沃尔达精益生产
企业如何推进精益管理
企业如何推进精益管理最近十年，不仅广大中小企业经营举步维艰，连一些世界级的领军企业也相继陷入严重困境，甚至破产，如摩托罗拉、诺基亚、柯达、夏普、雅虎等，越来越多的成功企业感受到了前所未有的危机和挑战，纷纷找寻一种新的理念和方法去管理企业，以便在当今商业环境快速变化的大潮中立于不败之地。
现代企业管理体系来源于20世纪初由通用汽车公司提出，主要代表人物是通用CEO艾尔弗雷德·P·斯隆，后来的彼得·德鲁克，通过发表《卓有成效的管理者》等一系列专著之后，奠定了他现代管理学之父的地位，其著作影响了数代追求创新以及最佳管理实践的学者和企业家们，全球掀起学习现代管理体系浪潮。
这种情况一致持续到1990年秋天，直到《改变世界的机器》发表以后，以西方为代表的现代管理系统和以日本丰田为代表的精益管理系统相互竞争的故事才开始浮出水面，最终以精益管理系统（以丰田汽车为代表）击败传统大批量生产系统（以美国通用、福特汽车为代表），从那时起，丰田精益生产模式随即风靡全球。
下面这张表格是两种管理体系的比较分析（见表1-1）。
表1-1现代管理体系与精益管理体系权力与责任回答与提问计划与实验结果导向与关注过程精英治理与现场学习纵向关注与横向关注数据决策与现场决策精益小组与一线团队在我国，生产制造企业一直紧跟世界先进制造步伐的是汽车行业和电子加工行业，它们随着国外第一批先进制造企业进入中国而生根发芽，代表企业有丰田、本田、大众、宝钢等合资企业和富士康、伟创力等电子代工企业。
目前已经广泛扩展到各行各业，精益管理从生产现场延伸到产品开发、供应链等环节，期间先后出现过多次声势浩大的其他管理运动－全面质量管理、精益六西格玛、全面生产维护、阿米巴经营等，但事实证明成功者寥寥，这是为什么呢？学习丰田15年、20年之后，除了在丰田集团，我们还没有发现任何公司能够像丰田汽车那样－系统、高效和持续地提升质量和成本优势，这值得我们每一位精益管理爱好者好好反思的一个现象。
丰田工作法：丰田的工作哲学与方法大全_札记
《丰田工作法：丰田的工作哲学与方法大全》阅读随笔目录一、丰田工作法的核心理念与特点 (2)1. 丰田的哲学思想和工作文化 (2)1.1 精益求精，追求卓越品质 (4)1.2 团队合作，全员参与管理 (5)1.3 注重创新，适应变革环境 (6)1.4 客户至上，满足用户需求 (7)2. 丰田工作法的特点分析 (8)2.1 目标明确，计划性强 (9)2.2 注重细节，精益求精 (10)2.3 强调执行力，追求实效 (12)2.4 持续改进，不断优化 (13)二、丰田工作法的具体实践方法 (14)1. 生产流程优化与管理 (15)1.1 精益生产流程的建立与实施 (17)1.2 标准化作业与生产效率提升 (18)1.3 生产线平衡与在制品控制 (20)1.4 生产过程中的质量控制 (21)2. 人才培养与团队建设 (22)2.1 丰田式人才培养理念及方法 (24)2.2 团队建设与沟通技巧培训 (25)2.3 员工职业生涯规划与支持 (26)2.4 多元化背景下的文化融合 (27)三、丰田工作法在汽车产业中的应用实例 (28)一、丰田工作法的核心理念与特点丰田工作法，作为丰田生产方式（Toyota Production System, TPS）的精髓，其核心理念在于持续改进、尊重个性、全员参与以及精益求精。
这一工作法并非仅仅关注生产效率的提升，更强调在每一个环节中寻求最佳实践，以实现产品质量、成本控制、交货期等多方面的均衡优化。
丰田工作法的特点尤为显著，它注重个性化定制，即根据每位员工的技能和特长来分配工作任务，从而激发员工的创造力和责任感。
丰田工作法倡导全员参与，鼓励员工在工作中不断发现问题、解决问题，通过持续的改进过程提升工作效率和质量。
丰田工作法还强调对细节的极致追求，无论是生产线的布局还是设备的维护，都力求做到尽善尽美。
丰田工作法是一种以人为本、追求卓越的工作哲学和方法论。
它引导人们在工作中不断学习、创新和进步，最终实现个人和企业的共同发展。
精益卓越运营方案
精益卓越运营方案简介精益卓越运营方案是在精益生产方法（Lean Production）和卓越运营（Operational Excellence）的基础上建立的运营管理方案。
它旨在提高生产效率、质量、时间和成本，以提高客户满意度并增加企业利润。
精益生产方法精益生产方法是由丰田汽车公司创始人丰田太郎在20世纪50年代初开发的一套生产方式。
它的目的是通过消除浪费和优化生产流程来提高生产效率和质量。
精益生产方法的基本思想是将价值流程与不必要的浪费分离开来。
通过持续改进，生产过程逐渐变得高效且可靠。
精益生产方法认为，任何不增加价值的活动都是浪费。
这些活动可能包括等待、运输或制造缺陷产品。
为了消除浪费，精益生产方法建议使用连续流（Continuous Flow）和小批量生产（Small Batch Production）以及减少库存。
卓越运营卓越运营是一种以客户为中心，通过提高质量、快速响应、灵活性和成本控制来提高企业绩效的管理方法。
卓越运营的目的是通过优化内部流程、跨部门合作和可持续性来提高客户满意度。
卓越运营关注过程改进和业务创新。
它的核心是通过不断改进、精益化和敏捷化来提高企业绩效并实现可持续的竞争优势。
精益卓越运营方案的关键元素建立不断改进的文化精益卓越运营方案的第一个关键元素是建立不断改进的文化。
这包括在企业中建立一种分享最佳实践和持续改进的文化。
通过提高员工参与度和建立奖励机制，可以鼓励员工积极参与持续改进。
将价值流程与不必要的浪费分离开来精益卓越运营方案的第二个关键元素是将价值流程与不必要的浪费分离开来。
通过精益生产方法的原则，可以消除所有不增值的活动。
这包括减少等待时间、优化生产流程和降低库存等。
实施标准化工作流程精益卓越运营方案的第三个关键元素是实施标准化工作流程。
通过标准化工作流程，可以确保质量和生产效率的一致性，并降低错误率。
此外，标准化工作流程还可以提高员工的培训效果和产生更好的业务成果。
制造业精益生产模式在企业中的应用效果评估
制造业精益生产模式在企业中的应用效果评估精益生产模式是一种流程优化和效率提升的管理方法，被广泛应用于制造业。
本文将对制造业精益生产模式在企业中的应用效果进行评估，并探讨其对企业的影响。
一、引言精益生产模式源于日本丰田汽车公司，在制造业领域具有重要的实践意义。
该模式注重消除浪费、提高质量和效率，使企业能够更加灵活地满足客户需求。
下面将对精益生产模式在企业中的应用效果进行评估。
二、精益生产模式的原则精益生产模式的核心原则包括价值流分析、流程优化、持续改进以及员工参与。
这些原则在企业实施精益生产模式时发挥了重要作用，下面将对其应用效果进行评估。
1. 价值流分析价值流分析是精益生产模式的基础，其通过识别并消除价值流中的浪费，提高生产效率。
企业在实施价值流分析后，能够清楚地了解产品生产过程中的不必要环节，并优化生产流程，从而提高企业效益。
2. 流程优化精益生产模式通过流程优化，提升整体生产效能。
企业在优化生产流程时，需要将重点放在精确而又高效的操作上，使每个环节都能够发挥最大的效益。
通过流程优化，企业能够减少生产时间、降低生产成本，提高产品的质量。
3. 持续改进持续改进是精益生产模式的核心理念，企业需要不断寻求改进的机会，并进行实践。
通过持续改进，企业能够不断提高生产效率和质量水平，赢得市场竞争的优势。
4. 员工参与精益生产模式强调员工的积极参与和贡献。
企业通过激励员工提出改进意见和建议，并参与各个环节的决策，从而激发员工的创造力和主动性。
员工参与能够提高企业的生产力和效率，进而实现可持续发展。
三、精益生产模式对企业的影响精益生产模式在企业中的应用带来了积极的影响，包括降低成本、提升质量和增强竞争力等方面。
1. 降低成本精益生产模式通过消除浪费，降低生产成本。
在实施精益生产模式后，企业能够更好地管理物料、提高设备利用率，减少库存等，从而降低了生产成本。
2. 提升质量精益生产模式注重质量控制和改进。
通过精确的生产操作和流程控制，企业能够提高产品的质量和一致性，满足客户的需求和期望，从而提升企业的竞争力。
世界三大精益生产体系及应用比较
世界三大精益生产体系及应用比较摘要：杜绝浪费、尊重员工以及通过生产改进实现企业的降本增效是精益生产理念的核心，代表着当今先进制造业的发展方向。
为了更好地提高企业的市场竞争力，帮助企业获得更多社会效益及经济效益，本文就精益生产概念进行阐述，通过分析比较丰田生产体系、丹纳赫业务管理系统以及博世生产系统，进一步思考如何推进精益生产模式。
关键词：精益生产体系；柔性管理；降本增效引言：从精益生产概念的提出到现在，迄今数十载，全球不同区域企业结合自身的实际发展情况，进一步形成了精益生产体系的不同分支和体系，并形成了影响力最大精益生产体系。
为了更好分析和应用精益生产体系，切实促进制造业相关企业的良性发展，实现降本增效，应通过分析和比较世界三大精益生产体系的实践应用情况，逐步探索有效落实精益生产管理模式的措施，帮助企业更好地实现高质量发展与现代化转型。
1精益生产概念的提出与特点精益生产一词最早由麻省理工学院提出，是对日本丰田公司生产方式的定义和总结，其中还包含大量生产方式及流水线生产方式的进一步理论提升，在20世纪60年代在逐步完善的过程中，成为了先进生产组织体系的代表，并影响着21世纪的创造业发展。
其特点可以简单归纳为以下三点：首先，是消除不增值活动，也被称为消除浪费。
高质量低成本是精益生产所追求的目标，其核心在于消除在大量生产和单件生产中存在的不增值活动，例如生产等待、不良品返工、库存等同时优化和改善增值活动，以此来有效提高生产效率和产品质量，避免浪费人工和延长生产进度。
其次，是整个生产系统的柔性化。
精益生产以适度自动化的形式，重点强调对当前生产设备和条件的改造、优化，以此保证生产环境的柔性，而非刻意追求自动化和机械化的生产设备，以此来避免资金和技术浪费，提高生产计划的合理性与可行性[1]。
最后，是在员工管理上的人性化。
不同于传统的生产方式对员工的施压和约束，精益生产模式给予了员工更多的自主权利，而且在人事组织结构上有着扁平化的特点，不仅消除了上下级之间隔阂，而且提升了信息沟通效率，有助于构建团结一心的企业文化氛围。
精益生产相关书籍
精益生产相关书籍精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
以下是一些与精益生产相关的经典书籍，这些书籍涵盖了精益生产的原理、方法和实践案例，能够帮助读者深入了解和应用精益生产的概念。
1. 《精益思维：持续改进创新的原理》(Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation) - 詹姆斯·P·沃默克和丹尼尔·T·琼斯本书由世界著名的精益生产专家提供了关于精益思维的详细介绍。
书中介绍了精益思维的五个原则，包括价值流、价值流映射、流动、拉动和追求卓越。
读者可以通过学习这些原则，了解如何在组织中应用精益思维，以实现持续改进和创新。
2. 《精益生产实践指南》(The Lean Enterprise: How Corporations Can Innovate Like Startups) - 特里·O·希克斯和彼得·J·辛格哈德这本书介绍了如何将精益生产原则应用于大型组织，以实现创新和持续改进。
书中提供了一系列实践案例和工具，帮助读者了解如何优化价值流程、提高质量和效率，并培养卓越的团队。
3. 《精益生产入门》(The Lean Startup: How Today's Entrepreneurs Use Continuous Innovation to Create Radically Successful Businesses) - 埃里克·里斯这本书介绍了如何在创业过程中应用精益思维和精益生产原则。
作者基于自己的经验，提供了一套创业方法论，帮助创业者快速验证和调整商业模式，以实现持续创新和成功。
4. 《精益制造》(Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them) - 布鲁斯·瓦尔普本书是一本实用的指南，介绍了精益生产的工具和技术。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具作为企业管理领域中最重要的观念和模式之一，精益生产是由日本丰田公司于上世纪六十年代创造的一套最新生产质量管理的方法和理念，位于丰田汽车公司的耀眼位置。
精益生产与其他生产管理模式不同之处在于其很大程度上依赖于员工的主动性和自我监控能力，尤其是关注高质量的生态系统和追求最小化浪费的做法。
今天，在创造性和聚集力方面，精益相对于其他模式已经被证明是成功的。
以下是精益生产中的十大工具：1.价值流图（Value stream mapping）价值流图是分析组织流程的重要工具，它将一个产品或服务从采购原材料到交付给客户的所有步骤和信息流程绘制成一个连续的图形化流程。
价值流图就是图示化的一个流程，包括每个步骤的准确时间、输出和所用资源。
这使得有关制造流程的所有信息都可以一目了然，并帮助确定可以优化或省略的步骤。
价值流图可帮助企业精确分析整个流程，以便逐步优化操作和流程效率。
2.5S框架（5S framework）5S是改进生产效率和操作安全的一种工具，包括整顿、整理、清扫、标准化和自律。
这个框架被认为是整个精益系统的第一步，并使企业以整洁的生产环境开始。
5S使用标准化操作程序（SOP）和工具使工作区域保持整洁、有组织和安全，并且设施能够保持良好的生产态势和操作效率。
3.业务流程映射（Business Process Mapping）业务流程映射也被称为过程绘图，是企业中获得一些方案和改善的关键步骤。
此工具小组可以使用符号和图形描述企业中任何类型的业务流程和相关信息。
这可以揭示在过程中发生的问题、浪费、冗余和延迟，因此有助于消除不必要的步骤、改善流程的质量和效率。
4.一次流程变更（Single Piece Flow）这是一种最小化生产时间的原则，可以通过同一物品的生产技术一步步生产出多个物品。
使用一次流程变更工具，可以有效地降低制造成本，并使产品变得更加高效和可追溯，提高产品的核心竞争力。
5.生产平衡（Production Levelling）生产平衡是实现精益生产中的关键工具，可以帮助企业产生一个稳定的、平均的生产率水平。
要做就做到最好——本刊专访海利普销售总经理胡向阳
要做就做到最好——本刊专访海利普销售总经理胡向阳
无
【期刊名称】《自动化信息》
【年(卷),期】2011(000)009
【摘要】2011年8月31日，浙江海利普电子科技有限公司举办的”海利普10周年感恩万里行暨B系列产品说明会-成都站”活动圆满完成。
海利普公司特别邀请了西南地区自动化领域内最具影响力的媒体《自动化信息》参与活动。
【总页数】1页(P25-25)
【作者】无
【作者单位】不详
【正文语种】中文
【中图分类】TN0
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精益生产起源、演变与实施
精益生产起源、演变与实施精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，起源于日本的丰田生产体系，并在20世纪80年代由美国的制造业专家詹姆斯·沃默克引入西方世界。
精益生产的起源与发展可以追溯到上世纪中叶的日本。
在经历了第二次世界大战和战后重建的困境后，日本制造业面临着重建和发展的巨大挑战。
为了提高生产效率和质量，日本制造业开始探索一种新的管理方法，这就是所谓的丰田生产体系。
丰田生产体系的核心思想是消除生产过程中的浪费。
这种浪费来源于不必要的库存、不完美的生产流程、低效的人力资源利用等因素。
通过精心设计生产流程、实施单一的流程改进措施、培养员工全面参与的文化，丰田开始取得了惊人的成果：生产效率的提高、产品质量的提升、交付时间的缩短等。
丰田生产体系的成功引起了全球范围内的关注。
20世纪80年代，美国制造业专家詹姆斯·沃默克将这一方法命名为“精益生产”并引入了美国。
他认为，通过减少浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是以客户为中心和不断改进。
它强调从客户的角度出发，通过提供真正有价值的产品和服务来满足客户的需求。
同时，精益生产强调组织内部的实时反馈和改进文化。
通过员工参与、团队合作和持续的改进活动，企业可以不断提高自己的生产效率和质量。
目前，精益生产已经在全球范围内得到了广泛应用。
从制造业到服务业，从企业到政府部门，越来越多的组织开始意识到它的价值和潜力。
通过实施精益手段，企业可以在竞争激烈的市场中获得持续的竞争优势，实现可持续发展的目标。
总之，精益生产是一种重要的生产管理方法，它起源于日本丰田生产体系，并在美国得到了进一步发展和推广。
通过减少浪费、以客户为中心和不断改进，精益生产帮助企业提高生产效率、降低成本，并提供更好的产品和服务。
它已经成为现代管理的重要工具，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产（Lean Production），亦被称为精益制造、精益生产管理或精益生产系统，是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。
丰田精益管理心得体会
丰田精益管理心得体会（一）尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
201X年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
201X年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速；第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持；第七，要允许失败。
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精益生产 2011 年度总结暖通事业部个人成长总结内容介绍暖通事业部内容介绍一、在参加公司展会中取得的经验和教训二、参与系统图、样本的部分设计三、技术售后和工地实践2011年我工参加了5场参会，从被北京展会的规模和参展的云集中看到了这个市场的前景，看到了自己是多么的渺小和不足，督促自己快速的成长，成为公司的有用之才。
通过参加展会锻炼了自己沟通能、表达能力，使自己有机西安暖通年会的参加让我有机会，倾听专家的讲座，从中受益很在。
让我深刻认识到了暖通、节能等方面以前没有接触到的知识。
公司“青岛产品推荐会”我有幸被选上，并被公司安排到产品摆放、讲解、包装及产品保护。
在这一次推荐会上我看到了公司的强公司产品资质入围的前期资料整理和编制。
超声波热量表的形式试验的前期申请工作，由于自己的粗心，没有完成此任务。
电子膨胀阀的前期调研和技术资料的收集，还有技术合作等。
智能控制阀—执行器的前期资料收集，和合作厂商的洽谈： 武汉上润精密仪器有限公司 武汉泊力特 武汉华奥特 武汉华易 武汉格莱特在长沙的工地上，我第一次看到了我们上产的阀门安装在什么位置，有什么作用。
风机盘管末端大型中央空调机组湖北监利县的闸阀质量问题，是我第一次的现场维修天津CED压差旁通阀质量问题，是我第一次维修大阀在青岛紫檀山工程的前期产品入围的工作中，我看到的是产品的激烈竞争、和项目主管对产品的详细了解，教会了我必须对公司的产品了如指掌，并能在实际中充分展现公司产品的优越性。
在天津COD总部港，让我感受到的事，产品的质量是最重要，无论在任何时候都要以产品质量为主，不能有半点的马虎大意，这样会给公司带一、11年暖通事业部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准建设三、工作业绩及收获四、推进不足及原因分析五、对2012年精益推进的展望暖通事业部技术服务技术服务测试组装配零配装配组装配组包装组机加工数控组普车组表面处理打磨组毛刺腻子喷涂组喷漆静电喷塑铸造抛砂清砂、浇冒口倒角、补焊抛砂机加工打毛刺试压、抛砂除锈补腻子热喷涂组装试压综合性能测试风干包装目标方向：以暖通控制阀门的持续改进为目标。
继续提高暖通车间的标准化、品质化、节约化。
以暖通控制阀门的持续改进为目标继续提高暖通车间的标准化、品质化、节约化产量 175台 产品交验合格率95%降本5S 90分改善提案1条/人年量质 本 5S 创新改善数字化信息统计系统产能建设Q C 品质控制TPM 全员生产维修容 器VSM 价值 流程图改善提案5 S 降本产能建设暖通车间布局图喷涂流水线的组装投入使用喷塑流水线的建立和调试已经完成，喷塑的工艺正在进一步提高，保证表面合格。
装配流水线的组装投入使用零配件装配线的组装成功，为零配件的组装提供了便利。
（在韩勇的带领下，所有的学生共同参与下完成流水线的整体搬运和组装工作）货架的从新喷漆和摆放在本着节约的前提下，充分利用焊接的货架，并将原有货架的数量从6个增加到18个，并对表面从新喷漆为蓝色。
使货架整齐，漂亮。
装配台增加在本着节约的前提下，把原先装配用的高装配台做底，和原先的一个阀体装配台合拼，增加作业面积。
半成品和成品的上架存放把所有的喷塑后的半成品和成品摆放到货架上，方便领取和管理产品转序区建立把所有的半成品定点、定位摆放整齐，方便下道工序木箱包装区的建立定点、定位摆放，方便领取和核对数据不合格区的建立存放不同的不合格品和杂物制度建立工艺的完善一、暖通车间管理制度二、粉末静电喷塑线安全操作规程三、关于暖通车间测试设备使用管理办法四、铸钢、铸球墨铸铁的阀门工艺流程2012年工艺的完善一、机加工工艺的完善制定二、装配工艺的完善制定三、产品包装工艺的完善四、外协产品的检验工艺完善Q C九月10月 12月选定主题 现状把握设定目标 分析原因确定要因 制定对策 实施对策效果验证 标准化 QC 工作计划自力式压差阀：主要质量问题，没有注意毛坯表面增加凸台，在钻孔时定位标准没有从新找，造成两端法兰孔偏差在5~10mm。
压差旁通阀：主要质量问题为在没有进行严格密封测试的情况下发货，造成阀门接管渗漏。
（主要为装配工艺的没有确定）压差旁通阀：渗漏处两端法兰孔不对称毛坯不合格率：规格DN50 DN65 DN80 DN100 阀体不合格率28% 45.7% 33.9%VSM104010?改善前改善后改善前改善后改善前 改善后日 产 能换 产 时 间在制品降本？28.6?暖通车间价值流成果汇总台分钟 万元TPM容器塑料托盘充分分利用公司现有资源，把不用的白色塑料托盘，收集、清洗后使用（李丙义）包装木箱根据发货数量不同，制作不同规格的木箱：1、方便运输2、节约成本3、建议公司允许的情况下招聘一名木匠，这样我公司的木箱和托盘，都可以根据发货的不同，随意的制作木箱，这样也节约了成本。
5 S暖通事业部5S组织结构图高云升叶正法王善良张孝木李举家范孝国沈昌明景垒刘平徐伟明林军陈定增技术服务韩勇庹海峰仲明平董军辉段海军张为赵龙表面处理刘永常李丙义项目检查内容1，现场物料是否摆放整齐2，现场是否有更换下来的易损件如导电嘴，防护玻璃等3，现场是否有口袋，麻布，废纸等废旧包装用品4，地上是否有破碎焊丝，废旧的手套，报废的笤帚5，现场是否有员工洗澡用水桶，饭盒等个人生活用品6，现场是否有不需要的拖车、料箱等7，现场是否有报废的工具，设备，工装等8，下班之后工装上是否还有工件9，现场是否有垃圾未及时清理10，现场是否有超过三个月不用的物品11，现场是否有不能确定性质的在制品12，现场是否有还有其他的不需要品小计：1，水杯，电风扇是否按定置摆放2，工件，焊机，工装器具等是否按定置摆放，是否标示3，目视板、标识牌、定置板是否定置摆放4，现场工具箱内物品是否标示，定置摆放5，现场电器开关是否标示6、工作台、设备上是否随意放置工具或其它物品7，半成品、在制品，成品车厢是否定置或未标识8，是否有过量超高的半成品，如前扶手，左右车帮9，定置是否与标示相符合10，物料是否混装，是否落地11，物料摆放是否按规定容量12，现场定置线是否清晰小计：1，现场地面是否有灰尘，油污2，配电箱，标识牌，目视板，定置板等是否有灰尘3，电线、焊机线是否杂乱4，现场电线，管道，气包是否脏乱5，水车，清扫用具是否清洁6，物料上有无灰尘，脏杂物，生锈现象7，立柱上是否有蛛网、脏污或过时的张贴物未清除干净小计：1、是否每天对所管理的物料进行点检，清洁2、能否每天清洁工装，工具3、以上3S 是否规范化4、整体状况是否保持良好小计：1、是否野蛮操作，砸摔工件，未按操作要求2、能否对缺陷车辆及时进行返工3、有无迟到、早退或工作时间找不到人的现象4，焊机工装等是否定期自主维护5，是否私自修改工装6，工作区域内是否乱涂乱画7，员工休息时是否坐在焊机，料架上8、对公司开展5S 活动是否积极响应9、有无违反公司纪律，规定的现象小计：配分422222222222264222222222222642222221622241044222222222整理整顿清扫清洁素养车厢车间5S 检查标准提案改善压差阀两端法兰孔机加工夹具改进制作我设计压差阀法兰孔加工定位器，由徐伟明具体实施制作。
现已制作完成，规格：DN50、DN65、DN80、DN100流量检测装夹的改进阀门综合流量测试台装夹问题：1、DN80管路的夹紧改为气动夹紧，改动管道的法兰位置。
完成改装管路：DN50、DN65、DN80（陈美华协助制作）2、DN150管路的夹紧方式改为法兰对夹方式，完成规格：DN100（林军、徐伟明制作）密封测试设备的制作密封测试装备的设计制作：1、由于现有大型密封测试设备为3爪夹紧，受力面积小，单点受力大，造成被测成品表面漆面破损。
2、根据以上情况设计制作密封测设设备一台（花费9000元）。
（周国瑞、陈美华、张士国）车床安放保护垫根据机床导轨保护要求，制作导轨保护垫。
（李丙义）。