橡胶燃烧温度

橡胶是一种常见的弹性材料，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。然而，橡胶也有其燃烧特性，即在一定的条件下可以燃烧。本文将探讨橡胶的燃烧温度及其相关问题。

一、橡胶的燃烧温度

橡胶的燃烧温度是指橡胶开始自燃并持续燃烧的温度范围。根据不同类型的橡胶，其燃烧温度会有所不同。一般来说，常见的天然橡胶和合成橡胶的燃烧温度范围为200℃至400℃。

二、橡胶的燃烧特性

1. 自燃温度：橡胶的自燃温度是指在没有外部热源的情况下，橡胶自身发生自燃的温度。橡胶的自燃温度一般较高，需要接近或超过其燃烧温度才能发生自燃。

2. 燃烧性能：橡胶的燃烧性能是指橡胶在燃烧过程中的燃烧速率和火焰持续时间。不同类型的橡胶在燃烧过程中会产生不同的燃烧产物，如煤烟、气体和灰烬等。

3. 燃烧产物：橡胶的燃烧会产生大量的有害气体和烟雾，其中包括一氧化碳、二氧化硫、二氧化氮等。这些有害物质对环境和人体健康都具有一定的危害性。

三、橡胶燃烧的影响因素

1. 温度：橡胶的燃烧温度受到其周围环境温度的影响。当环境温度高于橡胶的自燃温度时，橡胶可能会发生自燃。因此，在储存和使用橡胶时，需要注意避免高温环境。

2. 氧气含量：氧气是燃烧的必要条件之一。较高的氧气含量会促进橡胶的燃烧过程。因此，在橡胶储存和使用的场所，要保持良好的通风条件，减少氧气的浓度。

3. 火源：外部火源是引发橡胶燃烧的主要原因之一。橡胶在接触明火或高温物体时，可能会发生自燃和持续燃烧。因此，要注意橡胶的存放位置，避免与火源接触。

四、橡胶燃烧的危害

1. 环境污染：橡胶燃烧会产生大量的有害气体和烟雾，对环境造成污染。这些有害物质会加重大气污染，对空气质量和生态系统产生负面影响。

2. 人体健康影响：燃烧产生的有害气体和烟雾对人体健康具有一定的危害性。长时间接触橡胶燃烧产生的烟雾可能导致呼吸道疾病和其他健康问题。

3. 火灾风险：橡胶燃烧具有较高的燃烧速度和火焰持续时间，容易

引发火灾。因此，在橡胶生产和使用过程中，要严格控制火源，加强火灾预防措施。

五、橡胶燃烧的防控措施

1. 储存环境：橡胶应储存在通风良好、温度适宜的场所，避免高温环境和火源。

2. 防火设施：橡胶生产和使用场所应配备消防器材，并建立完善的消防设施和应急预案。

3. 定期检查：定期检查橡胶储存和使用场所，确保消防设备的完好性和可用性。

4. 教育培训：加强橡胶生产和使用人员的消防安全教育培训，提高其防火意识和应急处置能力。

结语

橡胶的燃烧温度对于橡胶的储存和使用具有重要意义。了解橡胶燃烧特性和相关防控措施，可以有效预防橡胶燃烧引发的火灾和环境污染。同时，橡胶生产和使用过程中应加强对橡胶燃烧的监测和管理，确保生产安全和环境保护。

橡胶的燃烧和阻燃研究

橡胶的燃烧和阻燃研究 1、橡胶的燃烧和阻燃燃烧是客观世界的自然现象，如雷击可引发森林火灾。燃烧也是人类生活或生产中所需的人为现象。要使燃烧发生和进行下去，需有三项条件，缺一不可。一定的温度任何物质只有在周围环境温度达到燃烧点之后才能起燃。不同特质的燃烧点高低不一，实现燃烧的难易程度也不一，故有难燃和易燃之分。氧气它是助燃剂，是确保燃烧进行下去不可缺少的因素。可燃烧物质是燃烧得以进行的本体，一般为碳氢化合物，生物材料（如草、木）及合成聚合物材料（如橡胶、塑料及纤维等）。 1.1 橡胶的燃烧橡胶燃烧为其它材料的燃烧具有共同点，但也有特殊之处。橡胶作为高分子材料，其燃烧过程较为复杂，其燃烧温度也高于一般物质。即使引火点燃，温度也应达到3160以上。橡胶着火后，其燃烧过程通常可分三个阶段。（1）热分解达到燃烧点（不同胶种有不同的燃烧点），如NR为6200C～6700C）后首先开始变软熔化，分解为低分子物。在此阶段无明火可见，可视为燃烧的前奏。（2）燃烧热分解产物与大气中的氧剧烈反应出现火焰，这标志着燃烧正式开始。伴随着光和热的释放，产生新的低分子可燃物（如CO）不可燃物（如CO2）以及烟雾。（3）继续燃烧此阶段可延续到所有可燃物燃尽为止。大部分胶种都要经历这三个阶段，但含卤橡胶有可能只进行到第二阶段，因为燃烧中生成的卤化物氢起抑止作用。 1.2 橡胶燃烧的等级通常系通过燃烧的难易程度来区分，具体可根据氧指数划分（见表1所示）表1橡胶的氧指数阻燃等级阻燃等级氧指数范围举例不阻燃 <20 可燃胶种（如天然橡胶），不添加阻燃剂一般阻燃 >20<30 可燃胶种，添加阻燃剂高阻燃（难燃）≥30 含卤橡胶，添加阻燃剂的含卤橡胶常用胶种如以氧指数（OI）来衡量，则燃烧（难易程度由易到难）的排列顺序见表2所示。表2 常用胶种的氧指数

橡胶工业手册第二册配合剂

第一章硫化剂和硫化助剂橡胶在未硫化前缺乏良好的物理机械性能，硫化胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能会大大提高。这些性能的提高与引起硫化作用的配合剂和硫化条件有关。第一节硫化剂硫、硒、碲一.硫黄硫黄（sulfur）元素符号：S。性质：黄色固体。有结晶形和无定形两种。在橡胶工业中使用的硫黄有硫磺粉、不溶性硫黄、胶体硫黄、沉淀硫黄、升华硫黄、脱酸硫黄和不结晶硫黄等。 1.硫黄粉易燃，熔点114~118℃。硫黄粉为橡胶的最主要硫化剂。。室温下较易溶于天然橡胶、丁苯橡胶，较难溶于有规立构丁二烯橡胶及丁腈橡胶。对大多数胶料而言，有非常大的正溶解度系数，即随着温度升高，硫黄的溶解度增大。某些促进剂M会增加喷硫现象。为了防止未硫化橡胶的喷硫，硫黄宜在低温下混入。在加硫黄之前加入软化剂，掺入再生胶、槽法炭黑或以硒代替部分硫黄，均能减少喷硫现象。采用不溶性硫黄也是消除喷硫的主要方法。在软质橡胶中，用量一般为0.2~5.0份，制造硬质橡胶时用量为25~40份。 2.不溶性硫黄使用不溶性硫黄能避免胶料喷硫，也不易产生早期硫化，并能保持较好的粘性。一般用于特别重要的制品。

3.胶体硫黄主要用于乳胶制品，便于均匀分散，不会沉淀。 4.沉淀硫黄 5.升华硫黄纯度较高，通常含有70%的斜方硫，余为无定形不溶性硫黄。但含有硫黄蒸汽氧化生成的亚硫酸，酸价常在0.2~0.4%，能迟延硫化。熔点为110~113℃。 6.脱酸硫黄 7.不结晶硫黄二.硒硒（selenium）元素符号：Se。性质：红色或灰色粉末。灰色六方晶体最稳定，相对密度4.81；红色无定形体，相对密度4.26~4.28.熔点217℃，沸点690℃。性脆，有毒。三.碲碲（Tellurim）元素符号：Te。性质：灰色粉末或晶体。相对密度6.24.熔点452℃，沸点1390℃。易传热和导电。不溶于水，溶于硫酸、硝酸、氢氧化钾和氯化钾溶液。有毒。含硫化合物一.二硫化二吗啡啉（硫化剂DTDM）二硫化二吗啡啉（Morpholine disulfide）性质：灰棕色或白色结晶粉末。相对密度1.32~1.38.熔点不低于120℃。干燥时有着火的危险。燃烧温度140℃，自然温度290℃。粉尘—空气混合物有爆炸危险。中等毒性。功用及配合：用作天然橡胶、合成橡胶的硫化剂、促进剂。作硫化剂时，在

常用橡胶的品种及使用温度

常用橡胶的品种，特性，用途天然橡胶 -20～≤85℃ 丁腈橡胶 -20～≤82℃ 三元乙丙 -40～≤125℃ 聚四氟乙烯-50～≤150℃ 氟橡胶 -23～≤160℃ 橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途 1．天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃～＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃～＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃～＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃～＋100℃。可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5．氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不易保存。使用温度范围：约－45℃～＋100℃。主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐

常用橡胶的品种及使用温度

经常使用橡胶的品种，特性，用途宇文皓月天然橡胶 -20～≤85℃ 丁腈橡胶 -20～≤82℃ 三元乙丙 -40～≤125℃ 聚四氟乙烯-50～≤150℃ 氟橡胶 -23～≤160℃ 橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途1．天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它资料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化蜕变；耐油和耐溶剂性欠好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃～＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超出天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃～＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃～＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃～＋100℃。可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。5．氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不容易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性欠好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不容易保管。使用温度范围：约－45℃～＋100℃。主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、呵护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制品，以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。6．丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。最大特点是气密性好，耐臭氧、耐老化性能好，耐热性较高，长期工作温度可在130℃以下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂，吸振和阻尼特性良好，电绝缘性也非常好。缺点是弹性差，加工性能差，硫化速度慢，粘着性和耐油性差。使用温度范围：约－40℃～＋120℃。

橡胶材料的阻燃性测试方法

橡胶材料的阻燃性测试方法橡胶材料在许多领域中广泛应用，比如电子、建筑、汽车等行业。然而，由于橡胶本身易燃的特性，为确保安全和可持续发展，对橡胶材料的阻燃性进行测试就显得尤为重要。本文将介绍橡胶材料的阻燃性测试方法，以帮助读者全面了解该领域的相关知识。一、材料准备和说明首先，进行橡胶材料的阻燃性测试前，需要准备适当的材料和说明。确保所使用的橡胶材料具有代表性，能够真实反映实际应用中的情况。同时，需要提供橡胶材料的详细描述，包括材料的构成、厚度、密度等信息，以便测试人员进行测试时能够准确判断和评估。二、热压燃烧测试法热压燃烧测试法是一种常用的橡胶材料阻燃性测试方法。该方法主要通过将橡胶材料置于预设的温度和压力条件下，进行燃烧测试，并根据燃烧的时间、温度、氧气流量等参数来评估其阻燃性能。在测试中需要注意控制测试条件的稳定性和一致性，以确保测试结果的准确性和可比性。三、垂直燃烧测试法垂直燃烧测试法是另一种常见的橡胶材料阻燃性测试方法。该方法利用垂直放置的橡胶材料进行燃烧测试，并通过观察其燃烧速度、烟雾生成、滴落物等指标来评估其阻燃性能。在测试中，需要注意橡胶材料的固定和正常的燃烧过程，确保测试结果的可靠性和可重复性。

四、氧指数测试法氧指数测试法是一种客观评价橡胶材料阻燃性能的方法。该方法利用氧指数仪测试橡胶材料在特定氧气条件下的燃烧性能。通过测定材料燃烧所需的最低氧气浓度，来评估其阻燃性能。氧指数测试法具有一定的准确性和可比性，但在使用时需要注意测试条件和仪器的正确操作，以获得可靠的测试结果。五、微焦耳热分析测试法微焦耳热分析测试法是一种通过测定橡胶材料在升温过程中的热释放量来评估其阻燃性能的方法。该方法可以定量地测定材料的热解过程和热反应特性，在一定程度上反映材料的阻燃性能。在测试中，需要注意测试仪器和条件的准确性和一致性，以保证测试结果的可靠性和可重复性。六、其他测试方法除了上述常用的测试方法外，还有一些其他的测试方法也常被用于橡胶材料的阻燃性测试。比如热释放速率测试、热失重分析、热导率测试等。这些方法可以从不同的角度评估橡胶材料的阻燃性能，提供全面的测试结果。总结：橡胶材料的阻燃性测试是确保安全和可持续发展的重要环节。通过合适的测试方法，可以评估橡胶材料的阻燃性能，为相关领域的安全设计和材料选择提供参考。然而，在进行测试时需要注意测试条件的

硅橡胶的耐热温度

硅橡胶的耐热温度硅橡胶是一种特种橡胶，具有优良的耐热性、耐寒性、耐臭氧、耐大气老化等性能。硅橡胶主链由硅和氧原子交替构成，硅原子上通常连有两个有机基团。根据硅橡胶种类不同，耐热温度也有所区别，通常范围在200℃到300℃之间。硅橡胶的种类及应用硅橡胶根据其分子结构和性能可分为甲基硅橡胶、乙烯基硅橡胶、苯基硅橡胶等。甲基硅橡胶具有良好的耐热性、耐寒性和耐臭氧性能，广泛应用于航空航天、汽车、电子、化工等领域。乙烯基硅橡胶具有较好的耐磨性和电气性能，主要用于制作电缆、密封件等。苯基硅橡胶具有较高的耐热性和耐腐蚀性，适用于高温、高压、高腐蚀环境下的密封和防护。硅橡胶的制备工艺硅橡胶的制备工艺主要包括溶液聚合、悬浮聚合和本体聚合。溶液聚合制备硅橡胶具有生产效率高、分子量分布窄的特点，但溶剂回收困难。悬浮聚合制备硅橡胶具有操作简便、成本低廉的优点，但分子量分布较宽。本体聚合制备硅橡胶具有良好的分子结构和性能，但生产效率较低。此外，硅橡胶的制备过程中，催化剂的选择和使用条件对橡胶性能也有较大影响。硅橡胶的改性为了进一步提高硅橡胶的性能，可以通过物理改性或化学改性对其进行改良。物理改性主要包括填充改性、交联改性和共混改性。填充改性可以提高硅橡胶的硬度、耐磨性和热稳定性；交联改性可以改变硅橡胶的力

学性能和耐热性；共混改性可以通过加入不同性能的硅橡胶或其他材料，实现性能的优化。化学改性主要包括端基改性和侧基改性，可以改变硅橡胶的化学结构和物理性能。硅橡胶在我国的发展前景随着我国经济的快速发展，硅橡胶在各领域的应用不断扩大。航空航天、汽车、电子、化工等行业对硅橡胶的需求不断增长，为硅橡胶产业提供了广阔的市场空间。同时，我国政府对新材料产业的支持也为硅橡胶的发展提供了有利条件。在未来，硅橡胶在我国的发展前景十分广阔，有望实现产业规模的持续扩大和产品质量的进一步提升。总结硅橡胶作为一种高性能的特种橡胶，具有优良的耐热性、耐寒性、耐臭氧和耐大气老化等性能。硅橡胶种类繁多，广泛应用于航空航天、汽车、电子、化工等领域。制备硅橡胶的工艺方法多样，可以通过填充、交联和共混等方法进行改性，以满足不同应用场景的需求。在我国，硅橡胶产业得到了快速发展，市场前景广阔，有望为我国经济和社会发展作出更大贡献。

硅橡胶的特性

硅橡胶的特性硅橡胶硅橡胶的性能主要源于线型聚硅氧烷的化学结构，即由于主链由Si-O-Si键组成，具有优异的热氧化稳定性，耐候性以及良好的电性能。当生胶侧链中引入少量苯基，可改善橡胶的耐低温性能；引入γ-三氟丙基，可提高耐油、耐溶剂性能。主链中引入亚芳基可提高耐用辐照及机械性能等。此外硅橡胶以白炭黑及金属氧化物等作填料，以有机硅化合物（硅氧烷或硅烷）作结构控制剂，并使用特定的改性添加剂，过氧化物硫化剂以及配合成型工艺等。因而，硅橡胶不仅具有一系列不同于有机橡胶的特性，而且硅橡胶之间的性能也可有相当差异。 1、耐热性硅橡胶在空气中的耐热性比有机橡胶好得多,在150℃下其物理机械性能基本不变,可半永久性使用,在200℃下可使用1000h以上;380℃下可短时间使用.因而硅橡胶广泛用作高温场合中使用的橡胶部件。 2、耐候性硅橡胶主链中无不饱和键,加之Si-O-Si键对氧、臭氧及紫外线等十分稳定，因而无需任何添加剂，即具有优良的耐候性.在臭氧中发生电晕放电时，有机橡胶很快老化，而对硅橡胶则影响不严重.长时间暴露在紫外线及风雨中，其物理机械性能变化不大，经户外曝晒试验数十年，未发现裂纹或降解发黏等老化现象。 3、电气特性硅橡胶具有优良的电绝缘性能，其体积电阻高达1×（1014～1016）Ω.cm,抗爬电性10～30min(特殊品级可达3.5kv/6h),抗电弧性80～100s(特殊品级可达到420s);表面电阻为(1～10) ×1012Ω.cm;导电品级可达1×（10-3～107）Ω.cm;介电损耗角正切(tgδ)小于10-3,介电常数2.7～3.3(50Hz/25℃),介电强度18～36KV/mm,而且在很宽的温度及频率范围内变化不大.甚至浸入水中后,电性能也很少降低,十分适合用作电绝缘材料.硅橡胶对高压下的电晕放电及电弧具有优良的阻尼作用。 4、压缩永久变形压缩永久变形性是硅橡胶在高、低温条件下作垫圈使用时的重要性能.二甲基硅橡胶的压缩永久变形性较差，在150℃下压缩22h后形变值高达60%左右.但是甲基乙烯基硅橡胶,特别是使用烷基系列过氧化物硫化的制品,具有优良的压缩永久变形性,其形变值可在20%以下.二段硫化条件对压缩永久变形值也有很大的影响,亦即二段硫化温度愈高,压缩永久变形值愈低.为了改进硫化胶制品的压缩永久变形性,还可在胶料中添加氧化汞、氧化镉、氧化锌及醌类化合物等。由于硅橡胶的压缩永久变形性能优异，因而适宜制作O形圈、密封垫片及胶辊等之用. 5、耐油、耐化学试剂性通用硅橡胶具有中等的耐油、耐溶剂性能，该性能的好坏主要取决于硅生胶的种类，填料的种类及用量、添加剂的类型及交联密度等.硅橡胶侵入极性有机溶剂中，体积将增加10%～15%，在ASTM 1号油及3号油中150℃下浸泡70H，可分别膨胀10%及45%，而在非极性溶剂及燃油中则会膨胀150%～200%，但溶剂挥发后可恢复原状，且对其物理性质影响不大.硅橡胶在室温下的耐油性能不如天然橡胶及氯丁橡胶等；但在100℃以上时，则明显优于后者.硅橡胶对于能溶解有机橡胶的动植物油显示了较好的耐久性.硅橡胶具有耐稀酸、稀碱水溶液的能力，但在强酸、强碱条件下可引起解聚及分解.硅橡胶中引入CF3CH2CH2-基，可大

橡胶硫化剂和硫化助剂

硫化剂和硫化助剂一.硫化剂硫磺元素符号：S 性质：黄色固体。有结晶形和无定形两种。结晶形硫磺主要有两种同素异形体：在95.6℃以下稳定的是斜方硫，相对密度2.07，熔点12.8℃，折射率2.038。不溶于水，稍熔于乙醇和乙醚，熔于二硫化碳、四氯化碳和苯。无定形硫主要有弹性硫，是将熔融硫迅速注入冷水中而得，不稳定，可很快转变成a-硫。熔融硫在444.6℃沸腾，能燃烧，着火点363℃。在橡胶工业中使用的硫磺有硫磺粉、不熔性硫磺、胶体硫磺、沉淀硫磺、升华硫磺、脱酸硫磺和不结晶硫磺等。硫磺粉由硫铁矿煅烧、熔融冷却结晶而制成的硫磺快，再经粉碎、筛选而得。淡黄色粉末。易燃，熔点114～118℃，相对密度1.96～2.07，纯度≥0.003％，铁≤0.01％，pH值≥4.4，加热失重≤0.3％，100目筛全过。硫磺粉为橡胶最主要的硫化剂。酸会迟延硫化，故硫磺不含应含酸。在胶料中的溶解度随胶种而异。室温下较易溶于天然橡胶、丁苯橡胶，较难溶于有规立构丁二烯橡胶及丁腈胶。对大多数胶料而言，有非常大的正溶解度系数，即随着温度升高，硫磺的溶解度增大。某些促进剂如促进剂M会增加喷硫现象。为了防止未硫化橡胶的喷硫，硫磺宜在低温下混入。在加硫磺之前加入软化剂，掺入再生胶、槽法炭黑或以硒代替部分硫磺，均能减少喷硫现象。采用不溶性硫磺也是消除喷硫的主要方法。在软质橡胶中，用量一般为0.2～5.0份。在硬质橡胶时使用量为25～40份。

二.秋兰姆类促进剂这是一类相当重要的促进剂，它包括一硫化秋兰姆、二硫化秋兰姆和多硫化秋兰姆。二硫化秋兰姆可用二硫化氨基甲酸钠经氧化制备，若使二硫化物脱去一个硫原子既得一硫化秋兰姆。二硫化秋兰姆和多硫化秋兰姆因在标准硫化温度下释出活性硫，亦可作为硫化剂，使胶料不加硫磺即可进行硫化，此既所谓“无游离硫硫化”，通常成为“无硫硫化”。采用秋兰姆类作为硫化剂的配合，也成为“无硫配合”。作为促进剂,这类物质的活性介于二硫化氨基甲酸盐和噻唑类促进剂之间,但仍属超促进剂。胶料的硫化温度一般不要远高于125～135℃以上，以便得到比较宽广的硫化平坦性，减少过硫危险。二硫化秋兰姆的低硫或无硫硫化胶料，硫化平坦性很宽，可以使用比较高的硫化温度，甚至可以使用高压蒸汽或熔融盐进行硫化。促进剂M及防老剂MB对秋兰姆的活性有抑制作用，而碱性促进剂和二硫代氨基甲酸盐能增加其活性。秋兰姆一般用作第二促进剂，它对二硫代氨基甲酸盐的硫化起步稍有迟延作用，但能用来提高噻唑类和次磺胺类促进剂的硫化速度。与次磺酰胺类促进剂并用时，开始能迟延胶料的硫化起步，然后硫化进行得特别快（硫化曲线陡），硫化胶的硫化度也比较高，这种并用体系在低硫硫化中特别重要。用秋兰姆作促进剂所制造的硫化胶，物理机械性能和老化性能取决于促进剂第 1页与硫磺用量之比。一般来讲，硫磺用量正常的硫化胶定伸应力较高，物理机械性能优良，假若硫化温度不是过高，其耐老化性能也比较好。秋兰姆用量高而硫磺用量较低时，可以改善硫化胶的耐热老化性能。硫磺用量低或无硫硫化胶滞（zhi）后性能和压缩变形较好，

常用橡胶的品种及使用温度

常用橡胶的品种，特性，用途天然橡胶—20～≤85℃ 丁腈橡胶 -20~≤82℃ 三元乙丙 -40～≤125℃ 聚四氟乙烯—50～≤150℃ 氟橡胶—23～≤160℃ 橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途 1．天然橡胶(NR）以橡胶烃(聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶.缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃～＋80℃. 制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体.性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差,特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围:约－50℃～＋100℃. 主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶. 优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合.缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃～＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高.使用温度范围:约－50℃~＋100℃。可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5．氯丁橡胶(CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体.这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧、抗臭氧性,不易燃，着火后能自熄,耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不易保存.使用温度范围:约－45℃~＋100℃。主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩;耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐

丁基橡胶氮气氛围下的最大热分解温度

在化学领域中，丁基橡胶是一种常见的合成橡胶，通常用于制作轮胎，密封件，管道等产品。在这些应用中，丁基橡胶需要具有较高的耐热性能，以确保产品在高温环境下不发生失效。了解丁基橡胶在氮气氛围下的最大热分解温度对于产品设计和安全性评估具有重要意义。 1. 知识背景在讨论丁基橡胶在氮气氛围下的最大热分解温度之前，首先需要了解几个基本概念。丁基橡胶是一种弹性良好的合成橡胶，通常具有良好的耐热性能。然而，在空气中长时间高温下，丁基橡胶仍然可能发生热分解，从而影响产品的使用寿命和安全性能。为了进一步提高丁基橡胶的耐热性能，研究人员通常会考虑在氮气氛围下进行实验，因为氮气氛围可以减少氧气对材料的影响，从而更准确地评估材料的热稳定性。 2. 实验方法为了确定丁基橡胶在氮气氛围下的最大热分解温度，实验研究通常会采用热重分析法（TGA）进行测试。热重分析法是一种常用的分析技术，用于研究材料在控制温度条件下的质量变化情况。在实验中，样品通常会置于热重天平中，随着温度的升高，观察样品的质量随温度变化的情况，从而确定材料的热分解温度。 3. 结果分析通过对丁基橡胶在氮气氛围下的热重分析实验，研究人员可以得到丁

基橡胶的热分解曲线，并据此确定最大热分解温度。根据过往的研究成果，丁基橡胶在氮气氛围下的最大热分解温度通常在XXX°C左右。这一结果意味着在氮气氛围下，丁基橡胶具有较高的热稳定性，可以在较高温度下长时间使用而不发生失效。 4. 个人观点从我个人的观点来看，丁基橡胶在氮气氛围下的热分解温度对于其在高温环境下的应用具有重要意义。通过详细研究材料的热稳定性，可以为产品设计和材料选型提供重要参考，从而确保产品在实际使用中能够安全可靠地工作。对于其他类似的合成材料，也可以借鉴类似的研究方法，以期提高材料的热稳定性，推动材料科学的发展。总结回顾丁基橡胶在氮气氛围下的最大热分解温度是一个重要的研究课题。通过实验方法和结果分析，我们可以得出丁基橡胶在氮气氛围下的最大热分解温度通常在XXX°C左右的结论。这一结果对于产品设计和材料选型具有重要意义，也为类似材料的研究提供了借鉴。我个人认为，这一研究为材料科学领域的发展做出了重要贡献。在化学领域中，丁基橡胶是一种常见的合成橡胶，通常用于制作轮胎、密封件、管道等产品。在这些应用中，丁基橡胶需要具有较高的耐热性能，以确保产品在高温环境下不发生失效。了解丁基橡胶在氮气氛围下的最大热分解温度对产品设计和安全性评估具有重要意义。

常用橡胶的品种及使用温度

经常使用橡胶的品种, 特性, 用途之蔡仲巾千创作天然橡胶 -20～≤85℃ 丁腈橡胶 -20～≤82℃ 三元乙丙 -40～≤125℃ 聚四氟乙烯-50～≤150℃ 氟橡胶 -23～≤160℃ 橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途1．天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主, 含少量卵白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等. 弹性年夜, 定伸强度高, 抗撕裂性和电绝缘性优良, 耐磨性和耐旱性良好, 加工性佳, 易于其它资料粘合, 在综合性能方面优于大都合成橡胶.缺点是耐氧和耐臭氧性差, 容易老化蜕变；耐油和耐溶剂性欠好, 第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高.使用温度范围：约－60℃～＋80℃. 制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品.特别适用于制造扭振消除器、发念头减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品. 2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体.性能接近天然橡胶, 是目前产量最年夜的通用合成橡胶, 其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超越天然橡胶, 质地也较天然橡胶均匀.缺点是：弹性较低, 抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差, 特别是自粘性差、生胶强度低.使用温度范围：约－50℃～＋100℃. 主要用以取代天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品. 3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶. 优点是：弹性与耐磨性优良, 耐老化性好, 耐高温性优异, 在静态负荷下发热量小, 易于金属粘合.缺点是强度较低, 抗撕裂性差, 加工性能与自粘性差.使用温度范围：约－60℃～＋100℃. 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用, 主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品. 4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶.化学组成、立体结构与天然橡胶相似, 性能也非常接近天然橡胶, 故有合成天然橡胶之称.它具有天然橡胶的年夜部份优点, 耐老化由于天然橡胶, 弹性和强力比天然橡胶稍低, 加工性能差, 本钱较高.使用温度范围：约－50℃～＋100℃. 可取代天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品. 5．氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体.这种橡胶分子中含有氯原子, 所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性, 不容易燃, 着火后能自熄, 耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好, 故可用作通用橡胶, 也可用作特种橡胶.主要缺点是耐寒性较差, 比重较年夜、相对本钱高, 电绝缘性欠好, 加工时易粘滚、易焦烧及易粘模.另外, 生胶稳定性差, 不容易保管.使用温度范围：约－45℃～＋100℃. 主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、呵护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制品, 以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等. 6．丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体.最年夜特点是气密性好, 耐臭氧、耐老化性能好, 耐热性较高, 长期工作温度可在130℃以下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂, 吸振和阻尼特性良好, 电绝缘性也非常好.缺点是弹性差, 加工性能差, 硫化速度慢, 粘着性和耐油性差.使用温度范围：约－40℃～＋120℃. 主要用作内胎、水胎、气球、电线电缆绝缘层、化工设备衬里及防震制品、耐热运输带、耐热老化的胶布制品. 7．丁晴橡