简述加工中心xy方向对刀的步骤
浅谈加工中心零件的对刀
浅谈加工中心零件的对刀[摘要] 随着现代生产技术的不段提高，加工技术要求也愈来愈高，加工精度也随之提高。
对零件的对刀也提出了新的要求。
掌握各类对刀方式对咱们提高加工效率、提高零件的精度有着重要帮忙。
[关键词] 夹具加工中心对刀一、对刀的基本轴所有零件加工的对刀都有x轴，y轴，z轴。
它们构造了零件加工的中心。
是零件的加工的必要条件。
在加工中心中，x轴确定零件加工的水平方向，y轴确定零件加工的在水平面垂直于水平方向，z轴是竖直方向。
x与y构成一个平面用g17表示，x与z构成一个平面用g18表示，y与z构成一个平面用g19表示。
当然还有些先进的机床它们还有绕各自轴旋转的轴。
它们都是一些四轴，五轴联动，甚至六轴联动。
在这我们重点研究三轴联动。
还有些需要夹具进行辅助来对刀。
对于加工要求高的零件）二、夹具所谓夹具是指：使夹具相对于机床、相对于机床上的刀具、相对于机床刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。
1.夹具相对于机床、相对于机床的切削成型运动间的位置正确性，即夹具在机床中的安装问题。
2.夹具的对刀，即夹具定位系统相对于刀具的预定位置正确性。
3.夹具的转位分度及其分度位置的准确对定。
三、机床夹具的作用机床夹具之所以能够在生产中得到广泛应用，与它在生产中所起的重要作用密不可分。
机床夹具的主要作用可以归纳为以下几方面：1.保证工件的加工精度夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的装夹结果几近一致，各工件间的加工条件差异性大为减小。
所以，采用夹具可以在保证工件加工精度的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。
2.提高劳动生产率依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件逐个找正调整的装夹过程。
大大缩短了工件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的工件，效果就更家明显。
3.扩大机床工艺范围使用专用夹具可以改变机床的用途，扩大机床的使用范围，实现一机多能。
加工中心怎么对刀和输入数据
加工中心怎么对刀和输入数据
加工中心怎么对刀和输入数据，小编来教你。
1、回零
对刀之前，一定要进行回零的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X、Y、Z三轴都需要回零。
2、主轴正转
用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。
3、X向对刀
用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触。
将刀具提起，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可。
4、Y向对刀
用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触。
将刀具提起，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y 的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可。
5、Z向对刀
将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可。
6、主轴停转
先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，对刀完成，准备正式加工。
CNC(法兰克)对刀方法图示
前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。
在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。
一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。
2①；”(X二、X、12、X起源”。
3、Y④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。
⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。
三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。
③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。
④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“4.0”）。
⑤按照前一把刀具操作方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下当前Z值，在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5，则输入5-10=-5；如果当前值为-8，则输入-8-10=-18），在外径补偿处，输入一半刀具数值。
2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H（当前刀号）Z10.；”③按【INSERT】键。
④按【↑】键。
⑤按绿色启动按钮。
启动按钮停止按钮程序结束号；补偿和坐标系设置位置显示程序环境程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面补偿修改界面G54坐标设定界面。
FANUC系统加工中心对刀方法
FANUC系统加工中心对刀方法机上对刀方法二(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。
(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。
(5) 编程时，采用如下方法补偿：T1；G91 G30 Z0；M06；G43 H1；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束)T2；G91 G30 Z0；M06；G43 H2；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(二号刀的全部加工内容) (5)M30；2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。
操作步骤如下：① 按【MENU OFFSET】键。
② 按光标移动键到工件坐标系G54～G59。
③ 按【X】键输入X坐标值。
④ 按【INPUT】键。
⑤ 按【Y】键输入Y坐标值。
⑥ 按【INPUT】键。
⑦ 按【Z】键输入Z坐标值。
⑧ 按【INPUT】键。
(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。
一般操作步骤如下：① 按【MENU OFFSET】键。
② 按光标移动键到补偿号。
③ 输入补偿值。
④ 按【INPUT】键。
加工中心对刀步骤
加工中心对刀步骤
加工中心对刀:
一、对刀步骤:
注意事项:对刀完成后，机床坐标系与工件坐标系除了Z轴以外的正向是相反的。
1、机床主轴返回机床原点。
图1 图2
图3
首先将机床模式旋钮(图3)旋转至REF档位。
然后，按下+Z键，然后按下homestart键，机床返回到Z轴坐标原点;XY轴返回坐标原点时，情况相同，以X轴为例，如果工作台处于主轴的正侧，则按下+x 键，如果处于负侧则按下-X键，然后按homestart键，则主轴返回了X轴原点。
2.对刀:对刀时根据刀具行走路线不与工件碰撞的原则，选择XYZ三方向的对刀顺序。
(下面以XYZ顺序为例)
(1)、对刀开始，首先将机床调整至handle模式，通过手轮将刀尖移动至与预想作为工件坐标系原点的相近的位置。
(2)、Z轴按下offset按钮，将操作界面切换至参数输入界面。
通过手轮将主轴向下移动，待刀尖将要与工件接触时，更换手轮倍率，进行微量调整，直至听到开始切削的声音，或者接触，此时在输入面板上输入“Z0.0”，然后按测量键，此时Z轴零点确定了。
X轴按下offset按钮，切换至参数输入界面。
用手轮移动主轴至预想设为X轴坐标原点的位置，待刀尖与工件表面接触时，在输入面板上输入X31.5(或-31.5)。
正负的确定方法:如果机床的主轴轴线相对于工件上的对刀点处于机床坐标系的X轴的较小值的一侧，则输入X-31.5，否则输入X31.5 。
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。
2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。
5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。
主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000 LCYC75G0Z100M30。
卧式加工中心对刀步骤【秘籍】
对刀是卧式加工中心的重要操作步骤，对刀是否准确会直接影响另加的加工精度，对刀方法一定要和零件加工精度互相适应，这样才能使零件加工更加准确，基准只能是一个固定的点，四轴五轴机对刀的基准不能在工件上，不然当工件进行变动时，基准就会消失，那么该如何正确对刀呢?下面将进行详细说明。
对刀原理：卧加四轴加工，编程的基准是工件的回转中心线和XY形成的面的交点，所以对刀只能以这一点位基准。
因为不好对工作台中心孔分中，所以四轴正确的对刀方法是：必须需要事先做“对刀工装”。
坐标系中工作台左右动是X轴，前后动是Y轴，到刀头上下是Z轴，绕Z轴的旋转是B轴。
首先取一块废料固定在回转工作台上，然后以”B轴旋转、XY轴不动“的方式铣一个圆柱面出来，对圆柱分中得到回转台中心线的X轴坐标。
将X坐标摇至回转台中心线坐标，继续在刚才的料上采用“B轴旋转，XY轴不动”的方式再铣一个圆柱面，然后用测量工具测出圆柱面的尺寸，然后根据此时Y方向的坐标值和圆柱的直径推算出回转台的Y轴坐标。
这样工作台的回转中心坐标就出来了，标示为X0，Y0。
在回转台以外的地方固定一块料，铣两个面，一个是XZ面，一个是YZ面，这两个面的X坐标和Y坐标，相对于回转台的回转中心坐标(X0，Y0)是一个固定值，将这两个值记下来，只要回转工作台位置不动，那么对刀工装相对位置就不会变。
每次对刀就以这两个面对刀，然后将坐标输入规定值补偿为回转台中心坐标(X0，Y0)。
以后不管工件怎么转，对刀后补偿的值都是一个固定的基准，这个基准就是是工件的回转中心线和XY平面的交点。
通过以上描述，相信大家在使用中，也会进行正确的对刀，这种对刀方法的对刀效率比较高，精度也比较准确，便于大家在工作中进行使用，对刀方法除此之外还有一些，大家也可以根据自身的实际情况进行选择，找到适合自己的一种方法。
可以说是一种组合式机床，它将许多工艺结合于一体，让制作工序可以在一个机械设备上完成，包括铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切螺纹等等。
五轴加工中心对刀步骤【详细】
五轴数控加工中心对刀其准确性、操作精度会对零件的加工精度严格要求，需要弄清楚机床坐标系和工件坐标系的关系，以及如何精确对刀，才能加工出高质量的零件。
下面为大家讲解下部分五轴加工中心对刀的方法。
1.机床与工件坐标系关系分析机床坐标系又称机械坐标系，是由机床生产厂家设定，用以确定工件、刀具等在机床中的位置。
开机后，一般通过回零、回参考点操作使机床自动找到机床坐标系的原点，它是其他所有坐标系的参照系。
如何实现工件坐标系和机床坐标系转化，对于操作者而言就至关重要。
通过对数控铣床和加工中心对刀方法的探讨，把工件坐标系下的各基点坐标转换到机床坐标系下进而建立两坐标系间的关系。
在数控铣床或加工中心中通常使用存放六个不同的工件零点；对刀时，把对刀值可以输入到任意一个预置的坐标系下，加工时可通过输入相应的坐标系，即可调用寄存器中存放的偏置量。
2.对刀方法因加工中心涉及到X轴、Y轴和Z轴三个坐标轴，所以在对刀过程中需对X、Y和Z轴分别对刀（注意对刀时三个坐标轴不分先后）。
试切法对刀是实际中应用的较多的一种对刀方法。
3.单边对刀法工件坐标系建在毛坯的中间，假设毛坯尺寸为100X80X20，且毛坯的所有表面均已被加工，所选刀具尺寸为φ20，因对刀时刀具的投影为圆，所以均以φ20的圆作为刀具。
和Y轴对刀需要完成以下步骤：一是将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
二是使刀具以一定的转速旋转，借助手动或手摇方式移动工作台，使刀具靠近毛坯左面，移动主轴使刀具在Z方向下适量的深度，通过观察铁屑或听切削声音的方法判定刀具是否接触到毛坯左面，，通过控制面板上的OFSSET按钮进入到G54-G59坐标系的界面，以G54坐标系为例，如图3所示。
把光标定位到其对应的X，输入-(100/2+20/2)=-60，然后点击测量，此时X值对刀完成。
如果刀具靠近毛坯的右面，此时应输入的数值为+60。
同理通过控制刀具接触毛坯的前面或后面可实现Y轴方向的对刀。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
简述加工中心xy方向对刀的步骤
加工中心某y方向对刀的步骤如下：
加工中心是一种多功能的数控机床，可以进行多种不同工序的加工。
为了确保加工精度和效率，进行加工前需要进行工件的对刀。
下面将简述加工中心在XY方向进行对刀的步骤。
1.准备工具和设备：对刀过程需要用到刀具、刀杆、对刀仪和相应的操作设备。
先检查这些工具和设备是否完整、正常，并进行必要的维护和保养。
2.安装刀具：根据加工工序的要求和刀具尺寸的大小，选择合适的刀具，并将其正确地安装在刀杆上。
3.将工件安装在工作台上：根据工件的形状和尺寸，选择适当的定位方式和固定方法，将工件安装在加工中心的工作台上。
4.坐标原点的设定：通过加工中心的操作系统，进入操作界面，选择合适的坐标系，并设定坐标原点。
一般情况下，选择工件上的某个明显的特征点，如孔洞中心、边缘等作为参考。
5.调整刀具：使用调整刀具来调整刀具的位置和径向。
将对刀仪安装在刀杆上，然后通过旋转工作台或运动轴，使刀具与对刀仪接触，调整刀具的位置，直到其与对刀仪完全重合。
6.设定刀具偏置：通过设定刀具偏置值来修正刀具的位置误差和对刀仪的差异性。
根据刀具的实际位置和对刀仪的测量值，将偏置值输入到加工中心的控制系统中。
7.进行刀具半径补偿：为了提高加工精度，需要进行刀具的半径补偿。
通过刀具半径补偿值的设定，可以使加工中心自动调整刀具的切削中心，
从而确保加工精度和定位精度。
8.刀具试切：在对刀完毕后，进行试切以验证对刀结果的准确性。
选
择一段合适的切削路径和切削深度，开启加工中心，观察切削效果和加工
结果，检查加工的精度和质量。
9.修正和优化：根据试切结果，对刀具的位置、刀具偏置和刀具半径
补偿值进行修正和优化。
通过不断地调整和检查，直到达到满意的加工精
度和加工效果。
总之，加工中心XY方向对刀的步骤包括准备工具和设备、安装刀具、将工件安装在工作台上、设定坐标原点、调整刀具、设定刀具偏置、进行
刀具半径补偿、刀具试切、修正和优化等。
这些步骤的完成可以确保加工
中心在XY方向上的准确定位和精确加工，提高加工效率和加工质量。