模具文献综述

模具的文献综述

1.1 模具工业在国民经济中的地位

模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中,60％～90%的工业产品需要使用模具，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年，在国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70%的优惠政策。所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持

模具是工业生产的基础装备，被称为“工业之母”。75％的粗加工工业产品零件、50％的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十分广泛。模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力

塑料成型工业是随着石油工业的发展应运而生的一种新兴的工业。在短短的几十年内塑料成型模具的应用在各类模具的应用中就占有了与冲压模齐驾并驱的“老大”位置。目前，由于用模具生产的塑料制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率、质量稳定和低消耗等特点，塑料制件几乎已经进入了一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。特别是在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。近几年来由于工程塑料制件的强度和精度等得到很大的提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的微型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所有部门，尤其在国防和尖端科学技术领域中占有越来越重要的地位。

随着我国经济与国际的接轨和国家经济建设持续稳定的发展，材料制件的应用快速上升，模具设计与制造和塑料成型的各类企业日益增多，塑料成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响日益重要。

1.2 国内外模具行业的发展状况

改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展，2003年，我国模具总产值超过400亿元人民币

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。

虽然这些年来，中国模具工业一直以15％左右的增长速度发展，年模具生产总量仅次于日、美之后位居世界第三位。2007年上半年模具进口量和出口量分别为9．47亿美元和5．95亿美元。我国模具生产点多数是自产自用的模具车间(分厂)，商品化模具仅占I／3左右。从模具市场来看，国内的模具生产仍供不应求，约20％左右靠进口，特别是精密、大型、复杂和长寿命的高档模具进口比例高达到40％。由此可见，虽然我们模具总量目前达到相当规模，模具水

平也有很大提高，但在模具产品和生产工艺水平总体上要比德、美、日、法、意等发达国家至少落后十年，也比英国、加拿大、西班牙、葡萄牙、韩国、新加坡等国落后。此外，模具的标准化、专业化、商品化程度低，模具配料及模具相关技术比较落后，也是造成与国外先进水平差距大的重要原因。CAD／CAE ／CAM一体化先进技术已经在国内部分模具企业得到应用，但要得到推广和普及还要很长一段时间。

近年来，国有模具企业、三资企业、乡镇(个体)模具企业有了很大发展。但企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。专业模具厂大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。而国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”。中国模具自产自配比例高达50％以上。国外70％以上是商品模具。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30％左右，国外在50％以上，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上；工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装1备等方面。中国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。国内每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而模具工业发达国家大多是l5～20万美元，有的甚至达到25～ 30万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70％以上，国内模具标准件使用覆盖率只有45％左右。与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术。管理落后易被忽视，国内大多数模具企业还沿用过去作坊式粗放经营管理模式．真正实现现代化企业管理的还不多。

综上所述，虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展．但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求。因而需要大量从国外进口。

国外模具设计愚想十分明确，力求设计的模县尽可能以低造债，短周期，高质量去适应自动化生产并符台生产批量等各种因素的要求，从而降低产品成本和价格，以获得最大的利润即使是一个紧固螺钉也要精打细算，例如在美国Borg Worn er公司的试验中心有一副模板面积为600×9O0mm 的大摸具，其模板周定仅1／2 的螺钉八只，而国内一般就要选用M16或M18的螺钉。

国外多工位级进模大多采用镶拼结构，凸模用标准型式进行镶嵌，凹模拼块用环氧树脂

粘结周定，普遍使用气动迭料器，通过锁紧进给机构，利用压缩空气推动活塞往复进行送

料。

国外塑料模向一模多腔方向发展，型腔数量可多达l0O0个，尺寸精度5微米并普遍采用热流道塑料模，这种模具的成本虽然比冷流遘模具高20~20％但工件成本却降低30—5O％。法国已成功地把热流道技术应用在注塑成型46公斤重塑件的注塑模上。

CAD／CAM是模具生产走向全面自动化的根本措施，但还没有普遍推广使用。国外工业发达国家摸具采用CAD／CAM约占20—3o％，只用CAD系统，可缩短设计时间4o70@，画图质量提高，可避免图纸错误国内CAD ／CAM总的情况是处于起步和研究阶段，1984年华中理工大学与国营73 3厂共同开发了国内第～个精冲模具CAD／CAM 系统一北京机电研究院开发了冲裁模cAD／cAM系统。1987年华中理工大学与北京模具厂，星火模具厂等共同开发了我国第一个注堡摸CAD 系统。

CADI／CAM还没有普遍推广使用的主要原因是：设备投资大；技术不够成熟；培训工作跟不上基础工作和标准化工作不够国外模具加工设备和加工方法都是根据模具的品种、类别、批量不同来确定的。总的特点和发展趋势：

1 .采用数控(NC)和计算机控制(CNC)等高效自动化设备

在加工模具的车、铣、镗、磨等备类机床上部附加了一套读数显示装置，包括一一个传惑器和一个数字显示器，并有公英制转换开关。一般模具厂主要设备中NC CNC设备巳占2030骺，生产效率可提高30~50晒。在NC基础上叉发展TDNC(群控) MC(加工中心)，对于各种型孔，螺纹孔、型腔模的孔道等可以一次加工，节省辅助时间，提高效率和加工精度。CNC仿形铣快速行程可达3000—650Omm／min，一般仿形精度可达0．01一O．1 mm

2 .采用座标镗床、座标磨床等高精度设备

用于精密模具的孔加工，一般座标镗床精度可达2 m，高的可达0．5 m。3．发展电加工技术

用于加工复杂形状和硬材料模具。国外一般采用多电极加工，常用4— 5个电极加工一个型腔．以保证尺寸精度和表面粗糙度线切割加工应用慢走丝·钢丝切割，不重复使用等新技术，使加工精度达到 m级。

4. 采用先进的检铡装置

对于形状复杂的空间曲面三座标测量机的测头可以达到任何一点，测出、Y、z三个方向的精确位置，由计算机打印出数据，测量精度一般可达1 m左右。

5 .计算机集成制造及管理系统(CIMS)

机床的加工指令可由计算机的后置处理软件自动编程后，由计算机中心通过接口直接输入机床进行加m(DNC技术)。进一步发展柔性加工系统(FMs)，从而形成：制品设计一模具设计一模具制造一检测一制品生产一检测一包装的完整过程的CIMS系统。国外模具制造精度水平，如彩色显象管电子枪的膜片制件，用22步精密级进模自动冲制，有三个小孔，直径4'0．67ram，孔径误差为±0．0lmm，孔的位置误差为±0．01mm，孔的罔度误差小于±0．01ram，日本日立公司制造的模具实铡值为，凸模、凹模等零件尺寸误差2 m，步距误差2— 3 m，步距累积误差0．Ol5mm。国内模具制造精度水平：上海星火模具厂的制造精度可迭3—5 m，表面粗糙度Ra0．1—0．2 m：谓河工具厂的硬质台金级进模步距精度为±5 P-m，镶拼件尺寸精度为±2 m。国外模具制造周期

快．一般冲模制造周期为2—4周，中等复杂程度的为3个月，大型精密复杂的为6— 7个月。1000克以下的注塑模具交贷期不超过3个月。外形尺寸在40mm 左右的中等复杂的精冲件模具交货期为3个月。汽车模具制造周期也很快，美国完成一个车型模具，只要8一lo-9月，日本要9一l2个月．我国至少要2—3年国外设备更新换懵快，在日本一般机床设备更新搠为9—1 0年，而摸具制造的设备更新期为4— 5年。国内模具厂设备陈旧不配套，数控机床仅占3骺，电加工机床占15骺，模具加工新工艺采用较少，使国内模县制造精度泡国外低l 一2级，制造闫期长l一2倍。汽车覆盖件模具制造的难度大，国外已普遍采用实型铸造法制造模具铸件，使铸造模具毛坯余量控制在5—1 0ram范围内实型铸造就是采用发泡塑料一聚苯乙烯制造模型。造型时，模型埋在型砂里不取出，待铁水浇人后，发拖塑料模型就溶化并挥发成气体逸出。这种方法可以铸出很复杂的覆盖件摸具铸件，铸件精度高，外表美观，组织细密，强度高。国内第二汽车制造厂已将这种方法普遍应用于生产使型面加工余量控制在1 5—20mJn，减轻了铸件重置，提高了铸件精度，保证了冲模薄壁结构设计的应用，为铸造模具的少切屑和无切屑加工提供了有利条件。

3 模具专业化和标准化

模具生产走专业化道路，是发展模具工业的必由之路。工业发达国家均发展了大批小，精专的摸具厂，如美国，日本均有一万多个，香港和台湾地区也有二千多个，我国专业模具厂目前仅有二百个左右。西欧的模具生产在五十年代就实现了专业化，80眄以上的模具由专韭厂提供，英国9O眄以上的塑料摸由专业厂生产。这些专业厂的人数大多在2O人以下。国外的专业模具厂；大体上分为三种类型： (1)模具标准件制造厂；(2 )模具专业工艺协作厂——为模具制造提供特种工艺协作加工： (3)模具制造厂。

国外专业模具厂的特点：

1. 分工细：不搞包罗万象，如生产塑料模的就不生产玲冲模。

2. 人员少，产值高：英国Lobro工具公司是一个21人的小厂，专门生产厚板冲压模具，年产值迭45万英磅。日本的专业模具厂，1o人以下的企业约占90眄以上。国外每个模具工人年创产值大约为4一lo万美元，国内每个摸具工人年创产值约l万元。

3. 机床少而精：专业模具厂都按模具类型和加工特点选择机床，用处不大的无关设备基本没有，数量少的加工靠外协，集中资金购买高效精密机床，例如塑料模采用数控铣、仿形铣；精冲模采用座标磨，线切割。

4. 模具厂可以带件生产：如塑料模具广都有注塑机生产塑料件，有的模具厂还生产与模具有关的设备和机床。

5. 采用计算机管理，提高生产技术水平：一般模具厂管理人员很少，只占lo 嘶以下。工厂的经理既懂技术又懂管理，同时对信息，销售都很熟悉。英国ALAN公司经理除管理全厂外，自己有一台机床亲自操作，掌握有关加工技术。

6. 重视职工培训；国外很重视模具企业职工的培训，采用工厂办培训中心

和专业学校相结台的办法。企业中的模具设计人员和生产、经营管理人员绝大部份是从有实践经验的中，青年工人中提拔，经过再培训后成长起来的为了提高职工的素质和适应新技术的要求，在职职工每年培训时间为2— 4周。国外对老工人很重视，凡年满2O年、30年，4O年的在厂职工都张榜公布，进行鼓励，还有不少优惠待遇，所t,2许多老工人仍坚持工作岗位，发挥一技之长，不千或外流的很少。

国内模具生产厂专业化程度只有1O一1 5呖，上海共约23家专业模具厂，专业化程度不到1 0呖，分工不细，技术提不高，质量上不去投资多，效益少。

国内现在模具生产仅能满足需要的60呖，每年进口精密．复杂模具约需二亿美元。国外工业国家模具标准化程度达80晒，标准件品种多，规格垒，全部商品化。

模具采用标准件可以节省加工量45呖，节省材料3O呖，降低成本25眄。使模具设计人员的设计工作量大为减少。

美国的D·M—E公司生产的塑料模．压，铸模标准件多达二万余种。西德HASCO 公司标准件规格达三万多种。许多模架专业公司实行24小时服务．可用电话订货，交货异常迅速。

我国1983年1O月在长沙成立了全国模具标准化技术委员会。目前国内采用模具标准件不到2O％，品种仅约二千个，缺少精密高效标准件。我国2000年目标是使模具标准化程度由2O％提高到6O％，补齐精密标准模架、精密顶杆、自动抽芯机构、标准凸凹模、热流道元件等模具标准件新系列，并进行批量生产。预计“八五”期间，将有50呖的模具生产企业采用商品标准件组织模具生产。

国际标准化组织(ISO)从1979年开始组织制订模具的国际标准，它们的特点是通用性强，例如模板标准对冷冲模、塑料模、压铸模的模板都适用，其次标准件的尺寸系列采用优先数系。

3.逆向工程技术在模具中的应用

1.逆向工程技术的概念及其应用

长久以来，工业产品的传统开发方式均是遵循严谨的研发流程，从产品需求的构思、功能与规格预期指标的确定，进而到各个组件的设计、制造、组装、性能测试等。每个组件都保留有原始的设计图，此设计图目前通常通过CAD 文件来保存。这种开发模式被称为“预定模式”，开发工程亦通称为“正向工程”(convention engineering)。近年来在3D CAD软件的带动下，工业设计已Et益受到重视。工业设计多着重于产品的外观造型，在正向工程的研发流程中已不是传统的机械工程师们所能胜任的了，取而代之的就是所谓的“逆向工程”(re—VerSe engineering)。随着生物、材料技术的发展，逆向工程开始应用在人工生物骨骼等医学领域。逆向工程通常是指对某一产品进行仿制工作。