全面生产管理TPM自主保全
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TMP全面生产管理
TPM概述TPM是英文TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全面生产管理。
TPM包含其具体含义有下面4个方面：1. 以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2. 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3. 从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4. 从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM^动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
TPM-1. TPM既念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM等维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM-2 TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM ” 。
TQ观W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM当TQ硬求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQ咻身似乎并不适合维修环境。
自主保全的三大法宝
“TPM 小组会议”、“OPL”与“管理看板”，这三项被称为自主保全展开的三大法宝。
如果企业能够有效地运用这三大法宝，将会为自主保全活动的成功奠定基础。
一，TPM小组会议自主保全不是一项只能由企业精英来执行的改善活动，相反它是由通常占企业大多数的现场作业人员参与，通过每一个TPM小组、每一个人的实践进行的改善现场体质的活动。
这项活动一般是以TPM小组的方式来进行，视小组中各作业人员的工作来定位各自的角色。
与员工自主决定参加与否的QC圈活动不同（也有个别企业要求全员参与），TPM小组活动是要求全员参加的，以此来保障自主保全工作的顺利推行。
按照自主保全活动的五个步骤的要点及要求，在各个阶段由全员积极参与TPM小组会议，了解当前应采取什么行动，讨论自己所处的TPM小组的课题，这是自主保全成功的重要条件。
在刚开始进行自主保全的TPM小组会议时，大家常会感到工作太忙，没有时间来参加TPM小组会议，更没有时间去做TPM的具体工作，甚至相当多的人会抵触。
一开始确实会遇到一些阻力，但随着自主保全活动的深入，许多人会发现设备故障减少了，不良减少了，清扫、润滑、点检时间也减少了。
当他们发现TPM活动确实能对自己完成生产任务有所帮助时，会逐步接受TPM的观点与做法。
让全员接受自主保全最好的方式就是从样板设备开始。
合适的样板设备必须是有代表性、改善的难度适中，且设备的直接管理者迫切希望提升设备管理水平、设备作业人员有积极向上态度等。
如此一来，大家就会积极参与TPM小组会议，期待TPM的推进取得更大的成果，带给自己更大的好处。
二，活用OPLOPL就是“要点教材”或“经验教材”，它是自主保全活动中非常重要的一种工具。
OPL用来把大家的智慧与经验记录下来，与其他人分享，达到把个人经验转化为集体财富，进而快速提升全员的操作与管理水平的目的。
OPL的要求是简单、实用（见表1、表2）。
一个OPL的内容通常只有一张A4纸大小的容量，且一个OPL只说明一个问题。
TPM课件-自主保全
设备的健康管理
婴儿
14
母亲 医生
操作员
设备
维修员
11
3. 活动概要 - 设备的预防医学 = 预防保全
预防医学
日常 预防
健康 诊断
早期 治疗
(防止劣化)
日常保全
(清扫,给油,拧紧,点检)
(测量劣化)
检查
(诊断)
(恢复劣化)
预防修理
(提前更换)
预防保全
15
10
3. 活动概要 - 自主保全和计划保全的业务分担 자주보전과 전문보전
▷用水/能源费的减少 ▷安全事故的减少 ▷外加工费用的减少
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定
□ 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 □ 学习正确的注油技能
▷去除设备的污染 ▷D/T 减少 ▷pit 不良的减少
2 STEP : 发生源/困难地点对策
□ 清扫困难地点及不合理的根本改善 □ 污染发生源的去除
无灾害工厂达成 无灾害运动推进,环境设备故障 “0”,工业安全预防基础构筑
简单化,标准化 及效率化
技能 Level Up
社内标准化,OA管理体系,业务的改善,业务标准的再整备维持改善 TPM Mind 教育,保全技能 Level Up教育训练,专业化教育训练
I. 自主保全活动必要性
WHY
WHAT
HOW
⑦ 單位動力費
单 位 4.0 Kwh/㎥
3.0
2.0
1.0
区分
活动前
现水准
⑩ 库存确保率
单 4. 位 % 3.0
2.0
1.0
区分
活动前
现水准
⑧單位燃料费
0.8 单 0.6 位 L/㎥ 0.4
TPM全员生产保全01-柳草
3. TPM的起源
译：工厂自动化
TPM是在1969도요다 계열인的为了对抗日本战场 FA(Factory Automation : 工厂自动化)的发展 把生产保全(PM)变更, 被使用TPM开发。
适用도요다 生产方式的Just In Time 生产体系, 这是把必要的产品必要的时候有多必要 就生产多少纳品的 ‘在库0’ ‘不良0’等彻底的消除浪费为目的。
2. TPM的诞生的背景
TPM是从PM活动到 TPM活动成长的到现在在保全部门中心的 PM 活动把设备使用者的 오퍼레이터(云)的 小集团活动加起来的就是TPM。
美国式 PM
小集团活动
保全部门的保 全员中心
+
运转部门的 操作人员
=
全员参加的 PM 活动 (生产保全）
● TPM的第一特色式 PM和 日本企业 特技的QC小集团活动为一个把“战士性设备管理”展开的 就是TPM.
译：生活周期
译：全面生产性维修
● P : productive – 生产 system 把效率化提高最大限度的意思. 这不是意味着追求单纯的生产 性，而是把一切Loss 发展到“0”(Zero) 。即 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障”0” 才是意味着者的效率化。 ● M : maintenance –以生产 system的 Life Cycle 来做对象 的原大意志保全的意思。 单一工程的生产 system,工厂, 生产经营体 为对象的保全 - 生产经营体的保全是对应个环境的变化 常常依照效率化的极限追求 继续做剩下的企业体质。 说把生产经营体以 “榜样的样子”维持下去的.
要是纳入产品里有不良混在一起的话 JIT是不可能，在这虽然 实施TQC，但是因设备故障
停止生产或发生不良的情况下光用TQC是解决不了 。还有在 部品加工或装备等作业把生产
TPM八大支柱之自主保全活动推进方法
TPM八大支柱之一——自主保全活动推进方法前言TPM活动展开的重要载体就是小集团活动，而小集团活动的体现，又主要体现在自主保全小组的活动中，通过自主保全步骤有序的推进，实现人机的完美组合，这是自主保全活动的最终目标。
下面就对自主保全的各个步骤活动方法及其重点加以阐述，望能给各部门各班组开展自主保全工作带来帮助。
第一步骤初期清扫自主保全第一步骤称之为“初期清扫”，此处的“清扫”与5S中的清扫是有着一定的区别的，首先我们先看一下这个步骤的目的。
其目的主要包含两个方面：1、通过对小组活动区域的彻底清扫，使小组成员看到该区域的理想状态，明确今后该区域所要维持的状态；2、为达成理想状态，必须把区域内所有存在的问题全部挖掘出行挂牌、摘牌，从而达到提高小组全员发现问题的能力。
那么，如何达成这两个目的呢？也就是说该如何展开小组活动，才能达成这两个目的呢？下面就具体讲述一下实际的操作和重点注意事项。
首先，谈一下如何分组。
一般来讲，小组成员在8~10人为宜，尽可能以班组为单位，这样可以避免“吃大锅饭”的情况发生。
小组区域一般视操作或设备房间而定。
设备多的房间，可以一个房间内分成几个区域；反之，设备少的房间可以是两个以上的房间作为一个区域。
原则上一般一个人负责一台设备，当然也要视实际情况，如果是大型设备，那么可以几个人一起担当。
分好组、划分好区域后，就要开始去清扫了。
在实施清扫前，必须有一个会议，由组长主持。
会议的内容包括清扫前的安全教育、必要工具和备件的准备、清扫分工、清扫时间的记录表和清除垃圾量的记录表、问题点记录表准备、红白牌的准备等，那么，现在我们开始去清扫吧。
其次，在清扫过程中，绝不能只是停留在设备的外部，一定要把整个设备、环境里里外外做一个彻底的清扫，把累积多年的垃圾彻底清除。
只有通过这样的清扫，才能发现设备存在的问题，比如：螺丝松了、漏油、发霉、生锈、漏气、遗漏的加油点、裂纹……等等，并把所有的问题点都记录下来。
TPM八大支柱的介绍
主题活动意义
• 保留小组活动的过程 • 成员协助互相研究，解决问题，培养团队
精神 • 通报活动成果，接受有关领导的认证与评
价 • 可借鉴改善程序方法推广与培养人才 • 体现小组活动的成就感 • 建立一个学习型的组织体系 • 学习如何发现问题，分析问题，解决问题
2
可以改善部门 间的协调和配 合
3
可以组织跨部 门变革和改善 活动
因此各部门在完成日常工作的基础上，通过积极参与个支柱活动， 就可以达到提高部门管理水平的目的
放映结束 感谢各位批评指导！
谢 谢！
让我们共同进步
400
L：性能运转率 = M N = 0.625 0.8 100% = 50%
综合设备效率 = T L H
= 0.87 0.5 0.98 100 % = 42.6%
故障度数率、强度率
������ 故障强度率：是指一定时间内因故障设备停止时 间与该段时间的比率，是体现设备持续运转该段时间 的比率，是体现设备持续运转 能力的指标
清洁 润滑 磨损 精度 工艺 操作 损坏 设计 其它 紧固 不良 老化 劣化 失误 不当 维修 不良 原因 结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！
专业保全两大主要管理指标
1）衡量设备可靠性的指标 • MTBF： （mean time between failure）
故障平均间隔时间
2）衡量维修技能水平的指标 • MTTR： （mean time to repair ）
6 品质保全
• 品质保全活动就是要改通过检查来确保质量的现行做法为 以控制生产制造过程的诸条件来达到质量目标的新方法。
TPM
五.设备的OEE和自主保全活动的开展1.定义：TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
2.设备保养的分类2.三大管理思想预防哲学“零”目标（零缺陷）全员参与和小集团活动3.现场5W分析法1.自主保全活动的体系建立1.设备的主要衡量指标设备综合利用率（OEE）=设备的利用率×设备的使用效率×设备的质量合格率OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格产品的时间2.OEE的六大损失设备概况：一台设备日志上记录了一台机器的有关数据，此机器计划运行7小时。
其间操作者吃午饭用了30分钟；在7小时中，换模具花费了30分钟；其中发生了一次停机事故，需要90分钟修复；另外操作者等待要运到本工作区的某部件用了60分钟。
共生产了63个部件，其中3件是不合格件。
试计算：•设备的利用率是多少？•设备的使用效率是多少？•设备的质量合格率？设备综合效率 OEE ( OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)=3.TPM定义由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE的第一个字母组成。
译为全员生产性保全活动。
是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。
5.自主保全定义通过操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备的最佳状态。
开展的理由：由于操作者与自己使用的设备朝夕相伴，在对设备性能及运行状况的了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面发挥别人不可替代的作用。
第七章方针和程序。
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全面生产管理TPM自主保全
导言
全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种综合性的、
以人为本的生产管理方法，通过全员参与、全方位保养和设备强化，旨在实现生产设备的稳定性和可靠性，提高生产效率、降低生产成本。
自主保全是TPM活动中
的核心内容，它要求每个员工发挥主动性和创造性，通过自我管理和自我维护，确保设备的正常运行和良好状态。
自主保全的意义
自主保全是全面生产管理TPM的核心要素之一，它意味着每个员工都能够负
责自己工作区域内的设备保养和维护。
通过自主保全，员工能够及时发现设备故障，预防设备损坏，降低生产线停机时间，提高设备利用率。
同时，自主保全还能培养员工的责任心和团队精神，提高整体生产效率和质量。
自主保全的具体内容
设备日常保养
自主保全的第一步是设备日常保养，它包括清洁、润滑、紧固、检查等工作。
每个员工都要熟悉自己的设备，了解设备的保养要点和周期，并按照要求进行定期保养。
同时，员工还要及时清理设备周围的杂物，保持设备周边的环境整洁。
设备日常保养的目的是确保设备的正常运行，延长设备的使用寿命。
早期故障预防
自主保全的另一个重要内容是早期故障预防。
员工要时刻关注设备的运行状态，注意设备是否存在异常声音、异味、震动等情况。
一旦发现异常，员工应立即报告，并采取相应的措施进行排查和修复。
早期故障预防的目的是防止小问题演变成大故障，减少设备停机时间，提高生产效率。
维修记录和知识共享
自主保全还需要员工定期记录设备维修情况，并进行知识共享。
员工应该记录
设备的故障现象、原因和修复措施，同时还要记录设备的保养周期和保养方法。
这些记录对于未来的故障排查和设备优化非常有价值。
此外，员工还应将自己的经验和知识与团队成员共享，促进团队的学习和进步。
参与改善活动
自主保全还需要员工积极参与改善活动。
员工要关注设备的工作状况，发现问题和不足，并提出改善建议。
改善活动的目的是优化设备的性能和工作流程，提高生产效率和质量。
员工可以通过改进设备的结构和参数，优化设备的维护方案，减少设备故障频率和修复时间。
自主保全的优势
自主保全作为全面生产管理TPM的核心要素，具有以下优势：
提高设备利用率
自主保全能够帮助员工及时发现设备故障并采取相应措施进行修复，减少设备停机时间，提高设备利用率。
通过持续的自主保全活动，员工能够逐步提高设备运行的稳定性和可靠性，降低设备故障频率，提高工作效率。
降低生产成本
自主保全能够预防和及时修复设备故障，减少不必要的停机和维修费用。
在自主保全的指导下，员工能够通过定期保养设备，维护设备的良好状态，延长设备的使用寿命，降低设备更换的频率，从而降低生产成本。
增强员工责任心和团队意识
通过参与自主保全活动，员工能够培养自己的责任心和团队意识。
每个员工都能够深入了解自己负责的设备，承担设备保养和维护的责任，增强了对工作的认同感和归属感。
同时，团队成员之间还能够进行知识共享和经验交流，提高整个团队的综合能力和竞争力。
总结
自主保全是全面生产管理TPM的核心内容，它要求每个员工发挥主动性和创造性，通过自我管理和自我维护，确保设备的正常运行和良好状态。
自主保全能够提高设备利用率、降低生产成本，同时还能培养员工的责任心和团队精神。
通过全员参与和持续的改进活动，可以实现全面生产管理的目标，提高生产效率、降低生产成本。