凝水汇集至冷凝水罐，最终由冷凝水泵抽至外界水池储存并进一步生化处理。
4.3 盐浆系统本工艺采用转效排盐，集中排母液的方式进行生产。
Ⅰ效集盐角中的盐排到Ⅱ效下循环管中。
Ⅱ效集盐角中的盐排到Ⅲ效下循环管中。
最后Ⅲ效集盐角的盐浆由盐浆泵抽入漩涡盐分离器进行分离进入沉盐器，沉盐器收集满后将盐排入离心机离心分离，离心母液回蒸发室再次蒸发结晶，离心机离心分离出来的盐分可以直接出售，如果要求更低的含水率，也可以再进入干燥系统进一步脱离水处理。
氯化钠蒸发结晶工程设计方案
氯化钠蒸发结晶工程设计方案蒸发结晶工程设计方案一、蒸发器选型及流程简述本蒸发系统处理的原料是氯化钠溶液，因为在运行过程中有晶体析出，所以我们选择了抗结疤、盐析能力强的强制循环蒸发器。
考虑到来料浓度较低，我们选择了一效降膜及二、三效强制循环蒸发器系统一套。
具体流程如下：原料液经过上料泵进入一效蒸发装置浓缩，浓缩液通过压差进料至二效蒸发装置继续浓缩；二效浓缩液通过二效出料泵输送三效蒸发器继续蒸发浓缩；三效浓缩液通过三效出料泵输送至旋流器进行固液分离，底部含固液进入稠厚器结晶，上部清液返回三效分离室继续蒸发浓缩。
稠厚器内物料经过离心机离心分离，固体为氯化钠晶体，离心母液进入母液槽，母液经母液泵返回三效蒸发装置继续浓缩。
二、计算依据我们的原料组分为氯化钠≤10%、硅酸钠≤2%、COD及微量有机物，温度为20℃，PH值为7.5，蒸发量为10t/h。
三、工艺参数根据计算依据，我们确定了以下工艺参数：进料流量（㎏/h）：～进料浓度（﹪）：～13出料浓度（﹪）：～56原料温度（℃）：20循环水上水温度（℃）：28循环水回水温度（℃）：36蒸发量（kg/h）：四、工艺计算我们进行了详细的工艺计算，具体参数如下：进料流量㎏/h：～进料浓度﹪：～13进料温度℃：20生蒸汽压力Mpa(绝)：详见计算生蒸汽温度℃：详见计算冷却水上水温度℃：28冷却水回水温度℃：36蒸发量t/h：1效2效3效加热蒸汽压强Mpa：详见计算加热蒸汽温度℃：详见计算加热蒸汽汽化热kJ /㎏：详见计算进料温度℃：20二次蒸汽压强Mpa(绝)：详见计算二次蒸汽温度℃：详见计算二次蒸汽汽化热kJ /㎏：详见计算二次蒸汽密度㎏/m3：详见计算二次蒸汽比容m3 /㎏：详见计算液相密度㎏/m3：详见计算液相温度℃：详见计算沸点升高℃：详见计算管路损失℃：详见计算静液柱损失℃：详见计算温度差损失℃：详见计算有效温差℃：详见计算各效进料量㎏/h：详见计算各效出料量㎏/h：详见计算母液量㎏/h：详见计算各效蒸水量㎏/h：详见计算各效饱和浓度%：详见计算母液浓度%（40℃）：详见计算各效总含量%：详见计算各效析出盐量㎏/h：详见计算总析出盐量㎏/h：详见计算各效面积㎡：详见计算分离室外形尺寸(￠×H)：详见计算生蒸汽耗量t/h：详见计算汽耗比XXX水：详见计算冷却水耗量t/h：详见计算五、设备一览表最后，我们列出了设备一览表，具体如下：序号货物名称1 一效加热室2 一效分离室3 二效加热室4 二效分离室5 三效加热室6 三效分离室7 冷凝水预热器8 间接冷凝器9 稠厚器10 冷凝水罐11 母液槽12 一效循环泵13 二效轴流泵14 三效轴流泵本项目需要使用多种泵，包括上料泵、二效出料泵、三效出料泵、母液泵、冷凝水泵和真空泵。
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含盐废水蒸发结晶设备简明方案
一、简介
污水和废水种类繁多, 特性千变万化, 污水和废水处理方法多种多样。
有一部分废水, 由于含有高浓度盐分, 无法生化处理或其它办法处理, 只能采用蒸发除盐处理; 还有些废水能够经过蒸发浓缩, 将废水中的物质变废为宝。
我公司根据料液特征, 采用多效蒸发工艺、多效蒸发+干燥工艺或多效蒸发+结晶工艺处理污水或废水, 使蒸发处理后的水达到国家规定的排放标准。
根据含盐废水的特点, 针对性的开发了新型管式降膜蒸发器及结晶蒸发器, 新型管式降膜蒸发器主要用于废水的浓缩, 结晶蒸发器主要用于含盐废水的结晶。
整套废水蒸发系统非常适合含盐废水及其它废水的蒸发浓缩处理。
1.1新型降膜蒸发器
新型管式降膜蒸发器是在改进了国内常规蒸发器换热空间小、高度高、结垢后不方便清洗等缺点的基础上设计开发的新型蒸发器。
新型降膜蒸发器使热量能够充分地进行热交换, 以达到提高蒸发效率, 降低能耗的目的。
新型降膜蒸发器换热器能够有效地防止了垢体在换热面的生成和附着。
新型降膜蒸发器适用于高浓度流体行业及各种高含盐废水处理, 特别是在含有钙、镁离子等易结垢行业有很大优势。
1.2结晶蒸发器
结晶蒸发器, 由换热室和结晶蒸发器两大部分组成; 在强制循
环泵的作用下,液体在列管中高速循环加热, 饱和液体在结晶器内会不断的蒸发并将盐不断的析出来。
盐和水会在各级盐水分离器内实现盐水有效分离。
强制循环结晶蒸发器特点: 操作周期长——沸腾/蒸发过程不在加热表面而是在结晶器中进行。
因此, 在换热列管中由结壳和沉淀产生的结垢现象被降到最低限度; 优化的换热表面——管内流速由循环泵决定。
二、项目水质特点及参数
2.1 系统处理水量:
废水处理量: 3.0 m3/h
2.2 项目水质参数:
进水TDS≤45675.16mg/L
出水TDS≤60.0mg/L
2.3 理论蒸气消耗量:
理论蒸汽消耗量: 330kg生蒸汽/吨水
三、废水蒸发器处理流程
针对废水含盐量高的特点, 整套蒸发系统由三组强制循环结晶蒸发器组成。
三组蒸发器以串联的形式运行, 共同组成三效蒸发器。
整套蒸发系统采用连续进料、连续出料的生产方式。
原液首先进入一效强制循环蒸发器, 结晶蒸发器配有强制循环泵, 将液体打入蒸发换热室, 在蒸发换热室内, 外接蒸汽对原液进行加热。
由
于蒸发换热室内压力较大, 液体在蒸发换热室中在高于正常液体沸点压下加热至过热。
加热后的液体进入结晶蒸发室后, 液体的压力迅速下降导致部分液体闪蒸, 或迅速沸腾。
液体蒸发后的蒸汽进入二效结晶蒸发器加热, 未蒸发液体和盐分暂存在结晶蒸发室。
废水不断地被蒸发, 废水中的盐的浓度越来越高, 当废水中的盐分超过饱和状态时, 水中的盐分就会不断地析出, 进入蒸发结晶室的下部的集盐室。
循环泵不断将含盐的废水送至旋涡盐分离器, 在旋涡盐分离器内, 固态的盐被分离进入储盐池, 液体进入加热室加热, 整个过程周而复始, 实现水与盐的最终分离。
一效结晶蒸发器与二效结晶蒸发器、三效结晶蒸发器经过平衡管连接, 一效结晶蒸发器的含盐废水在负压的作用下自动流入二效结晶蒸发器、三效结晶蒸发器, 二效结晶蒸发器采用一效结晶蒸发器的二次蒸汽加热, 三效结晶蒸发器采用二效结晶蒸发器的二次蒸汽加热。
二效、三效结晶蒸发器与一效结晶蒸发器的运行机理相同, 最终盐分被旋涡盐分离器分离至储盐池。
冷凝器连接有真空系统, 真空系统抽掉蒸发系统内产生不冷凝气体, 使冷凝器和蒸发器保持负压状态, 提高蒸发系统的蒸发效率。
在负压的作用, 三效结晶蒸发器产生二次蒸汽自动进入冷凝器, 在循环冷却水的冷却下, 废水产生的二次蒸汽迅速转变成冷凝水。
冷凝水可采用连续出水水方式, 回收至指定位置。
整套蒸发系统采用三效蒸发的方式, 有效地利用热源; 针对盐含量高的特点, 采用了三效强制循环结晶蒸发器, 二效排盐, 实现。