QLM全生命周期质量管理解决方案
QLM概念交流(for ref)
PTC QLM Solution1.什么是QLM系统保证产品的质量、可靠性、安全性是产品研发成功不可或缺的一部分，但很多企业直到研制后期才开始关注质量问题，并采用分散的处理方式，这种方式没有集成在产品的生命周期研发过程中，将带来非常昂贵的成本投入，导致利润和企业口碑的降低。
QLM（全寿命周期质量管理）是PTC针对产品全寿命周期提出的与研制服务相协同的质量管理及保证系统，帮助企业：●改善产品安全性和性能●定义和降低产品风险●在全寿命周期内协同开展产品质量保证●单一质量信息来源保证信息的一致性●通过闭环过程积累经验，并为下一代产品的改进提供支撑2.RAMS与QLM的关系RAMS是可靠性、可用性、维修性和安全性技术的统称，是QLM体系中进行产品可靠性系列分析的技术内容，属于QLM中部分内容。
QLM是从管理、数据集成、过程集成和技术应用多个角度进行考虑的全寿命周期质量体系。
3.QLM Solution 组成与应用原理QLM组成与应用流程示例如下所示。
QLM以产品全寿命周期为视角，充分考虑从产品项目启动到产品交付及质量问题追踪的全过程中质量的分解、实现、反馈改进、数据交互等。
●项目启动：用户需求转换为质量关键目标；●计划：质量关键目标形成质量、可靠性、风险控制计划，形成关键质量控制要素（CTQ）；●研发：应用QLM技术，与企业PDM系统进行研制协同，充分分析产品可靠性、风险和安全性等，并更新CTQ，为测试形成可靠性相关测试计划（DVP），为制造形成控制计划（Control Plan）；●测试：根据计划和研发形成的CTQ进行试验设计、验证和数据评价，对不符合项进行记录追踪和设计反馈；●制造：根据计划和研发形成的CTQ进行关键质量控制要素的生产、加工、组装控制，应用工艺过程FMEA技术进行问题及处理方式排查，对质量问题进行记录追踪和设计反馈；●服务：指交付使用，对质量问题进行记录追踪和反馈；●质量管理：测试、制造及服务过程的质量问题的根本原因分析，经验学习，建立有效的质量管理机制及方法；●信息入口：形成基于计算机应用的质量经验信息库和查询利用工具；●管理改进：对于关键问题形成新一代产品的改进策略。
做好质量管理，记住这三大原则
做好质量管理，记住这三大原则制造业的质量改进迟迟未见成效，是因为缺乏在设计和制造活动中获得并不断改进其利用质量表现知识的能力。
其他企业系统，例如项目生命周期管理（PLM），并不能改进质量，因为这些系统把质量改进当成一个流程管理问题来处理。
企业要实现质量飞跃，面临的根本挑战就是知识管理和持续改进的问题。
一些来自制造商的统计数字显示了质量表现当前面临的困境：•80%的质量问题是重复出现的问题。
•80%的质量问题是因为材料不合格引起的。
产品根据既定规格来生产，而问题却仍然出现。
我们往往能够通过根本原因分析发现，所有部件都是符合规格要求的，但是规格要求本身有错。
若问制造商为何如此，他们的回答是一致的：“工“不能管理学到的经验和最佳实践”以及程设计和制造之间的沟通不够”。
即使是对自己的产品质量较为满意的公司，在设计原型、测试、返工和上市时间方面也已花费了巨大成本。
创新被视为是质量和上市时间的大敌，企业因此宁愿停滞不前，结果产品被竞争对手抛在了后面。
1利用知识管理平台质量生命周期管理（QLM）为失效模式与影响分析(FMEA)、设计验证、根本原因分析、纠正措施和控制计划等核心的质量定义及流程管理活动提供了一个知识管理平台，填补了PLM及其他企业系统在质量实现方面的空白。
为了更好地理解质量生命周期管理，首先要把质量定义和质量流程管理区分开。
质量定义是在描绘一个产品及其支持流程的特征时执行的一系列活动，而质量流程管理是在创造和交流过程中引导内容的一系列活动。
关键的质量定义活动包括：•通过质量功能展开（QDF）表达的顾客心声•设计FMEA•设计验证•设计规则管理•过程流程图•流程FMEA•控制计划•作业指导•根本原因分析以上活动的每一项都由特征驱动。
对任何一个部件，质量定义都专注其具体的特征：功能、失效模式、原因、影响、控制、规格号、预计试验结果和测量边界等。
一些关键的质量流程管理活动包括：•纠正措施•预防措施•问题管理•不合格材料•推荐管理•贯穿产品和流程生命周期的质量合规跟踪传统上，这些活动都是独立于产品和流程的特征描述过程而完成的。
产品全生命周期管理(PLM)软件开发应用方案(二)
产品全生命周期管理（PLM）软件开发应用方案一、实施背景随着全球制造业的快速发展，企业面临着前所未有的挑战。
产品生命周期的缩短、消费者需求的多样化以及市场竞争的激烈化，使得企业需要对产品研发、生产、销售及售后服务的整个生命周期进行高效管理。
在此背景下，产品全生命周期管理（PLM）软件应运而生，它可以帮助企业实现对产品全生命周期的精细化管理，提高生产效率，降低成本，提升企业竞争力。
二、工作原理PLM软件的工作原理可以概括为对产品全生命周期内产生的所有数据进行集成化管理。
它以产品数据为核心，将产品设计、生产、销售及服务等环节的数据进行统一管理，实现了数据的共享与协同。
此外，PLM还利用云计算、大数据分析等技术，对数据进行深度挖掘和分析，为企业提供决策支持。
三、实施计划步骤1.需求分析：明确企业的业务需求和目标，确定PLM软件的功能模块和实施范围。
2.系统部署：根据企业的实际需求，部署PLM软件系统，实现数据的共享与协同。
3.数据迁移：将企业现有的产品数据进行整理和迁移，确保数据的完整性和准确性。
4.功能测试：对部署好的PLM软件系统进行功能测试，确保系统的稳定性和可靠性。
5.用户培训：对企业的员工进行培训，确保他们能够熟练使用PLM软件系统。
6.正式上线：将PLM软件系统正式投入使用，开始对产品全生命周期的数据进行管理。
四、适用范围PLM软件适用于所有需要进行产品全生命周期管理的企业，特别是那些需要提高生产效率、降低成本、提升竞争力的企业。
例如，汽车制造、机械制造、电子产品制造等行业的企业都可以使用PLM软件来提高他们的产品研发、生产、销售及售后服务的管理水平。
五、创新要点1.全面覆盖：PLM软件可以覆盖产品全生命周期的各个环节，包括产品设计、生产、销售及售后服务等。
2.数据共享：通过PLM软件，可以实现数据的共享和协同，提高了工作效率。
3.深度分析：利用大数据分析等技术，对产品数据进行深度挖掘和分析，为企业提供决策支持。
质量管理体系如何实现全生命周期管控
质量管理体系如何实现全生命周期管控在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想立足并持续发展，产品或服务的质量是关键。
而建立和实施有效的质量管理体系，实现对产品或服务全生命周期的管控，是确保质量的重要手段。
所谓全生命周期管控，就是涵盖从产品或服务的概念设计、开发、生产、销售、使用，直到报废或终止服务的整个过程。
要实现这样的管控，需要从多个方面入手。
首先，明确质量方针和目标是基础。
质量方针应当清晰地表达企业对于质量的追求和承诺，为整个质量管理体系定下基调。
而质量目标则要具体、可衡量、可实现、相关且有时限（SMART 原则）。
比如，一家制造企业可以设定“产品合格率在本年度达到 98%以上”的质量目标。
在产品或服务的设计阶段，就应当引入质量管控的理念。
这意味着要充分了解客户的需求和期望，将其转化为产品或服务的特性和要求。
通过严谨的设计流程，包括可行性研究、方案设计、详细设计等，确保设计的产品或服务能够满足质量要求。
同时，运用诸如失效模式及影响分析（FMEA）等工具，提前识别潜在的质量风险，并采取预防措施。
在开发阶段，要对原材料和零部件进行严格的质量控制。
选择合格的供应商，建立供应商评估和管理机制，确保所采购的物料符合质量标准。
对开发过程中的各项活动，如测试、验证、评审等，进行有效的策划和执行，及时发现并解决问题。
生产过程是质量管控的关键环节。
制定详细的生产工艺和作业指导书，明确操作流程和质量标准。
对生产设备进行定期维护和保养，确保其稳定运行。
实施过程检验和监控，及时发现不合格品并采取纠正措施。
同时，通过统计过程控制（SPC）等方法，对生产过程中的关键参数进行监控和分析，以实现过程的稳定和持续改进。
销售环节也不能忽视质量管控。
销售人员要准确地向客户传达产品或服务的质量特性和使用方法，提供必要的培训和支持。
及时处理客户的反馈和投诉，将其作为改进质量的重要依据。
在产品或服务的使用阶段，企业可以通过收集用户的使用体验和意见，了解产品或服务在实际应用中的表现。
全生命周期质量管理计划
全生命周期质量管理计划一、引言质量管理是企业持续发展的基础和关键，是产品或服务在整个生命周期中得以保持高质量、持续改进的重要保障。
本文就全生命周期质量管理计划进行详细阐述，以确保产品或服务质量的稳定和持续提升。
二、背景随着市场竞争的不断加剧，产品或服务的质量已经成为企业追求的关键目标。
为了实现质量管理的全生命周期规划，本文将以产品为中心，详细描述从研发设计、生产制造、市场销售到售后服务等全过程的质量管理要求和措施。
三、目标1. 确保产品或服务的质量符合国家标准和用户需求；2. 不断改进和提升产品或服务的质量，确保持续竞争力；3. 提升员工的质量意识和专业技能，推动企业文化向质量导向转变。
四、全生命周期质量管理计划1. 前期准备阶段在产品研发设计阶段，应着重考虑产品的可靠性、稳定性和易用性等质量要素。
应建立完善的质量保障体系，包括建立质量目标、编制质量计划、建立风险管理机制等。
同时，加强与供应商的沟通和合作，确保原材料的质量。
2. 生产制造阶段在产品生产制造阶段，应建立全面的质量管理体系，包括质量控制点、质量监控措施、质量检验和测试等。
引入质量管理工具和方法，如六西格玛、质量功能展开，保证产品的质量稳定和一致性。
3. 市场销售阶段在产品市场销售阶段，应加强对用户需求的收集和分析，不断改进和提升产品或服务的质量。
建立售后服务体系，及时解决用户反馈的质量问题，提升用户体验和满意度。
4. 售后服务阶段在产品售后服务阶段，应建立完善的质量监控和反馈机制，对产品的使用情况和质量问题进行跟踪和分析。
及时调整和改进产品设计和生产制造的流程，以提升产品的质量和持续改进。
五、关键控制点1. 质量计划的制定和执行制定全生命周期质量管理计划，明确质量目标、责任和控制要点，确保计划的有效执行和落实。
2. 质量管理体系建设建立符合ISO9001标准要求的质量管理体系，包括质量手册、程序文件、质量记录等，确保质量管理的规范和有序。
军工行业先进数字化协同研制技术
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CVF的 ACA协同平台
CVF协同平台的主要应用
• CVF航母各类图纸、技术资料和管理文件的集中管理和企业间的发布和共享。 • 航母联盟间各单位的信息安全存储、分级访问和发放权限管理。 • 航母联盟企业内部、企业之间和与外部供应商构成的供应链的协同。 • 航母联盟各企业、各供应商之间的异构CAD设计数据的集成、可视化设计与协作、数字化舰船模
技术信息管理
技术信息管理
协同编写环境 内容管理与发布 基于SBOM的IPC SCORM课程发布 维修工卡管理
服务知识管理 知识采集/积累 知识建模支持 智能检索引擎 系统自主学习 交互式知识访问 与服务业务协同
服务过程管理
产品保证与服 务合同管理 服务过程管理 服务合同管理 返回件管理 供应商保证 活动记录/看板
军工行业先进数字化协同研制技术
PTC的策略：QLM 可靠性/质量生命周期管理解决方案
实现对企业可靠性/质量管理业务/流程的全面支撑
项
目
可靠性/质量工作项目管理
管
理
业 务
指标
控 管理
制
技术状态管理
RMS View管理 转阶段基线管理
RMS 展示
更改管理
更改影响分析 更改落实 更改审核
可靠性/质量工作监控
KPI分析与信息看 板
质量闭环管理
故障数据记录 纠正措施 过程追踪 质量归零 数据中心
SBOM
技术信息 内容管理
服务信息管理环境
As-Main BOM管理
产品技术 档案管理
服务 知识库
服务智能
PLM
ERP、CRM、SCM
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产品生命周期管理(PLM)系统解决方案
高效、灵活的研发-制造一体化模型
流程连接
数据连接
用户连接
新市场
ERP实施成功的关键点
不少企业的ERP实施后达不到预期效果，很大的一部分原因是对数据源（物料、BOM、技术文件）缺乏有效管理，产生一系列的问题：
生产部门的困惑
一物多码现象严重，两个完全相同的物料却具有两个物料编码有些零件非常近似，难道不能实现通用化？否则下料、生产计划的复杂度大大提高研发总是不断变更，导致生产安排无所适从，执行变更的断点不确定，往往导致成本损失车间现场的图纸总是和研发人员的图纸不一致，生产完成就报废
新型号A
新型号B
机电软一体化BOM与技术资料的关联
结构类的图纸等技术资料
硬件类的图纸等技术资料
软件类的程序等技术资料
CAD领域
CRM
云PLM为智能制造提供数据源
云.星空PLM/ERP/MES
物料
EBOM
工艺路线
加工参数
控制计划
CNC代码库
物料采购
生产计划
工序计划
CADEDA
CAM
电子看板
操作工人
新物料的使用增加了设计变更的机会
创建全新物料
新工艺、质量标准定义工作
新供应商评定工作
更复杂的采购批次
更复杂的生产计划
库存增加
更多的重复设计
成本增加
效率降低
零件ABC分类
定义企业通用件
尽量借用已有物料
控制新物料产生
定义通用等级
创建通用件库
物料优选
新物料承认流程
新物料对企业的影响
问题和影响
导致的结果
如何解决
PLM支持
软件全生命周期质量管理
软件全生命周期质量管理软件全生命周期质量管理（Software Quality Management, SQM）是指在软件开发的始终阶段，通过各种措施和方法来保证软件产品的质量。
它主要包括规划阶段、开发阶段、测试阶段、发布阶段和运维阶段等多个环节。
本文将从各个环节详细介绍软件全生命周期质量管理的相关内容。
一、规划阶段在软件项目的规划阶段，需要明确项目的目标、需求和约束条件等方面的内容。
质量管理的目标是确保软件产品能够按时交付、符合用户的需求，并具备足够的可靠性和稳定性。
在这个阶段，可以采用以下几种方法来实施质量管理：1. 需求分析：全面分析用户的需求，明确软件的功能和性能要求，确保需求明确、一致和可验证。
2. 风险管理：识别和评估项目中可能出现的风险，并制定相应的风险管理计划，以减少风险对质量的影响。
3. 质量计划：制定软件项目的质量计划，明确质量目标、质量活动和质量保证措施等内容。
二、开发阶段开发阶段是软件全生命周期中最为关键的阶段，关乎软件产品的功能实现和代码质量。
在这个阶段，可以采用以下几种方法来实施质量管理：1. 设计评审：对软件设计进行评审，确保设计满足需求、合理可行，并具备可维护性和可扩展性。
2. 编码规范：制定统一的编码规范，规范开发人员的编码风格，提高代码的一致性和可读性。
3. 静态代码分析：使用静态代码分析工具对代码进行检查，找出潜在的缺陷和风险，提高代码的健壮性和可靠性。
三、测试阶段测试阶段是验证软件质量的关键环节，通过各种测试手段来发现和修复软件的缺陷。
在这个阶段，可以采用以下几种方法来实施质量管理：1. 单元测试：对软件的每个模块进行独立测试，确保各个模块的功能正常且符合设计要求。
2. 集成测试：将各个模块组合起来进行测试，验证它们之间的接口和交互是否正常。
3. 系统测试：对整个系统进行全面测试，模拟各种使用场景，验证系统的功能和性能是否符合用户需求。
四、发布阶段在软件发布阶段，需要保证软件产品的可靠性和稳定性。
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QLM全生命周期质量管理解决方案—— 是一套采用OOTB功能及集成的整体性质量解决方案
一套采用OOTB功能及集成的整体性质量解决方案
支持整个产品及流程生命周期管理（1/4）
业务挑战
标准 QMS 系统并未集成 质量管理及产品设计
解决方案
支持整个产品及流程生命周期
TC/TCM
IBS QMS Toolcom 半自动及全 自动采集
“在企业层及车间系统之间实现标准通信”
ERP
PLM
车间
从 400 多类不 同的测量设备 采集数据
QMS ToolCom
通过硬件或软件接口连接
由标准化方法驱动的问题解决流程 （4/4）
业务挑战
校准并优化供应链与集成 式流程，以获得投诉解决
方案，并促进协作
视化 • 根据带有可定义权重的评估标准的可靠及辅助
性事实根据，自动计算供应商状态
QMS Professional
解决方案
由标准化方法驱动的问题解决流程
根据客户需求… 由标准化方法驱动的问题解决流程
D1：Establish Team Approach 建立团队
D2：Describe the problem 问题描述
D3：Containment Plan 围堵措施
8D、全局 8D 报告 特别方法 Ishikawa 3x5 Why
供应商评估
审核管理 集中式行动管理
行动 Act
检查 Check
APQP 项目管理
流程图/FMEA/控制计划
检测计划管理 &量具管理
计划
Plan
执行 Do
IGC、OGC、SPC 生产/流程中检测
向内的 商品检测 PPAP
结构化质量规 划：数字化工 艺到质量的结 构创建以项目 为基础的质量
规划
数字化检验： 数字化的全过 程检验流程 现场数据采集
CCM • QSYS 的集成界面 – 用于集中、在线监控质量状
态的 QMC
QMS Professional
质量评估分析
• 多份控制图、柱状图、概率图、箱形图 • 计算流程功能（cp/cpk、控制/警报控制线） • 使用自上而下原则进行缺陷分析，即从订单和
特征到随机样品/批次 • 进货、SPC 和发货领域中 NOK 检测的彩色可
早期缺陷与风险抑制及持续改进 集成质量管理与产品设计
同步与协作式业务流程
功能 产品与流程设计的创建 FMEA 创建 将风险分析与从现场和经验中总结的问题相结合 创建控制计划 商业效益 加速实现质量目标 降低内部与外部缺陷成本 防止因质量问题而造成的召回
产品设计
CAPA/投诉管理
• 针对多变、限定及可视特性的特征定义：量具分 配、动态抽样检验规则、控制图表
QMS Professional
检验过程无纸化流程
零件/材料 供应商/客户
ERP Netcom
处置-决策
主数据 检验计划
检验单 数据采集
评估 OK?
统计
图纸归档
检验计划管理
量检具管理
USB 接口
移动式计量器
Toolcom
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Y祝YY贺Y-M团M-队DD
西门子 QLM 质量管理
计划、行动、检查、行动（PDCA）
质量闭环： 持续改进流程 跨系统集成综 合质量报表
抱怨投诉管理 8D/ 5why Ishikawa
供应商 和客户 门户网站
自动化评估： 生产质量自动
评估 供应商质量定 期评估与反馈
SPC / 加工能力计算 / 检测报告
• 持续改进流程：经验总结；集成来自投诉的新缺 陷（用于创建知识数据库）
• 集成的操作和更改管理
• FMEA 评估
QMS Professional
检验计划管理
• 集中检验计划管理 – 创建 FAI 检验计划、接收 检验数据、SPC 及发货控制
• 利用检验计划的自动创建功能集成 CAD 图纸
• 包括检验制图、文档、自由文本备注、CAD 图 纸、图像与视频记录在内的检验说明均可分配到 任何特征和检验计划，并可在检验期间随时进行 查看
自动化检测仪器
投诉编号
投诉 管理
供应商评估
QMS Professional
质量数据在线采集
• 针对精益和有效数据采集的可视化支持 • 数据采集过程中工作说明、文档、图纸、蓝图、
图片和视频剪辑的在线可视化
• 集成式批次管理 • （例如 NOK 检测）发生时集成操作管理 • QSYS 的集成界面 – 用于自动生成内部投诉的
QSYS
质量管理系统
预期质量不能只是简单地在流程 临近结束的时候进行检查，而是 需要从一开始就进行规划。
在企业层及车间系统之间实现标准通信（3/4）
业务挑战
计算机辅助质量管理 (CAQ) 系统必须能够与
现有的更高级别系统及 车间集成
解决方案
在企业及车间系统之间实现标准通信
ERP IBS QMS NetCom
检验计划管理
FMEA
无缝集成产品生命周期的潜在失效模式和影响分析
具备 OOTB 功能的单一质量平台（2/4）
业务挑战
复杂的系统布局增加了改进 业务流程和绩效的难度
解决方案
以单一平台及 OOTB 功能取代混杂的 系统格局
典型现状 针对多质量系统格局采取多个非集成系统
APQP 控制计划与 过程流程图
投诉处理 Q1-Q6
WMS ERP PDM
无连接
原材料检测
APQP 检查清单与 关卡评审
审核
初样检测
统计与评估 FMEA
SPC 与中段 检测
供应商评估
质量 KPI
措施/CAPA 管理
量具管理
MES
无连接
经验总结
包含 APQP、FMEA、SPC 和投 诉管理等模块的整体性质量管理 解决方案，是一套行之有效的管 理系统的重要组成部分。
D4：Root Cause Analysis 根本原因分析
D5：Corrective action plan 采取纠正措施
D6：Verification of corrective actions 验证纠正措施
D7：Preventative gratulate the team
自动化
QLM全生命周期质量管理解决方案—— 核心业务功能展示
QMS Professional
FMEA（潜在失效模式和影响分析）
• 支持过程/产品 FMEA
• 在 FMEA 树状结构内轻松实现系统支持的 FMEA 创建：通过拖放定义缺陷原因及缺陷影响
• 完整集成各种质量规划工具：可导入/导出主数 据、流程图、控制计划和检测计划