6S培训

6S管理培训
一、6S的起源与释义
6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。

1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。

1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。

我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。

二、6S管理的作用、意义和目的
1、6S的基本内容：
整理：区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。

现场不放置非必需品。

杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现；
整顿：把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。

清扫：搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及
杂务。

将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

清洁：维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。

素养：遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。

对规定了的事情，大家都要遵守执行；
安全：消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。

2、6S活动的作用和意义：
1）提升企业形象
实施6S活动，有助于企业形象的提升。

整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。

因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。

此外，良好的企业形象一经传播，就使6S企业成为其他企业学习的对象。

2）提升员工归属感
6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。

在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。

由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。

3）减少浪费
企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。

工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。

6S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加利润。

4）保障安全
降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。

6S的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。

地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。

另外，6S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。

5）提升效率
6S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。

优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。

另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。

6）保障品质
产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。

实施6S就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。

例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降，因此在这些企业中实施6S尤为必要。

3、6S的目的
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。

）、养成遵守规定的习惯、养成自觉维护现场环境整洁明了的良好习惯、养成文明礼貌的习惯。

消除安全隐患，防止安全事故发生，建立起安全生产的环境。