模具设计制造课程设计
模具设计与制造
课程设计说明书
姓名：李玉恒
学号：20091115
班级：机械11班
指导教师：谢延敏
2013年3月8日
1.冲压件工艺性分析
冲压工序：落料、拉深、冲孔
材料:为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的冲压和拉深性能，适合冲裁和拉深。
结构：简单对称。
精度：全部为自由公差，工作厚度变化也没有作要求，要求无严重划伤，无冲压毛刺，孔不允许变形，普通冲裁完全能满足要求。
图（1）
2.冲压工艺方案的确定
方案一：先落料，再拉深，最后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：先采用单工序模落料，再拉深-冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：先采用单工序模落料，再拉深-冲孔级进冲压，采用级进模生产。方案四：落料-拉深-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案五：拉深-冲孔-落料级进冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但生产成本高而且效率低；
方案二、三同样存在生产效率低的问题，题目要求为中等批量生产，所以仍然不可取；
方案四生产效率较高，安装、调整较级进模容易，操作简单，不存在累积定位误差，工件精度也满足要求；
方案五工件的精度及生产效率都较高，但级进模结构复杂，制造难度大，价格与工位数成比例上升。
结论：采用方案四为佳。
3.各工序模具结构形式
（1）模具的基本结构形式
模具的基本结构形式是由条料的送进与定位方式，压料与卸料方式，导向方式及模具的正倒装关系所确定。
条料送进方式采用手工送料，要注意操作安全问题。
条料在Ｘ方向上的定位主要是保证条料的送进步距，可通过条料上冲出的轮
廓和挡料销共同定位，如图（２）所示：
条料在Ｙ方向的定位是为了保证条料送进平直，它可用导尺或导料销定位，如图（３）所示：
图（２）挡料销定位
图（３）导料销
卸料方式采用刚性卸料，即，通过卸料板固定在下模的凹模上以阻碍条料随凸模上移的一种卸料方式，如图（４）
模具的导向是指模具上下模间的导向，一般都是采用安装在模架上的导柱导套进行导向的。
该套模具采用正装，即，凸模装于上模，凹模装于下模。因为正装结构每次废料都被打出，不存在积存废料的问题，故凸凹模的壁厚可相对小些；另外，正装结构在冲裁时可使板料受到顶件板的反顶力，因而冲压件较平整。
图（４）刚性卸料
（2）模具的总体尺寸
模具的总体尺寸主要指模具的平面轮廓尺寸，各模板厚度，模具闭合高度等，由于题目要求精度较高，中等批量生产，所以必须使用带有模架的模具。而模架是由上下模座和导柱导套组成的标准结构，根据模架类型和模架大小直接从标准规范中选用。
模具的平面轮廓尺寸是根据工序件轮廓或条料排样图上所有工序轮廓的最小包络矩形来确定的。它主要包括模座和各模板的长宽尺寸。通常个模板在长宽方向的尺寸是一样的，并以凹模板为基准来确定。
（3）模架选用
模架大小需根据凹模板（或凹模固定板）的外廓尺寸大小以及各模板厚度来确定。一般应保证模座的外形尺寸大于凹模板尺寸40～70mm，模座厚度一般为凹模板厚度的1～1.5倍，且模架的闭合高度应能满足安装各模板及成形的要求。所以，模架的选用要根据后面对凸凹模的尺寸计算过后才能确定。
（４）凸，凹模的工作尺寸计算
１）冲裁工序的凸凹模尺寸计算
凸凹模间隙的确定
冲裁凸凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙，如图（５）所示：
D凸
D凹
Z/2Z/2
图（5）凸凹模间隙
设定工件公差ＩT１2，查表可知，Ｚmax=0.18mm，Zmin=0.14mm；
凸凹模刃口尺寸计算
对于落料工序，刃口尺寸应以凹模为基准，间隙取在凸模上；而对于冲孔工序，刃口尺寸应以凸模为基准，间隙取在凹模上。
凸凹模尺寸系数x和工件公差如表.1所示。
表.1 凸凹模尺寸系数x
材料厚度t/mm
非圆形x值圆形x值
1 0.75 0.5 0.75 0.5
工件公差Δ/mm
≤1 ≤0.16 0.17～0.35 ≥0.36 <0.16 ≥0.16 >1～2 ≤0.20 0.21～0.41 ≥0.42 <0.20 ≥0.20 >2～4 ≤0.24 0.25～0.49 ≥0.50 <0.24 ≥0.24 >4 ≤0.30 0.31～0.59 ≥0.60 <0.30 ≥0.30 根据表.1，由于工件公差为IT12，取尺寸系数x=0.75；
材料厚度t为1.5mm，取孔和工件尺寸公差分别为0.1mm和0.15mm；
工件尺寸及公差分布情况如表.2所示。
表.2 规则形状（圆形，方形）冲裁时凸凹模的制造偏差/mm
基本尺寸凸模偏差凹模偏差≤18 0.020 0.020
>18～30 0.020 0.025
>30～80 0.020 0.030
>80～160 0.025 0.035
>120～180 0.030 0.040
>180～260 0.030 0.045
>260～360 0.035 0.050
>360～500 0.040 0.060 >500 0.050 0.070
由表.1查出凸凹模制造公差：
落料部分：直径为70.5mm ，δT =0.02mm ，δA =0.03mm 冲孔部分：直径为3.2mm ，δT =0.02mm ，δA =0.02mm
为了保证间隙值，模具加工偏差和模具间隙之间还应该满足下列条件：
δT +δA ≤Zmax-Zmin
然而，经过验算，落料部分的模具偏差不满足这个条件，所以对落料部分的模具加工偏差取以下值：
δT =0.4(Zmax-Zmin)=0.016mm δA =0.6(Zmax-Zmin)=0.024mm
落料部分：
D 凹=(D-x Δ)0+δA =(70.5-0.75×0.15)00.03=70.387500.024mm
D 凸=(D 凹-Zmin)-δT 0=70.2475-0.0160 mm 冲孔部分：
d 凸=(d+x Δ)-δT 0=(3.2+0.75×0.1)-0.020=3.275-0.020
mm d 凹=(d 凸+Zmin)0+δA =3.4150+0.02 mm 落料凸模的整体设计
凸模长度已趋标准化，一般不需要计算，但当选用非标准尺寸时，凸模长度可由模具结构确定。如图（6）所示，除考虑凸模固定板厚度h1，卸料板厚度h2和导板厚度h3以外，还要考虑冲压时凸模进入凹模的深度，凸模刃磨量和凸模固定板与卸料板之间的安全距离等因素需要增加的长度h （一般h 取15～20mm ），所以凸模长度L 为：L=h1+h2+h3+h 。 ④冲孔凸模的设计
由于零件孔径较小，采用圆形凸模结构和固定方式，用于小直径冲孔，凸模做成阶梯形，用以增加强度。凸模与固定板为过渡配合，固定板用螺钉，销钉与上模板连在一起。
D
h 1
h 2
h 3
L
图（6）凸模长度的确定
⑤凹模结构形式和固定方法
图（7）为凹模与下模座用螺钉和销钉固定，系落料，冲孔和拉深等模具的凹模最常用的固定方法。
图（7）凹模1
图（8）为带台阶凹模的固定方法，适于冲小孔的凹模形式。
图（8）凹模2
⑥凹模外形尺寸的确定
凹模轮廓形状和尺寸已趋标准化，一般可根据冲压件形状和尺寸选用；在生产中，凹模高度和壁厚尺寸常用经验公式确定。
复合模使用凸凹模的最小壁厚数值，如表.3所示：
表.3 凸凹模的最小壁厚a
D
a
由于材料厚度为1.5mm ，经查表可知最小壁厚a=3.8mm
2）拉深工序的凸凹模尺寸计算 凸凹模间隙
拉深模的间隙是指凸，凹模横向尺寸的差值，如图（9）所示：
材料厚度 最小壁厚 最小直径 材料厚度 最小壁厚 最小直径 材料
厚度 最小壁厚 最小直径 材料厚度 最小壁厚 最小
直径 0.4 1.4 15 0.9
2.5 18 2.1 5.0 25 4.5 9.3 35 0.5 1.6 1.0
2.7 2.5 5.8 5.0 10.0 40 0.6 1.8 1.2
3.2 2.75 6.3 28 5.5 12.0 45 0.7 2.0 1.5 3.8 21 3.0 6.7 0.8 2.3 1.75
4.0 3.5 7.8 32
2.0
4.9 4.0
8.5
c
图（9）拉深模工作的部分参数
单边间隙用c来表示。拉深模间隙对拉深工序有较大的影响。间隙小，工件质量较好，但拉深力大，工件易拉断，模具磨损严重；间隙大，虽然拉深力减小，模具寿命提高了，但工件易起皱，侧壁不直，回弹较大，质量不能保证。
对于圆筒形拉深件模具，不用压边圈时，单边间隙的取值见下式：
C=（1～1.1）tmax
式中 tmax—材料厚度的最大值
由于零件厚度t=1.5mm，取c=1.5mm；
②凸凹模圆角半径
凹模口圆角半径对拉深工序影响很大。r
d
过小时，毛坯被拉入凹模的阻力就大，拉深力也增加，易使工件产生划痕，变薄甚至拉裂，还使模具寿命降低。
r
d
过大时，会使压边圈下的毛坯悬空，使有效压边面积减小，易起皱。
在不起皱的情况下，凹模圆角半径愈大愈好。一般可采用以下经验公式计算：
r
d
=0.8（D-d）t
式中 D—毛坯或上道工序的拉深直径；
d—本道工序的拉深直径；
t—材料厚度。
因为D=m2d1=29.08125mm d=24mm t=1.5mm；故，
r
d
=2.2mm
凸模的圆角半径r
p 对拉深工序也有影响。当r
p
过小时，则角部弯曲变
形大，危险断面容易拉断；当r
p
过大时，则毛坯底部的承载面积减小，悬空部
分加大，容易产生底部的局部变薄和内皱。由于零件的内圆角半径为1.5mm，所
以凸模的圆角半径r
p
也取1.5mm。
③凸凹模横向尺寸
凸凹模的横向尺寸计算，要根据尺寸的标注要求，模具的磨损趋势和制造公差确定。拉深凸凹模横向尺寸计算公式如表.4所示：
表.4 拉深凸凹模横向尺寸计算公式
尺寸标注方式 凹模尺寸Dd 凸模尺寸dp 注
D 0-D d
d p
c
D d =（D-0.75Δ)+δd 0 dp=（D d -2c)0-δp D d —凹模尺寸 dp —凸模尺寸 D —拉深件外形的基本尺寸 c —凸凹模的单边
间隙
δd —凹模的制造
公差
δp —凸模的制造
公差
Δ—拉深件基本 尺寸D 或d 的公差 根据零件尺寸可知：
D=25.5mm ，Δ=0.15mm ，c=1.5mm ，δd=0.025mm ，δp=0.025mm ； 凹模尺寸D d =（25.5-0.75×0.15）+0.0250=25.3875+0.0250 mm ； 凸模尺寸dp=（25.3875-2×1.5）0-0.025=22.38750-0.025 mm 。 ④凸模的结构形式
凸模的结构形式按其形状可分为直通式和台阶式，按其组成方式可分为整体式和镶拼式。当模具工作部分形状较小时，为使凸模有足够的强度，通常采用台阶式，因此在本零件的冲孔工序中，采用台阶式的凸模；而当工作部分形状较大且较复杂时，为便于加工，通常采用直通式，因此对于落料工序，采用直通式凸模。
⑤凸模的固定方式
对凸模的固定要满足两个基本的要求：一是稳定可靠，二是拆装方便。当凸模较细小时，为保证其强度和刚度，通常需增加一保护套。 ⑥凸模长度计算
拉深凸模长度的计算参照冲裁凸模的长度计算方法，如图（6）所示。 ⑦凹模的结构形式及固定方式
凹模的结构形式及固定形式，与前面冲裁凹模的选用类似。 3）压料，卸料，出料及抬料装置设计 冲孔工序：推料板厚度取20mm ，固定板厚度取12mm,凸模修模量取6mm,凸模进入凹模深度取1mm,卸料板与固定板之间的安全距离为15mm 。 落料工序：对于落料凸模的长度L 为固定板厚度18mm,卸料板厚度8mm,拉深高度16mm ，卸料板与固定板之间的安全高度26mm 之和。
4.主要设计计算 （1）毛坯尺寸计算
图（10）
厚度为1.5mm
R=1.5mm ， h=21.5mm ， d 1=19.5mm d 2=24mm ， d 3=28.5mm ， d 4=55mm
毛坯直径D=222
444.4d d h d Ｒ－３
=70.5mm 冲压件相对高度：h/d 2=0.75
凸缘的相对直径：dF /d=d4/d2=55/24=2.29 由于2<2.29<2.5,通过查表可知，修边余量δ=2.5mm
（2）排样及相关计算
根据冲压件形状特征，如果采用少废料和无废料排样时，由于条料宽度的公差及条料导向与定位所产生的误差，使工件的质量和精度难以保证，所以采用有废料直排的排样方式。
经过查表“冲裁金属材料的最小搭边值”可知，由于材料厚度为 1.5mm ，且毛坯为圆形状，最小工艺搭边值分别为2mm 和1.5mm ，现取搭边值都为2.5mm ，如图（11）所示：
图（11）
送料进距：s=D+a=70.5+2.5=73mm
条料宽度：b=D+2a=70.5+2×2.5=75.5mm （3）成形次数的确定
由于拉深件的材料变形程度较大，通常需经过多次拉深才能成形。拉深件的变形程度可通过拉深系数来衡量，并据此可确定所需的拉深次数和各拉深工序的尺寸。
通过查下表： 表.5
凸缘的相对直径：d F /d=d 4/d 2=55/24=2.29 坯料的相对厚度：（t/D ）×100=（1.5/70.5）×100=2.13
通过查表可知，第一次拉深允许的最大相对高度h 1/d 1=0.37，而零件的相对高度h/d 2=0.75，由于h/d 2>h 1/d 1，需多次拉深。
如下表：
表.6连续拉深时带工艺切口的首次极限拉深系数
凸缘相对直径
d F/d1
坯料相对厚度（t/D）×100 >2 <2~1 <1
1.1 0.60 0.62 0.64
1.5 0.58 0.60 0.62
2.0 0.56 0.58 0.60 2.5 0.55 0.56 0.58
表.7连续拉深时带工艺切口的以后各次极限拉深系数
拉深系数m n
坯料相对厚度（t/D）×100 >2 <2~1 <1
m20.75 0.76 0.78
m30.78 0.79 0.80
m40.80 0.81 0.82
m50.82 0.84 0.85
由于凸缘相对直径为2.29，坯料的相对厚度为2.13，由表.7可知；
取m1=0.55，则：d1=m1D=38.775mm ，由表.3可知；
取m2=0.75，则：d2=m2d1=29.08125mm，同理；
取m3=0.78，则：d3=m3d2=22.683375mm<24mm 。
所以，坯料需经过三次拉深成形。
（4）计算冲压力初定设备
在冲压生产过程中，冲压力包括：使材料产生塑性变形获得相应工件形状的各工序冲压力，以及卸料力、推件力和顶件力等。
由于首次拉深时，t/D=0.0213, 0.045（1-m1）=0.02025
t/D>0.045（1-m1）；
第二次拉深时，t/D=0.0213, 0.045（1/m2-1）=0.015
t/D>0.045（1/m2-1）
第三次拉深时，t/D=0.0213, 0.045（1/m3-1）=0.013
t/D>0.045（1/m2-1）
综上所述，满足毛坯不起皱，可不需用压边圈。
冲压力计算公式如表.8所示：
表.8冲压成形力计算公式
工序类型计算公式说明
冲裁平刃冲裁F=Ltσb L—冲裁轮廓总长（mm）t—材料厚度（mm）
σb—材料抗拉强度（MPa）
拉深不带压边
圈F=1.25π(D-d1)tσb(第
一拉深)
F=1.3π(d i-1-d i)tσb(以
后各次拉深
d i—拉深件的直径（mm）
t—材料厚度（mm）
σb—材料的强度极限（MPa）
F—拉深力
D—坯料直径（mm）
力类
型
计算公式说明卸料
力推件力顶件力f=kF
卸料力、推件力、顶件力的计算方法都是一样，只是系数k的取值不一样。当为冲裁件时，F为冲裁力；当为拉
深件时，F为拉深力
压边力f=Ap A—压料板下的毛坯投影面积（mm）p—单位压边力（MPa），需查表获得
按照表.8进行计算如下：
落料力：L=πD=221.5mm ，t=1.5mm ，σb=325MPa
F落=Ltσb=107.98KN
卸料力：系数如表.9
表.9
料厚K
卸K
推
K
顶
钢
<0.1 0.065~0.075 0.1 0.14 0.1~0.5 0.045~0.055 0.063 0.08 0.5~2.5 0.04~0.05 0.055 0.06 2.5~6.5 0.03~0.04 0.045 0.05 >6.5 0.02~0.03 0.025 0.03
由于料厚t=1.5mm，取K卸=0.0425，K推=0.055，K顶=0.06
故，卸料力F卸=K卸×F落=4.59KN；
拉深力：F1=1.25π(D-d1)tσb=1.25π（70.5-38.775）×1.5×325=60.73KN F
2
=1.3π(d1-d2)tσb =1.3π(38.775-29.08125)×1.5×325
=19.30KN
F
3
=1.3π(d2-d3)tσb =1.3π(29.08125-24)×1.5×325
=10.12KN
故，F
拉=F1+F
2
+F
3
=90.15KN
压边力：压料板下的毛坯投影面积A=π/4(d42-d22)=1923.44mm2
对于08号钢，p取2.5N/mm2
故，F
压
=Ap=4.81KN
冲孔力：与落料力同理，L= d=10.05mm，t=1.5mm，
σb=325MPa，F冲=3Ltσb=14.70KN；
推件力：根据表.5，K推=0.055
故，推件力F推=K推×F冲=0.81KN
综上所述，总冲压力为：
F总=F落+F卸+F拉+F压+F冲+F推=223.04KN
根据总冲压力和零件尺寸，初定压力机为J23-25开式可倾压力机。５.填写冲压工艺卡片
表.１０冲压工艺卡片
标记产品名称
冲压工艺规程卡零
件
名
称
批量第
页
零
件
图
号
中等
批量
共
2
页
材料
牌号及技术条件
08号钢
要求无严重划伤，无
冲压毛刺，孔不允许
变形
毛坯形状与尺寸
圆形
半径
D=70.5mm
选用带料
1.5错误！
未找到引
用源。270
序号工
序
名
称
工序草图
工装
名称
及图
号设备
检
验
要
求
备注
1 落
料?70
,
51.5
落料
模250
KN
按
草
图
检
验
2 拉
深拉深
模250
KN
按
草
图
检
验
?55
22.5
20
3
冲孔
冲孔模
250K N
按草图检验
原底 图总号 日期
更改标记
编制 校对
文件号
姓名
底图 总号 签字
签字 签字
日期
日期
六、零件机械加工工艺方案 6.1零件加工工艺性分析
凸、凹模的断面形状和尺寸精度是选择加工方法的主要依据。对于圆形断面，一般采用车削加工，经热处理淬硬后再磨削达到图纸要求，圆角部分和某些表面还需进行研磨、抛光。
凸、凹模的圆角半径是十分重要的参数，凸模圆角半径通常根据拉深件要求决定，可以一次加工而成；而凹模圆角的设计值不宜过大，要留有修模时由小变大的余地。
因为拉深凸、凹模的工作表面和坯料之间产生一定的相对滑动，因此其表面粗糙度要求也较高，一般凹模工作表面粗糙精度Ra 应达到m μ8.0，凹模圆角处Ra 应达到m μ4.0；凸模工作表面粗糙精度Ra 也应达到m μ8.0，凸模圆角处Ra 值可以大一点，但一般也应达到m μ8.0~6.1。为此，凸、凹模工作表面一定要进行研磨、抛光。
拉深凸、凹模工作条件属于磨损型，凹模受径向胀力和摩擦力，凸模受轴向压力和摩擦力，所以凸、凹模材料应具有良好的耐磨性和抗粘附性，热处理后一般凸模应达到6258-HRC ，凹模应达到64-60HRC 。有时还需采用表面热处理来提高其抗粘附性能力。
拉深凸、凹模的淬硬处理有时还可以在试模后进行。在拉深工件中，特别是复杂零件的拉深，由于材料的回弹或变形不均匀，即使拉深模各个零件按设计图样加工得很精确，装配也很好，但拉深出来的零件不一定符合要求。因此，装配后的拉深模，有时要进行反复的冲和修整加工，直到冲出合格件后再对凸、凹模进行淬硬、研磨、抛光。
由于拉深过程中，材料厚度的变化、回弹以及变形不均匀等因素的影响，复杂拉深件的坯料形状和尺寸的计算值要与实际值之间往往存在误差，需要在试模后才能最终确定。所以，模具设计与加工的顺序一般是先拉深模后冲裁模。
6.2零件加工工艺过程 1）落料凹模
图6.1 落料凹模 图6.2 拉深凸模
落料凹模加工工艺过程
工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成mm 56mm 160?φ圆料 2 热处理 退火
3 车 车外圆、端面、内孔，mm 6.72085
.0055.0++φ，留
单面磨量mm 3.0~2.0 车床 4 钳工 划线
5 钳工 钻攻mm M103?和mm M82?，钻铰
mm 8
204
.00
+?φ，去毛刺
钻床 6 热处理 淬火，回火，保证HRC 64~60 7 磨平面 磨上下面见光，保证平行度公差要求
平面磨床 8 磨内孔 磨mm 6.72095
.0065.0++φ内孔，留研磨量0.01mm 内圆磨床 9 研磨 研磨mm 6.72085.0055.0++φ达到要求
车床 10 检验
2）拉深凸模
拉深凸模加工工艺过程
工序号 工序名称 工序内容 设备
1 备料 将毛坯锻成mm 62mm 50?φ圆料
2 热处理 退火
3
车
车两端面，保持长度60mm,钻中心孔
车床
4 车 车外圆、圆角、切槽、钻mm 5φ轴向通气
孔（深
50mm ），，mm 6.36056
.0004.0-φmm 8.42φ留单面磨量mm 3.0~2.0
车床 5 钳工 钻mm 5φ径向通气孔（深mm 24）,去毛刺 钻床 6 热处理 淬火、回火，保证HRC 62~58
7 钳工 研中心孔
车床 8 磨外圆 磨mm 8.42φ及端面到尺寸，磨
，mm 6.36056
.0004.0-φ留研磨量0.01mm ，保证同轴
度公差要求
外圆磨床 9 平磨 磨
mm 6.36056
.0004.0-φ尺寸的端面 平面磨床 10 钳工 研磨
mm 6.36056
.0004.0-φ达要求，抛光R5圆角 车床 11 检验
3）模柄（A 型）
图6.3模柄（A 型） 图6.4 模柄（B 型）
模柄（A 型）加工工艺过程
工序号 工序名称 工序内容
设备 1 备料 将毛坯锻成mm 100mm 50?φ圆料 2
车
车两端面，保持长度95mm,留单面磨量
车床
mm
3.0
~
2.0
3 车车外圆、倒角、切槽，mm
32
φ，mm
34
φ，
留单面磨量mm
3.0
~
2.0
车床
4 磨外圆磨mm
32
φ到尺寸，磨mm
34
φ和mm
42
φ，
留研磨量0.01mm，保证公差要求
外圆磨床
5 平磨研磨42m m
m m
32φ
φ和尺寸端面平面磨床
6 钳工研磨mm
34
φ达尺寸要求车床
7 检验
4）模柄（B型）
模柄（B型）加工工艺过程
工序号工序名称工序内容设备
1 备料将毛坯锻成mm
82
mm
45?
φ圆料
2 车车两端面，保持长度80mm,留单边磨余量
mm
3.0
~
2.0
车床
3 车车外圆、倒角、切槽mm
32
φ，mm
34
φ，留
单面磨量mm
3.0
~
2.0
车床
4 钳工钻mm
12
φ通孔，留单面磨量mm
3.0
~
2.0，去毛刺
5 钳工研中心孔
6 磨外圆磨mm
32
φ到尺寸，磨mm
34
φ和mm
42
φ留
研磨量0.01mm，保证公差要求
外圆磨床
7 平磨研磨42m m
m m
32φ
φ和尺寸端面平面磨床
8 钳工研磨mm
34
φ达尺寸要求车床
9 检验
5）落料（首次）拉深凸凹模
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
冲压工艺与模具设计课程设计说明书.
冲压工艺与模具设计课程设计说明书 学校:十堰职业技术学院 专业:模具设计与制造 姓名:刘汉荣 学号:2009623022 分数: 目录 一、摘要————————————————————————— 二、冲压工件分析————————————————————— 三、冲压工件工艺方案的分析及确定————————————— 四、在此方案下的派样方式与计算—————————————— 五、主要设计的计算————————————————————(1压力的计算——————————————————— (2压力计算的初步选定——————————————— (3此方案下的模具采用什么结构——————————— (4模具工作部位的————————————————— a>尺寸计算——————————————————— b>凸模刃口——————————————————— c>凹模刃口———————————————————
d>压件器及卸料板———————————————— 六、模具其他零件的设计与计算——————————————— (1模架的选择——————————————————— (2定位零件———————————————————— (3固定及连接零件————————————————— (4模具材料的选择————————————————— (5模具的校核——————————————————— 七、心得体会——————————————————————— 八、参考文献——————————————————————— 一、摘要 冲压是金属成型的一种重要方法,它主要是用于材质较软的金属材料成型,可一次性成型复杂形状的精密制件。本设计是一个折弯和冲孔结合的零件成形。 本设计对工件进行了级进模设计,利用CAD 、UG软件对工件进行了设计绘图,明确了设计思路,确定了正确的冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了计算与校核,如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠,保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。 本课题通过对工件的冲压模具的设计,巩固和深化了我们所学的知识。取得了满意的效果,达到了预期的设计意图。 二、冲压工件的分析
球形件拉深模具设计说明书
目录 序言 .................................................. - 1 - 第一章零件结构及工艺性分析 .......................... - 2 - 1.1 零件结构 ..................................................................................................................................... - 2 - 1.2零件工艺性分析........................................................................................................................... - 2 - 第二章零件工艺方案的确定 ............................ - 4 - 工艺方案的确定 ................................................................................................................................ - 4 - 第三章模具设计 ...................................... - 5 - 3.1模具类型及结构形式的确定....................................................................................................... - 5 - 3.2 模具工作过程.............................................................................................................................. - 6 - 3.3拉深模工作部分的结构和尺寸确定........................................................................................... - 7 - 3.4 模具主要零件的设计与选用...................................................................................................... - 7 - 3.4.1工作零件的选择................................................................................................................ - 7 - 3.4.2凹模 ................................................................................................................................... - 8 - 3.4.3凸凹模................................................................................................................................ - 9 - 3.4.4其他支撑零件.................................................................................................................. - 10 - 3.4.5 拉伸力的计算................................................................................................................. - 11 - 第四章压力机的选用 ................................. - 12 - 第五章产品的技术与设计总结 ......................... - 13 - 结语致谢 ............................................ - 14 - 参考文献 ............................................. - 15 -
模具设计与制造专业教学标准.doc
附件7 上海市中等职业学校 模具设计与制造 专业教学标准上海市中等职业教育课程教材改革办公室编
目录 一、模具设计与制造专业教学标准 专业名称 (4) 入学要求 (4) 学习年限 (4) 培养目标 (4) 职业范围 (4) 人才规格 (6) 专业（实训）课程 (7) 课程结构 (12) 指导性教学安排 (13) 专业教师任职资格 (16) 实训（实验）装备 (16) 二、专业核心课程标准 机械制图与CAD课程标准 (21) 模具零件检测课程标准 (28) 模具机械基础课程标准 (32) 模具拆装课程标准 (37) 模具零件加工课程标准 (42) 三、专门化方向课程标准 冷冲压模具制造专门化方向 冲裁模具制造课程标准 (53) 弯曲模具制造课程标准 (59) 落料冲孔复合模具制造课程标准 (64)
注塑成型模具制造专门化方向 二板式注塑成型模具制造课程标准 (70) 三板式注塑成型模具制造课程标准 (75) 斜导柱抽芯注塑成型模具制造课程标准 (85)
模具设计与制造专业教学标准 【专业名称】 模具设计与制造 【入学要求】 初中毕业或相当于初中毕业文化程度 【学习年限】 学制三年 【培养目标】 本专业主要面向模具制造行业及与模具产品相关企业，培养在生产第一线能从事冷冲压与注塑成型模具设计与制造、模具维修、模具品质管理、数控机床操作、冲压设备操作、注射成型设备操作及模具销售等工作，具有公民基本素养和职业生涯发展基础的中等应用型技能人才。 【职业范围】
【人才培养规格】 本专业所培养的人才应具有以下知识、技能与态度 良好的道德品质、职业素养、竞争和创新意识 良好的语言文字表达能力 良好的人际交往、团队协作能力及健康的心理 通过多种途径获取信息、学习新知识的能力 运用信息技术进行交流和处理信息的能力 企业模具生产与管理能力 安全文明生产、环境保护的意识 质量控制的相关知识 识读与绘制模具零件图、装配图及使用CAD软件绘图的能力 设计冷冲压模具、注塑成型模具基础能力 零件机械加工基础知识 钳工基本操作技能 通用机床的操作技能 数控电加工机床操作及程序编制的能力 数控铣床操作技能 冷冲压模具、注塑成型模具的装配与调试能力 模具零件检测评价能力 解决模具制造过程中一般技术问题的能力 编制一般模具结构件的制造工艺规程 模具材料与热处理的基础知识 《模具制造工》(四级) 国家职业资格证书
拉伸模具设计说明书
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
模具设计与制造专业课程设计
模具设计与制造专业课程设计 一、基于工作过程导向设计课程的依据 （一）课程目标与职业资格标准相对接按照国家职业资格标准制定课 程标准，选取典型工作任务，把素质目标、能力目标、知识目标结合 起来，努力完成典型工作任务，实现要求的课程目标。 （二）技能培养与职业岗位能力要求相对接采取校企合作教学模式， 确定模具设计与制造专业职业岗位群，明确岗位职业能力，以典型工 作任务为载体，进一步序化、重构课程内容。 （三）学习过程与真实工作过程相对接改变传统课堂教学方式，学生 在完成典型工作任务过程中掌握了有关理论知识，教师在教学过程中 扮演着主导角色，学生为主体，有效激发了学生的学习热情。在完成 任务过程中培养学生总结、归纳的能力，团队协作能力和应用所学知 识解决实践问题的能力。基于工作过程导向的课程设计是课程教学的 一大创举，满足了当前社会发展对高职人才的需求。 二、基于工作过程导向的模具设计与制造专业课程设计思路 （一）以市场需求为导向、校企合作为平台，准确定位专业培养目标 根据对高职院校模具设计与制造专业毕业生跟踪调查得知，大多数毕 业生就业于冲压、塑料等模具设计、模具装配、模具零件加工工艺编制、模具维修、数控机床操作、模具设备调试及模具管理经营工作等。在对模具行业企业走访调查的基础上，专业领头教师到校企进行锻炼 实践，并积极同模具企业技术人员开展交流沟通，深入分析与总结我 国模具行业人才需求情况、行业发展现状、职业能力素质要求、从业 人员职业岗位及典型工作任务等方面。由模具专业骨干教师同企业技 术人员进行深入分析与讨论，明确模具设计与制造专业培养的目标， 即是面向模具设计与制造行业企业，从事模具设计及模具成型工艺制定、数控编程与数控机床操作、模具装配及维修等岗位，具备专业岗
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。
《冲压模具设计与制造》课程教学大纲DOC资料
《冲压模具基础》课程教学大纲 $ 课程编号：课程英文译名： 课内总学时：72学时学分：学分 课程类别：必修课开课对象：汽车制造与装配技术专业 执笔人：编写日期： 一、课程性质、目的和任务 《冲压模具设计与制造》是汽车制造及汽车整形专业的一门主干专业技术课，它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。其目的是使学生了解冲压变形规律，认识冲压成形工艺方法，冲压模具结构，冲压模具制造方法与手段，掌握冲压模具设计与计算方法，掌握冲压工艺与模具设计方法，冲压模具制造工艺方法，能进行中等冲压零件的冲压工艺编制，冲模设计与冲模制造工艺编制，并培养学生发现问题、分析问题和解决问题的能力，培养学生逻辑思维能力，为毕业设计及毕业以后从事专业工作打下必要的基础。 二、教学基本要求 本课程是冲压模具设计与计算，冲压模具结构，模具制造工艺方法为重点。学外本课程应达到以下基本要求： . 1、能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程的能力。 2、协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3、熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 4、具备正确选择冲压模具加工方法，制定中等复杂冲模制造工艺和装配工
艺的能力。 5、初步具备进行多工位级进模设计和制造的能力。 6、初步具备进行分析和处理试模过程中产生的有关技术问题的能力。 三、教学内容及要求： 第1章冲压模具设计与制造基础 { 冲压成形与模具技术概述 掌握冲压与冲模概念；冲压工序的分类；冲模的分类；冲模设计与制造的要求；了解冲压现状与发展方向。 冲压设备及选用 了解常见冲压设备；掌握冲压设备的选用；模具的安装。 冲压变形理论基础 掌握塑性变形的概念；理解塑性力学基础；掌握金属塑性变形的一些基本规律；冲压材料及其冲压成形性能。 模具材料选用 掌握冲压对模具材料的要求；冲模材料的选用原则；冲模常见材料及热处理要求。 ： 模具加工方法与工艺规程编制 认识模具制造特点；掌握模具零件加工方法；模具零件加工工艺规程的编制。 第2章冲裁工艺与冲裁模设计 概述 冲裁变形过程分析 理解冲裁变形时板材变形区受力情况分析；掌握冲裁变形过程；冲裁件质量及其影响因素。 冲裁模间隙 掌握间隙的重要性；冲裁间隙值的确定。 ] 凸模与凹模刃口尺寸的确定 掌握凸、凹模刃口尺寸计算原则；凸、凹模刃口尺寸的计算方法。
模具课程设计范本
目录 序言 (1) 第一部分冲压成形工艺设计 (3) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ冲压工艺性分析 (6) Ⅲ制定冲压工艺方案 (6) Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (9) 第二部分冲压模具设计 (15) Ⅰ确定冲模类型机结构形式 (15) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (15) Ⅲ计算模具压力中心 (18) Ⅴ、弹性元件的设计 (24) Ⅵ模具零件的选用 (26) Ⅶ冲压设备的校核 (28) Ⅷ其他需要说明的问题 (29) Ⅸ模具装配 (31) 设计总结 (35) 参考文献 (36)
前言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及
冲压模具设计课程设计
冲压工艺及模具设计模具课题设计 班级： 姓名： 学号： 日期： 材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering
引言 在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。 现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。 冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产，生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。 冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。 本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。
目录 引言 .............................................................................................................. I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11)
拉伸工艺与拉深模具设计
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图
图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。
模具设计与制造实习报告
西电公司机电学院工业自动化系模具设计与制造专业实训报告 实习生:曹儒2011-4-12 目录 内容提要——————————————————————————— 3 一.课程基本情况———————————————————————— 4 二.企业概况及企业文化———————————————————— 4 一.实习目的————————————————————————— 4 二.实习内容和要求—————————————————————— 4 三.专业知识————————————————————————— 5 四.具体实习内容——————————————————————— 5 七.心得体会————————————————————————— 7 内容提要 按照学校的教学计划,我在航天六院十一所完成了毕业 生下厂实习。在实习过程中,通过橡胶压制工作的实践使我 进一步巩固了课堂中所学到的知识,使理论知识和实践有机 的结合在了一起。熟悉了本工种的岗位职责,提高了我的职 业道德和职业素质,为就业奠定了坚实的基础。 一.课程的基本情况 课程名称:生产实习 总学时数:一月
开课学期:第5学期 课程类别:实践课 课程要求:必修 授课专业:工业自动化系系模具设计与制造专业 相关工厂参观: 在实习期间,参观工厂的其他设备,较先进的生产线,自动线,装配线等。 二.企业概况及企业文化 中国航天科技集团公司第六研究所是我国液体火箭发动机的研究、设计单位,于1958年4月创建于北京,现位于古城西安的航天城。 40多年来,我所成功研制出了五十多种液 体火箭发动机,包括大型一、二级发动机,助推级发动机,上面级发动机和资控、轨控发动 机。这些发动机作为长征系列各型号运载火箭的发动机,成功发射了我国自行制造的通讯、气象、资源、导航等共50多颗卫星, 同时将“澳星”、“亚星”等 20多颗外星送入预定轨道。 特别是,由我所研制的新型大推力液体火箭发动机组成的长征二号已运载火箭,把“神舟”飞船6次送入太空, 为共和国赢得了空前的荣誉。多年来, 我所研制的液体火箭发动机的发射成功率始终保持着100%的记录。 我所现有职工近1200人,拥有一直技术力量雄厚、科 研生产实践经验丰富员工队伍,其中技能人员540余人,特级技师3人,技师及以上 70余人,集团公司级航天技术能手5人, 集团公司级技能接班人9人。 拥有大型实验室、密封研制中心、计量中心、测控研制中心共6人。 三.实习目的
拉伸件模具设计
分类号单位代码10642 密级公开学号 课程设计 论文题目：筒型拉伸件的设计 姓名： 学号： 专业：机械工程 班级：4班 中国 重庆 二〇一五年五月
目录 前言 (2) 一．冲压件工艺分析 (2) 1.工艺方案的分析 (3) 2.主要工艺参数计算 (3) 三．计算工序冲压力，压力中心以及初选压力机 (5) 1.落料力的计算 (5) 2.计算卸料力和顶件力 (6) 3.计算拉深力 (6) 4.计算压边力 (6) 四．磨具零件主要工作部分尺寸计算 (6) 1.落料刃口尺寸计算 (6) 2.拉深凸凹模工作尺寸计算 (7) 1.装配图 (8) 2.卸料装备的选择 (9) 3.压力机的选择 (9) 4.总结 (9) 前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。 一．冲压件工艺分析 1.材料：该冲裁件的材料是79NiMo4,具有较好的可拉深性能。 2.零件结构：该制件为圆筒形拉深件，故对毛坯计算重要。
模具制造工艺学课程标准
《模具制造工艺学》课程标准 [ 课程名称] ：模具制造工艺学 [ 课程代码] ：0812010 [ 适用专业] ：模具设计与制造专业 [ 开设时间] ：大二下学期 [ 开课学时]: 72 课时 1. 课程性质与设计思路 1.1 课程的性质 本课程是模具设计与制造专业的一门理论性和实践性都很强的主要专业课程。本课程的任务是培养学生掌握有关模具制造所需要的基本理论和基本方法， 掌握模具设计与制造所必须具备的工艺知识，具有常用模具加工工艺规程的编制和一般复杂程度的模具加工工艺设计的能力；能应用所学知识指导生产，并具有 在生产过程中发现问题、解决问题的能力；具有生产管理的能力，提高合理设计模具的能力。 1.2设计思路 模具制造工艺学是高职高专模具设计与制造专业的核心专业课程，也是学生就业后从事的主要工作岗位之一。模具制造及使用企业需要大批高素质高技能的模具设计与制造人才、工艺施工和生产管理的技术人才，因而模具设计与制造人员的素质和能力直接关系到模具生产企业的生存和发展。本课程的功能就是培养学生掌握模具制造加工工艺的编制所需要的基本知识和方法。通过完成本课程的学习，使学生能编制出一般复杂程度的模具加工工艺规程，初步能进行一般复杂 程度的模具加工工艺设计，能应用所学知识进行生产管理，依据模具加工工艺来指导生产，使学生具有发现问题、解决问题的能力。因此本课程在模具设计与制造专业课程中处于非常重要的地位，应当作为专业核心课程和必修课程。 本课程立足于实际能力培养，因此对课程内容的选择标准作了根本性改革，即紧紧围绕模具加工的典型工作任务选择课程内容，以更为有效的手段培养学生
实际工作的能力，提高课程内容的实用性与工作任务的相关性。 模具加工的种类繁多，不同类型的模具加工方法也不尽相同。按工序性质的 不同主要有普通加工，包括车、铣、刨、磨等；还有数控加工；以及特种加工等 加工方法。经过行业专家深入、细致而系统的分析，其中最基本的、生产中应用 最多的是机械加工，数控加工和特种加工。因而，模具加工工艺课程的教学，主 要设置机械加工，数控加工和特种加工等三大模块。在整门课程的内容编排上， 要考虑到学生的认知水平，由浅入深的安排课程内容，实现能力的递进。 2. 课程培养目标 2.1 知识目标 掌握模具加工工艺设计的基本方法及其工艺规程的编制； 熟悉典型的模具加工工艺结构； 课程内容和要求 5 ) 掌握模具加工的基本原理、方法及加工流程 6) 学会搜集和查询相关参考资料 7) 培养学生具有较强的安全和环保意识 2.2 能力目标 1) 能根据零件图纸，准确的进行加工工艺性分析，确定最好的加工工艺方案； 2) 3) 能够针对加工工艺方案，确定模具加工的结构形式； 熟练掌握各种加工工艺计算； 4) 能运用模具加工的相关知识，确定主要零部件结构、尺寸、材料的选择及热 处理； 5) 熟练运用以前所学的机械制图知识，看懂模具的总装图和零件图； 6) 能应用相关模具加工设备进行简单的模具加工 1) 了解模具加工的基本原理； 2) 了解各种模具加工材料及其性能； 3) 4)
冲压模具课程设计[优秀]
前言 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.
设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定 由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
拉伸件的二次拉深模具设计说明书
课程设计报告 题目：______Ｕ型件二次拉深模___ ________ 专业：___09材料成型及控制工程（2）班__________ 姓名：______ _____________________________ 导师：____ ____________________________ 时间：_______2012年6月29日______________________ 目录 1、零件结构 2、零件工艺性分析 (4) 2.1 零件图的分析 (4) 3、零件工艺方案的确定 (5)
2.1 排样方案的比较 (5) 4、模具设计 (7) 3.1 模具类型及结构形式的确定 (7) 3.2模具工作部分刃口尺寸及公差 (8) 3.3 模具主要零件的设计与选用 (10) 3.3.1工作零件的选择 (10) 3.3.2卸料零件 (12) 3.3.3模架及零件 (12) 3.3.4其他支撑零件 (12) 3.3.5 模具的装配方法 (13) 3.3.6模具冲裁力和压力中心的计算 (14) 5、压力机的选用 (15) 6、产品的技术与经济特点 (16) 7、结语致谢 (16) 8、参考文献 (17) 序言 拉深是利用拉伸模具将平板毛胚压制成各种开口的空心工 件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压
加工方法。伸模具可以制得筒形、阶梯形、球形、锥形抛物线形等旋转体零件，还可以制成其他非旋转体零件，如果和其他成形工艺压（如胀形、翻边等）复合，还可以制造形状极为复杂的零件。如汽车车门等，拉深在汽车、航空航天、国防、电器和电子等工业部门以及日用品生产中，都占据相当重要的地位，因此拉深是冷冲压的基本工序之一。 本说明书在设计球形件拉深模具方面，通过分析和计算，详细的叙述了拉深件的加工工艺流程，通过选择相应的标准件和压力机，完成拉深模的实体设计，并且对零件的技术适用性和经济价值进行分析，较为全面的展现出该拉深模具的特点和优点。 本设计中该拉深件的加工简单，技术要求较低，从而降低了生产成本，能够在实际应用中有很高的经济效益。
落料拉伸冲孔复合模具设计
落料拉伸冲孔复合模具设计
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度
的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。
目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 2 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) - Ⅱ-