五种最常用的表面处理工艺概述防腐涂料
铝合金喷涂工艺(3篇)
第1篇摘要：铝合金因其轻质、高强度、耐腐蚀等优点，被广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域。
铝合金喷涂工艺是提高铝合金表面性能的重要手段，本文将详细介绍铝合金喷涂工艺的原理、分类、工艺流程、质量控制以及应用领域。
一、引言铝合金作为一种重要的轻金属材料，具有良好的综合性能。
然而，纯铝的表面性质较差，容易受到氧化、腐蚀等影响。
为了提高铝合金的表面性能，人们采用了多种表面处理方法，其中铝合金喷涂工艺因其高效、经济、环保等优点而被广泛应用。
二、铝合金喷涂工艺原理铝合金喷涂工艺是利用高速气流将熔融的金属或合金粉末喷射到铝合金表面，使其迅速冷却并形成一层致密的金属涂层。
该涂层具有以下特点：1. 良好的附着力和耐腐蚀性；2. 良好的耐磨性和抗冲击性；3. 优良的耐高温和低温性能；4. 可以为铝合金提供各种颜色和图案。
三、铝合金喷涂工艺分类1. 热喷涂：将金属或合金粉末加热至熔融状态，利用高速气流将其喷射到铝合金表面。
热喷涂工艺包括火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂等。
2. 涂层喷涂：将预先制备好的涂料喷涂到铝合金表面。
涂层喷涂工艺包括水性涂料喷涂、粉末涂料喷涂等。
3. 复合喷涂：将两种或两种以上的喷涂方法结合使用，以提高涂层的综合性能。
四、铝合金喷涂工艺流程1. 喷涂前的准备工作：对铝合金表面进行清洗、打磨、除油等预处理，以确保喷涂质量。
2. 选择合适的喷涂材料和工艺：根据铝合金的用途和性能要求，选择合适的喷涂材料和工艺。
3. 喷涂过程：将熔融的金属或合金粉末喷射到铝合金表面，控制喷涂参数，如喷涂速度、距离、气压等。
4. 后处理：对喷涂后的铝合金进行烘烤、固化、检验等后处理，以确保涂层质量。
五、铝合金喷涂工艺质量控制1. 原材料质量：确保喷涂材料和铝合金原材料的质量，避免因原材料质量问题导致涂层性能下降。
2. 喷涂设备：选用性能稳定、操作简便的喷涂设备，确保喷涂过程的顺利进行。
3. 喷涂参数：严格控制喷涂参数，如喷涂速度、距离、气压等，以保证涂层质量。
钢结构防腐涂料涂装工艺流程
钢结构防腐涂料涂装工艺流程标题：钢结构防腐涂料涂装工艺流程一、引言随着工业化的发展和城市建设的不断推进，钢结构在建筑、桥梁、机械设备等领域得到广泛应用。
然而，钢材容易受到氧化和腐蚀的影响，因此在钢结构的制作和使用过程中，防腐涂料的涂装工艺是非常重要的环节。
本文将详细介绍钢结构防腐涂料涂装的工艺流程，以期对相关领域的从业人员有所帮助。
二、工艺流程1.表面处理钢结构的表面处理是防腐涂装工艺中最关键的环节之一。
常见的表面处理方法有除锈、喷砂和喷丸。
首先，对钢材表面的油污、灰尘等进行清洗，确保表面干净。
然后，利用机械设备对钢材表面进行除锈，去除铁锈和氧化物。
最后，通过喷砂或喷丸的方式，使钢材表面形成一层粗糙的牙粒，为涂料的附着提供更好的条件。
2.基层处理基层处理是为了提高涂层与基材之间的粘结力，常见的方式有底漆涂装和封闭处理。
首先，选择适合的底漆，按照产品说明进行配比和混合。
然后，采用刷涂、滚涂或喷涂等方式将底漆均匀涂布于钢材表面。
在封闭处理方面，使用适合的封闭剂对底漆进行处理，增强涂层的耐久性。
3.中涂处理中涂处理是防腐涂料涂装工艺中的关键环节，主要目的是为了提高涂层的附着力和抗腐蚀性能。
根据实际需要，选择适合的中涂材料，并按照产品说明进行配比和混合。
然后，采用刷涂、滚涂或喷涂等方式将中涂材料均匀涂布于钢材表面。
通常情况下，中涂涂层的涂布厚度为50-100微米。
4.面涂处理面涂处理是涂装工艺的最后一步，主要是为了增加涂层的光泽度和耐候性。
根据实际需要，选择适合的面涂材料，并按照产品说明进行配比和混合。
然后，采用刷涂、滚涂或喷涂等方式将面涂材料均匀涂布于钢材表面。
通常情况下，面涂涂层的涂布厚度为30-50微米。
5.确认涂层质量涂装工艺完成后，需要对涂层的质量进行确认。
首先，检查涂层的厚度是否符合设计要求，以及涂层是否均匀。
然后，使用适当的检测方法，如湿膜测厚、干膜测厚、附着力测试等，对涂层的质量进行检测。
混凝土桥梁防腐处理方法
混凝土桥梁防腐处理方法混凝土桥梁是现代道路交通建设中不可或缺的一种建筑形式。
然而，由于气候条件、环境因素、车辆振动等原因，混凝土桥梁表面容易受到腐蚀和损坏。
因此，防腐处理是保持混凝土桥梁结构稳定和延长使用寿命的关键。
本文将介绍混凝土桥梁防腐处理的方法。
一、混凝土桥梁防腐处理的必要性混凝土桥梁的主要构成部分是混凝土，由于混凝土本身的性质和使用环境的原因，混凝土桥梁表面容易受到腐蚀和损坏。
腐蚀不仅会影响混凝土桥梁的外观，还会导致混凝土表面裂缝、空鼓、剥落等问题，严重时可能会威胁混凝土桥梁的安全性能。
因此，混凝土桥梁防腐处理是必不可少的一项工作。
二、混凝土桥梁防腐处理的方法1. 保护层法保护层法是将一层抗渗、抗腐蚀的材料覆盖在混凝土表面上，以防止混凝土表面的腐蚀和损坏。
常用的保护层材料包括沥青、聚合物、硅酸盐等。
保护层法的优点是施工简单，成本较低。
但是，保护层材料的粘结力和耐久性较差，易受到环境因素和日常使用的影响，容易出现龟裂、剥落等问题。
2. 表面处理法表面处理法是对混凝土表面进行清洗、打磨、喷涂等处理，以去除混凝土表面的松散物和污染物，提高表面粗糙度和粘结力。
常用的表面处理方法包括高压水洗、机械打磨、喷涂聚合物等。
表面处理法的优点是施工简单，成本较低，可以有效提高混凝土表面的粘结力和耐久性。
但是，表面处理法对混凝土表面的损坏较大，容易影响混凝土桥梁的整体性能。
3. 防腐涂料法防腐涂料法是将一层抗渗、抗腐蚀的涂料覆盖在混凝土表面上，以提高混凝土表面的抗腐蚀能力和耐久性。
常用的防腐涂料包括环氧树脂、聚氨酯、有机硅等。
防腐涂料法的优点是具有较强的抗腐蚀能力和耐久性，可以有效延长混凝土桥梁的使用寿命。
但是，防腐涂料的施工难度较大，成本较高，需要特殊的施工设备和工艺。
4. 防腐层法防腐层法是将一层抗渗、抗腐蚀的材料覆盖在混凝土表面下，以形成一层防腐层，提高混凝土桥梁的整体抗腐蚀能力和耐久性。
常用的防腐层材料包括聚合物、玻璃钢等。
一、环氧系列防腐涂料
一、环氧系列防腐涂料一、简介随着现代工业的发展，一批新兴工业领域的出现和许多现代工程的兴建，对防腐涂料承受环境的能力和使用寿命提出了更高的要求。
常用的防腐涂料已不能满足这些需要。
人们提出的“重防腐涂料(Heavy Duty Coating)”的概念，一般指在苛刻的腐蚀环境使用，包括底漆和面漆的配套涂料。
简单地说：重防腐涂料就是使用寿命更长，可适应更苛刻的使用环境的涂料称为重防腐涂料。
在化工大气和海洋环境里重防腐涂料一般可使用10年或15年以上，在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度的腐蚀条件下，一般应能使用5年以上。
重防腐涂料的应用涉及现代化各个领域，大型的工矿企业：化工、石油化工、钢铁及大型矿山冶炼的管道、贮槽、设备等；重要的能源工业：天然气、油管、油罐、输变电、核电设备及煤矿矿井等；现代化的交通运输：桥梁、船舶、集装箱、火车和汽车等；新兴的海洋工程：海上设施、海岸及海湾构造物及海上石油钻井平台等。
环氧树脂是由环氧氯丙烷和双酚A在碱催化下缩合而成的聚合物，随分子量的不同，可分为液体和固体环氧树脂。
以环氧树脂为主要成膜物质的涂料称为环氧涂料。
每年世界上约有40%以上的环氧树脂用于制造环氧涂料，其中大部分用于防腐领域。
环氧防腐涂料是目前世界上用得最为广泛、最为重要的重防腐涂料之一。
环氧树脂类防腐蚀涂料种类很多，大致可分为：胺固化环氧涂料、聚酰胺固化环氧涂料、胺加成物固化环氧涂料、环氧粉末涂料、环氧改性涂料。
二、环氧系列防腐涂料性能特点环氧系列涂料产品具有涂膜坚韧、耐磨、附着力好、耐化学腐蚀、耐强碱、耐水、耐溶剂、耐油等性能优异的特性，并有良好的绝缘性。
主要体现在以下几个方面：1、极好的附着力环氧树脂结构中含有不易水解的脂肪基（－C－）和醚键（－C-O-C-），能够产生电磁引力。
另外，在固化过程中活泼的环氧基和介质表面上的游离键起反应而形成牢固的化学键，从而使环氧树脂涂层获得极好的附着力。
2、优异的防腐蚀性能环氧树脂固化涂层，含有稳定的苯环、醚键等，结构致密，耐酸、耐碱、耐有机溶剂、耐水。
钢管防腐中表面除锈处理的几种方法及特点
钢管防腐中表面除锈处理的几种方法及特点钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。
经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占 50 ％，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。
钢管表面防锈处理对防腐工程质量至关重要，基体表面的清洁度、粗糙度、孔隙度三个方面，能够决定防腐工程的施工质量。
钢管防腐涂装前表面防锈处理主要赋予涂层三大方面的作用：（1）提高涂层对材料的表面的附着力（2）提高涂层对金属基体的防腐蚀保护能力（3）提高基体表面的平整度钢管防腐涂装前钢表面除锈处理的几种方法及特点：1、清洗利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，由于此种方法成本高、效率低，因此在防腐生产中很少采用。
2、手工和动力工具除锈主要使用铲刀、砂布、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等手工和动力工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。
手动工具除锈能达到 Sa2 级，动力工具除锈可达到 Sa3 级。
手工和动力工具除锈劳动强度大、效率低、成本高，主要用于清理少量、局部的表面锈蚀产物，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，手工和动力工具除锈效果就不理想，并且不彻底。
同时手工和动力工具除锈不宜大范围施工使用，并且也达不到防腐施工要求的锚纹深度。
3、酸洗一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。
化学酸洗虽然处理费用低，效率高，能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且产生较多酸雾，易对环境造成污染，对管线损害大；对材料溶解损失大；残留物易使材料表面产生返锈现象。
4、喷 ( 抛 ) 射除锈喷 ( 抛 ) 射除锈是广泛采用的一种除锈方法，能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。
防腐涂料的种类 防腐涂料的特性
防腐涂料的种类防腐涂料的特性防腐涂料是用在物体表面可以用来保护物体内部不受到腐蚀的一类水漆。
它是工业建设中比防腐涂料较常用的一类水漆，广泛应用於航空、船舶、化工、输油琯道、钢结搆、桥梁、石油砖井平台等领域，深受广大建筑厂商青睐。
种类、成分和特性种类防腐涂料种类繁多按照成分一般可以分为：环氧防腐涂料、聚氨酯防腐涂料、丙烯酸防腐涂料、无机防腐涂料；过氯乙烯防腐涂料、氯化橡胶防腐涂料、高氯化聚乙烯防腐涂料；按照用途可分为：管道用防腐涂料、、船舶用防腐涂料、金属用防腐涂料、家具用防腐涂料、汽车用防腐涂料、橡胶用防腐涂料；按照溶剂可分为：水性防腐涂料、油性防腐涂料；防腐涂料是多种含水硅酸盐矿物的混合物，主要化学组是Al2O3和SiO2两种氧化物。
Al2O3主要来源于黏土矿物，SiO2除来自黏土矿物外，还来自于微粒石英。
其Al2O3含量和Al2O3/SiO2比值越接近高岭石矿物的理论值则表明此类黏土的纯度越高。
成分黏土中高岭石含量越多，其质量越优良。
黏土的耐火度越高，黏土的烧结熔融范围也就越宽。
黏土中的主要杂质为碱金属、碱土金属和铁、钛等的氧化物以及一些有机物。
各种氧化物均起助熔作用，会降低原料的耐火度，因此，黏土中杂质含量尤其是Na2O 和K2O含量越低，其耐火度越高。
黏土的矿物种类很多，但通常仅由5～6种矿物组成，主要矿物是高岭石。
常见的杂质矿物有石英、水云母、含铁矿物、长石、金红石等。
杂质含量、分布均匀程度影响黏土的耐火性能。
防腐涂料在加热过程中将发生一些列物理化学变化，诸如分解、化郃、重结晶等，并伴有体积收缩。
这些变化对黏土质品的工艺过程和性质都有著重要的影响。
我国黏土原料，不论是硬质黏土、软质黏土或半软质黏土，主要是高岭石型的。
因此，黏土的加热变化，其实质就是高岭石的加热变化和高岭石与杂质矿物之间的物理化学反应。
硬质黏土熟料是黏土质耐火材料的主要原料，通常是用直接开采除的硬质黏土生料块倒焰窑、或回转窑、或竖窑中煅烧而得。
ktl表面处理方法
ktl表面处理方法KTL表面处理方法KTL（Kathodische Tauchlackierung）是一种常用的表面处理方法，主要用于防腐和美化产品表面。
KTL表面处理方法通过电泳涂覆的方式，在产品表面形成一层致密、均匀的涂层，以提高产品的耐腐蚀性能和装饰效果。
本文将详细介绍KTL表面处理方法的工艺流程、特点及应用领域。
一、工艺流程KTL表面处理方法主要包括以下几个步骤：基材预处理、电泳涂覆、烘干固化和冷却。
首先，对待处理的基材进行清洗、除油和除锈等预处理工作，以确保涂层的附着力。
然后，将基材悬挂在电泳槽中，经过阳极和阴极的电解反应，使涂料颗粒在电场作用下沉积在基材表面。
接下来，将涂覆的基材送入烘干炉中，通过加热使涂层固化，提高涂层的耐腐蚀性能。
最后，将固化的基材经过冷却处理，完成整个KTL表面处理过程。
二、特点与优势KTL表面处理方法具有以下特点和优势：1. 高耐腐蚀性：KTL涂层具有良好的抗腐蚀性能，能够有效防止产品在潮湿、酸碱等恶劣环境下的腐蚀。
2. 涂层均匀：KTL涂料在电泳过程中能够均匀地附着在基材表面，形成一层致密、均匀的涂层，提高产品的美观度。
3. 环保节能：KTL表面处理方法采用水性涂料，无有害溶剂挥发，符合环保要求，同时烘干过程中可以回收和再利用热能，实现节能效果。
4. 工艺灵活性：KTL表面处理方法适用于多种基材，如金属、塑料等，可以满足不同产品的表面处理需求。
三、应用领域KTL表面处理方法广泛应用于汽车、电器、建筑等行业。
具体应用领域包括：1. 汽车行业：KTL涂层广泛应用于汽车车身、车架、车轮等部件，能够提高汽车的耐腐蚀性能和外观质量。
2. 电器行业：KTL涂层可用于电器外壳、电线接头等部件，能够提高电器产品的绝缘性能和防腐蚀性能。
3. 建筑行业：KTL涂层可用于钢结构、铝合金等建筑材料，能够提高其耐腐蚀性能和装饰效果。
四、总结KTL表面处理方法是一种高效、环保的表面处理方法，具有高耐腐蚀性、涂层均匀、环保节能和工艺灵活性等特点。
几种常见金属表面处理工艺
金属表面处理种类简介电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。
为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。
电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。
电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属）、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。
电泳电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面.电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺.电泳工艺优于其他涂装工艺.镀锌镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。
现在主要采用的方法是热镀锌.电镀与电泳的区别电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
电泳：溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。
溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。
利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术.电泳又名——电着（著)，泳漆,电沉积.发黑钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。
A3钢用碱性发黑好一些.在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。
在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。
在兵器制造中，常用的是发蓝处理;在工业生产中，常用的是发黑处理。
采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。
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五种最常用的表面处理工艺概述防腐涂料
1黑色金属制品的浸蚀钢铁制品与大气长期接触或进行热处理时，其表面会覆盖上一层锈蚀物或黑色氧化皮，其化学组成是各种铁的氧化物。
在进行各种表面处理时，必须预先除去这些氧化物。
...
1黑色金属制品的浸蚀
钢铁制品与大气长期接触或进行热处理时，其表面会覆盖上一层锈蚀物或黑色氧化皮，其化学组成是各种铁的氧化物。
在进行各种表面处理时，必须预先除去这些氧化物。
其方法有手工除锈、机械除锈和喷砂除锈等，而最通用的方法是采用各种酸类试剂处理来除锈。
这种处理的实质是通过酸类对锈蚀物的溶解作用，以及在处理过程中酸类与金属基体反应产生的氢气对锈蚀物的机械剥离作用而从金属表面将锈蚀物清洗干净。
用酸类清除表面大量氧化物的过程称为强浸蚀，或称为酸洗，清除表面上肉眼不易觉察的薄氧化膜的过程称为弱浸蚀。
有时在浸蚀过程中也通以电流，则称为电化学浸蚀，电化学浸蚀既用于强浸蚀，也用于弱浸蚀，弱浸蚀一般是在强浸蚀后进入电镀槽之前进行的，该工序之后就不允许金属制品在大气中停留太久，特别是金属制品表面不应处于干燥状态。
为保证浸蚀过程顺利进行，在浸蚀之前须先行除油，否则酸与金属氧化物不能充分接触，会使化学溶解反应受到抑制。
（1）化学强浸蚀。
在黑色金属强浸蚀中，常用的酸有硫酸、盐酸，或两者按一定比例混合的“混酸”
根据钢铁制品表面氧化物的组成和结构，当金属制品表面只带有疏松的锈蚀物时（其中主要是Fe2O3），可单独用盐酸来浸蚀，因为盐酸对制品的浸蚀速度快，基体溶解少，渗氢程度也小些，当金属制品表面为紧密的氧化皮时，使用硫酸浸蚀比单独用盐酸时的酸耗量要小些，成本也低，这是因为硫酸浸蚀时的机械剥离作用要比盐酸的强，当金属表面的锈和氧化皮含高价铁的氧化物多时，可采用混合酸进行浸蚀，这样既可发挥氢对氧化皮的撕裂作用，又可加速Fe2O3和Fe3O4的化学溶解，加速洗净表面锈蚀物。
影响强化学浸蚀效果的因素很多，其中主要是浓度、浸蚀温度等对于清洗效果的影响。
实践证明对应于最大浸蚀速度有一个最适宜的硫酸浓度，此值约为25%（重量）。
为了减少铁基体的损失，生产中一般使用的浓度为20%。
就盐酸而言，虽然随着浓度增高浸蚀速度一直增加，但实验结果表明，当盐酸的浓度在20%以上时，基体的溶解速度比氧化物的溶解速度的增加要快得多，因此生产中很少使用浓盐酸。
为了避免盐酸挥发损失，减少氯化氢毒气的析出量，盐酸浓度应控制在15%以下。
当使用混酸时，多采用含10%H2SO4和10%HCl的混合液，这个比例可根据情况适当调整。
温度对化学浸蚀速度也有较大影响，温度升高，浸蚀速度大幅度增加。
为了减少基体金属的损耗，防止酸雾的逸出，并延长设备的使用寿命，一般都不采用高温浸蚀。
当采用硫酸浸蚀时，温度最高不超过60℃。
当采用盐酸或混酸浸蚀时，温度一般不超过40℃。
在10 %的上述酸液中进行浸蚀，随着使用时间的延长，浸蚀溶液的效力将逐渐降低。
这是由于酸液中酸的浓度减小和溶解了的铁的浓度增高的缘故。
当溶液中剩余酸的浓度为3%5%以及铁的含量达90g/L时，浸蚀液应予以更换。
为了减轻浸蚀过程中基体金属的溶解，确保金属制品的几何尺寸和减少渗氢现象，在浸蚀液中应加入缓蚀剂。
如在硫酸溶液中加入磷二甲苯硫脲和在盐酸溶液中加入乌洛托品，其缓蚀效果都不错。
（2）电化学强浸蚀
黑色金属的电化学强浸蚀是借助于直流电进行的。
金属制品可以在阳极上处理，也可以在阴极上处理。
清除锈蚀物的处理效果，主要视金属表面上锈蚀物的组织和种类而定。
对具有厚
而平整的致密氧化皮的工件，直接用电化学强浸蚀，其效果是不理想的，最好先经过硫酸溶液化学强浸蚀，待氧化皮疏松之后再进行电化学处理。
当氧化物是多孔且疏松时，电化学浸蚀的效率是很高的。
其优点是浸蚀速度快，酸液消耗少，且制件使用寿命长，其缺点是耗费电能。
目前在大量生产中多采用阳极浸蚀。
对于形状较复杂而几何尺寸要求严格的制件，为了防止阳极浸蚀容易出现的过浸蚀缺陷，则可采用联合电化学浸蚀，即先用阴极进行浸蚀，而后转为阳极浸蚀。
阳极浸蚀可除去阴极浸蚀附着于制件表面的污物。
这种联合工艺的另一优点是可以减轻渗氢现象。
黑色金属阳极浸蚀时，常用的电解液是15 %H2SO4溶液，阳极电流密度为510A/dm2，操作多在室温下进行。
（3）弱浸蚀
弱浸蚀是金属制品进行电镀前的最后一道预处理工序。
其目的是除去制品表面上极薄的一层氧化膜，使表面呈现出金属的晶体组织，其实质是金属表面活化的过程。
这个常被人们忽视的操作工序，对基体金属与镀层间的良好结合起着极为重要的作用。
通常在金属制品经过弱浸蚀后，应立即予以清洗，并转入镀槽中电镀。
所以电镀总是在经过除油和弱浸蚀后才进行的。
弱浸蚀处理的特点是浸蚀介质的浓度低，处理时间短，并多在室温下进行。
对于黑色金属的弱浸蚀，可用化学法，也可用电化学法。
采用化学法时，多使用含3%5%H2SO4或HCl 的稀溶液，浸蚀0.51分钟。
采用电化学法弱浸蚀时，多用阳极处理，使用1%3%稀硫酸溶液，阳极电流密度为510A/dm2。
3铝及铝合金制品的除油
铝是两性金属，既能溶于酸，也能溶于碱。
它在强碱性溶液中，会遭到剧烈浸蚀而生成铝酸盐；因此对这类金属制品的除油，不采用强碱性溶液。
通常根据其表面黏附油污的程度，可采用不同的除油工艺。
若表面油污严重，应先选用有机溶剂除油，然后再用碱性盐溶液化学除油。
若表面油污较少时，可直接选用含少量苛性碱的除油液，或用碱性盐溶液处理。
有机溶剂除油常用三氯乙烯或三氯乙烯与四氯乙烯的混合有机溶剂。
如无这种高效能有机溶剂，且制品表面又黏附大量油污时，也可采用乳化除油法。
这种方法是把除油能力低的有机溶剂，如煤油、二甲苯等与乳化剂，以及如弱碱性肥皂或三乙醇胺与油酸等形成的皂类进行必要的组合，使油污在有机溶剂溶解和乳化的双重作用下被清洗。
4铝及其铝合金制品的浸蚀
轻金属制品的浸蚀可以用酸液，也可以用碱液。
在碱溶液中浸蚀的工艺是广泛采用的方法，此法浸蚀速度较快，在表面油污较少时，甚至可以不经过除油而直接进行碱液浸蚀。
浸蚀一般在50℃80℃下于10 %的苛性钠溶液中进行，浸蚀时间约为两分钟，其作用是由于氢的强烈析出而促使非溶性污物离开金属表面。
5黑色金属制品的磷化
黑色金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐膜的处理过程称为磷化或磷化处理，形成的磷酸盐膜称为转化膜。
磷化处理广泛用于金属加工成形以及防锈封存等工序中，其中作为涂层被覆表面处理的基底或前处理应用最为普遍。
磷化膜具有多孔性，涂料可渗入到这些孔隙中，因而能显著地提高涂层的附着力。
此外，磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效地阻碍了金属的腐蚀，可成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层被覆最好的基底。
对薄板金属制品的涂层被覆要求在被覆前100%地进行磷化处理。
按形成磷化处理剂的组成可分为，以铁盐为主的磷化处理，以锌盐为主的磷化处理及以锰盐为主的磷化处理。
作为涂层被覆表面处理的前处理，最广泛应用的是用锌盐为主的磷化处理，这种处理速度快，形成的磷化膜厚度适当（13μm），是涂层被覆的良好基底。
锌盐磷化处
理剂的主要组分是磷酸二氢锌（可用氧化锌与磷酸配制）、氧化剂（常用硝酸盐）、催化剂（常用亚硝酸钠、氯酸钠和过氧化氢等强氧化剂）和一些添加剂（如三聚磷酸钠、氟化钠等）。
以下列举两种磷化液的配方及工艺规范供参考。
配方一
氧化锌工业用纯度98%以上25g
磷酸工业用含量83#ml
硝酸工业用含量65Eml
碳酸钠工业用16g
自来水70ml
此配方所制得的浓磷化液，总酸度接近500点，总酸度与游离酸度之比为7∶110∶1。
将此浓磷化液稀释至磷化工艺所规定的总酸度（喷射法采用1216点），另外补充添加亚硝酸钠0.20.3g/L，在60℃65℃下喷射处理l1.5分钟，即可在除油和酸洗后的洁净的钢铁表面上获得结晶细致的磷化膜，磷化膜重量为2.02.5g/m2。
配方二
磷酸二氢锌工业用10g/L
硝酸钠工业用7g/L
硝酸锌工业用7g/L
磷化处理时应添加亚硝酸钠0.3g/L及三聚磷酸钠0.1g/L。
这种磷化液的总酸度为1012点，总酸度与游离酸之比为10∶115∶1，磷化温度为60℃±5℃，喷射磷化处理需23分钟，磷化膜重量为2.02.5g/m2，适用于钢铁表面的喷射磷化处理。
上述有机溶剂除油、碱液除油、电化学除油、化学强浸蚀中，电化学强浸蚀和弱浸蚀属于镀层被覆表面处理的前处理，碱液除油、化学强浸蚀和磷化处理属于涂层被覆表面处理的前处理，铝及铝合金的除油和浸蚀属于表面改质处理的前处理。