产品的标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。
它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。
本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。
什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。
它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。
产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。
通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。
可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。
它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。
可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。
同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。
产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。
对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。
2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。
3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。
对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。
2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。
3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。
ISO9001-程序文件-产品标识和可追溯性控制程序
1.目的本程序对生产全过程进行适当的标识，防止产品混用，并确保在需要时对产品的质量形成过程实现追溯，确保只有合格的产品才能转序或出厂。
2.范围适用于本公司所有产品进货、生产及交付的各个过程、检验状态及顾客提供的产品的标识。
3.职责3.1运营部职责负责本程序文件的起草；负责本程序文件的审核；负责本程序文件日常执行的监督；负责检验和试验状态的实施和控制。
3.2体系管理负责人职责负责本程序文件的批准；负责本程序文件日常执行的监督。
3.3仓库职责负责库存物资的标识。
3.4生产部职责负责产品在生产过程中的标识。
4.定义无5.工作程序5.1标识方法a)分区；b)挂牌；c)仓库账、物、卡；d)产品规格型号、出厂编号等。
5.2状态标识的分类5.2.1生产工序状态a)组装（组装中）——产品处于组装阶段；b)调试（调试中）——产品组装完成处于调试阶段；5.2.2检验和试验状态a)待检——产品尚未检验和试验；b)合格——产品通过检验和试验合格；c)不合格——产品经检验和试验不合格；d)FAT中——客户发货前验收；e)整改中——产品有问题正在整改中。
5.3产品标识的实施5.3.1来料的标识来料（外协件、外购件）进入公司后，放于“待检区”，容器、外购大件类直接进入车间现场，由检验员检验。
供应商出具《送货单》，注明该物资的厂家、名称、规格、型号、数量、进货日期等。
经检验员检验合格后，在《进货检验记录》上登记或在ERP系统中进行合格与否的审核，合格来料交仓库办理入库手续建帐登卡，帐卡应注明物品名称、规格、型号、数量、入库日期。
对检验不合格的材料，检验员开退货单，交采购人员，不合格物料由仓库隔离存放在“不合格”区域，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.2生产过程中的产品标识a)生产部根据《材料配置表》中的部件名称、型号、数量领料。
仓库管理人员和部门领料员按照《材料配置表》发料、领料。
b)在产品生产过程中，操作者按图纸、工艺要求等进行生产并悬挂“组装”或“组装中”标识牌，对每道工序装配结束后，由过程检验员实施检验，并将检验结果记录在《过程检验记录》表中，检验合格后，在《工序流转跟踪卡》中注明“合格”，再转到下一工序，检验不合格的由操作者返工后再进行复检，确认合格后方可转到下一工序。
产品标识和可追溯性控制程序
4.2.1负责进料检验及受检后物料状态的标识。
4.2.2负责制程中半成品、成品确认及确认后产品状态的标识,以确保正确区分合格品与不合格品。
4.3生产供应部
4.3.1负责生产线物料及在制品的标识。
5、程序内容:
阶段
标识方法
责任部门
5.1来料
来料以供应商标识为标识,如供应商标识不够明确时,本公司要求供应商明确标识.
客户指定标签
具有标识的物品
各种物品正确放置
领用正确的物品
正确标识的产成品
客户所需要的产品
仓库
仓库
仓库、领料单位
仓库、车间
相关部门
仓库
5.2来料检查
1.待检品、合格品、不合格品按指定区域区分。
2.特采用合格标签加特采申请单标识
3.客户提供物料采用客户本身标签标识.
质量部
5.3仓存物料
1.客户提供物料依不同客户分开摆放并标识。
2．非客供料依物料别分开摆放，采用物资卡标识、各物料批号及名称.
3.物料按先进先出顺序发放,并作进出记录.
客户抱怨单
纠正措施报告
喷码日期、标签
入库单
生产作业准备
检验报告
生产任务书
限额领料单
原材料批号
纠正措施报告
喷码日期、
标签
入库单
检验报告
生产任务书
原材料批号
供应商
进货检验单据
销售部
质量部
质量部
生产供应部
质量部
生产供应部
生产供应部
质量部
输入
产品标识流程图
输出
过程所有者
仓库
具有标识的物品
定位放置的物品
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。
确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。
2范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。
3职责3.1品质部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。
负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。
检验人员负责对采购产品的标识及标识移植。
3.2仓库、生产车间负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。
4程序4.1产品标识的内容与方法4.1.1产品标识的内容可包括产品名称、型号、研制阶段、关键件、重要件、例外（紧急）放行、产品状态、检验和试验状态、所处工序、质量状况、生产批次或编号、生产单位、生产者、检验者、制造日期、检验日期、保管期、产品处置、使用和防护、安全警示等。
4.1.2产品标识的方法可根据具体需要采用标签、铭牌、单据、记录、印章或其他标记等。
标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。
4.2采购产品的标识4.2.1采购产品包括原材料、外协件、外购件等。
采购产品进入公司后由采购人员负责将其放置于待检区，向品质部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。
仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。
4.2.2采购人员在购回物资时，对要求具有质量证明文件的产品，应保持物资原有标识(如生产单位、规格型号、生产批次编号和日期、执行的标准、储存条件、保管期、合格证等)。
4.2.3顾客提供的物资由接收人员标明名称、规格、数量、合同号以及用其本身铭牌等来标识。
4.2.4检验员在进货检验中应确认和保持产品标识，对具有追溯性的原始记录，应归档保存或按规定进行标识移植和替代。
4.2.5检验合格入库后的产品，库管人员应按规定要求保持或实施产品标识。
4.2.6检验不合格的外协外购件由检验员放置于不合格区域，做好不合格标识，按《不合格输出的控制控制程序》执行。
4.3生产过程的产品标识4.3.1对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用《工序流转卡》进行标识，填写生产部门、生产批次和日期、生产者、检验者、不合格处理结果等内容。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序一、目的本程序的目的在于对产品和服务在整个生命周期内进行有效的标识和可追溯性管理，确保能够准确识别产品和服务的状态、来源和流向，以满足法规要求、客户需求以及公司内部质量管理的需要。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、在制品、成品、服务过程以及相关的检验和试验状态的标识和可追溯性管理。
三、职责1、质量部负责制定标识和可追溯性的相关要求和规范。
监督标识和可追溯性工作的执行情况。
组织对标识和可追溯性问题的调查和处理。
2、生产部负责对原材料、在制品和成品进行标识。
记录生产过程中的相关信息，确保产品的可追溯性。
对标识的维护和更新。
3、采购部确保采购的原材料带有必要的标识和相关文件。
与供应商沟通标识和可追溯性的要求。
4、销售部收集客户对产品标识和可追溯性的特殊要求，并传递给相关部。
在产品交付过程中，保持标识的完整性。
5、仓库部对库存的物资进行标识和分区存放。
按照先进先出的原则发货，并确保标识的传递。
四、工作程序1、标识的分类产品标识：包括名称、型号、规格、批次等。
检验和试验状态标识：如待检、合格、不合格、待定等。
可追溯性标识：如序列号、生产批次号、订单号等。
2、标识的方法标签：粘贴在产品或包装上。
印章：直接盖在产品或相关文件上。
记录：如生产记录、检验报告等。
区域划分：对不同状态的产品分区存放。
3、原材料的标识采购部在接收原材料时，应检查供应商提供的标识是否符合要求。
仓库部对入库的原材料进行标识，记录其名称、规格、批次、供应商等信息。
4、在制品的标识生产部在生产过程中，对每个工序的在制品进行标识，记录工序名称、操作人员、生产时间等。
检验人员对在制品的检验状态进行标识。
5、成品的标识成品应具有完整的产品标识和检验状态标识。
包装上应标明产品名称、型号、规格、批次、数量、生产日期等。
6、可追溯性管理建立可追溯性记录，包括原材料的采购记录、生产过程记录、检验记录、销售记录等。
通过批次号、序列号等可追溯性标识，能够追溯产品的原材料来源、生产过程、检验情况和销售去向。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
产品标识和可追溯控制程序
产品标识和可追溯控制程序1.目的对原辅材料、在制品和成品进行适当标识，以进行区分、识别、跟踪和追溯，防止非预期的使用。
2.范围适用于对原辅材料、在制品和成品的标识和可追溯性管理。
3.职责3.1 原、辅材料仓库管理人员负责对入库和库存的原、辅材料进行标识和标识管理，并保持标识状态的唯一性。
3.2 成品库库房管理人员负责对入库和库存的成品进行标识和标识管理，保持标识状态的唯一性。
3.3 生产车间负责生产过程中领用的原辅材料、在制品、成品的标识，维持紧急放行、让步使用原辅材料及检验和试验的标识在生产过程的完整性。
3.4 品保部负责检验和判定检验结果，传递标识状态的信息，监督和检查各类标识的完整性和有效性，负责建立产品的可追溯性。
4.定义4.1 标识：对不同状态的物品进行识别，包含品名标识、检验和试验状态标识。
4.2 检验和试验状态分为：待检、已检待判、合格、不合格、紧急放行等五种状态。
4.3 标识方法有：放牌、记录、标签、定置等。
5．工作程序5.1 入库原辅材料的检验和试验状态标识5.1.1 原辅材料进库后，由库管员挂蓝色“待检”标识牌，填写进库记录，记录内容：品名、进库批号、数量、厂家生产批号；报品保部化验室进行检验。
检测后按检验报告的结果变更检验状态标识。
a）经检验合格的原辅材料，仓库改挂“合格”标识牌。
b）经检验不合格作让步接收的原辅材料，仓库改挂“让步接收”标识牌；相关生产车间领用时按让步接收的使用要求进行管理。
c）经检验不合格的原辅材料，库管员改挂“不合格”标识牌。
d) 因质量安全问题退库而又未来得及处理的原辅材料，库管员放“待检”标识牌。
e) 生产急需来不及检验的原辅材料，办理紧急放行手续后，由库管员挂“紧急放行”标识牌，相关生产车间领用时按紧急放行要求进行管理。
当材料的检验结果出来后，库管员根据结果改挂相应标识牌。
f)原辅材料出库：由库管员在出库记录表上记录，记录内容：品名、生产厂家、批号、数量、检验状态及领用部门。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
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1.目的
通过对生产和服务，提供过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用，即在需要时可追溯的目的。
2.范围
适用于进料物品、在制半成品和成品的所有过程控制环节。
3.职责
物控中心：负责对来料在检验过程中的状态标识
仓库：负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识
生产车间：负责原材料或产品在加工过程中的状态标识
品管部：负责原材料或产品在检验或实验过程中的状态标识
4.工作程序：
4.1产品标识：
过程控制部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性的标识。
4.1.1仓储过程中的状态标识：
序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法
1 进料接收进料未检验品
暂存仓管接受者必须由采购、品管、仓管三方在“送货单”上签字，每规格的进料
接收品，由仓管填写“产品标识卡”，
并放置到进料“待检验区”内
2 进料储存进料良品储存仓管进料良品装入蓝色或白色胶箱内，并
放置入仓库对应的“进料储存区”，
用“物料管理卡”及“台账”记录收
发
进料不良品暂
存
原材料按《原材料追溯和标识
3 入库毛坯（包
括供方供货毛
坯）
毛坯暂存仓库放入毛坯仓库点数区
4 点数毛坯（此
过程已包括毛
坯打磨，返修
过程）点数合格毛坯仓管/点
数员工
点数员工将合格毛坯装入白色胶箱
内，仓管在每箱上插入“产品标识卡”，
并填写清楚型号/规格、毛坯数量等
点数不合格需
报废的毛坯
点数员工将不合格需报废毛坯装入红
色胶箱内，并将所需报废品移入“报
废品区”
5 入库零部件
（包括供方供
货的零部件）合格零部件入
库储存
仓库合格零部件装入蓝色胶箱内，每箱用
“产品标识卡”标识，储存在仓库已
规划好的“合格零部件储存区”内，
并用“物料管理卡”及“台账”记录
收发
不合格零部件
入库
不合格零部件装入黄色箱内，每箱用
“产品标识卡”标识，暂存在仓库已
规划好的“不合格品待处理去”内，
并用“物料管理卡”及“台账”登录
收发
6 入库半成品或
成品储存合格的半成品
或成品入库储
存
仓库合格半成品装入白色箱内，储存在仓
库已规划好的“合格半成品储存区”
内，合格成品用托盘打包好，储存在
仓储已规划好的“合格成品储存区”
内，用“台账”记录收发
不合格的半成
品或成品入库
储存
不合格半成品及成品装入红色胶箱
内，储存在仓库已规划好的“不合格
品待处理区”内，用“台账”记录收
发
7 顾客退货品暂
存退货品接收暂
存
仓管移入“不合格品待处理区”，在“产
品标识卡”注明“顾客退货”
8 入库报废品报废品的暂存仓管报废品装入红色胶箱内，放置“报废
品区”
4.1.3检验或试验后的状态标识：
序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法
1 进料检验作业判定的合格品进货检
验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”字样，在“入库单”或“送货单”上签认或盖检验印章
判定的不合格品待处理品进货检
验员
在“产品标识卡”上由质检签认”不合
格待处理“字样
判定的让步接收品进货检
验员
在“产品标识卡”上由质检签认“合
格”和“让步接收”字样
判定的返修品进货检
验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“返修”字样
判定的挑选品进货检
验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“挑选”字样
判定的退货品进货检
验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“退货”字样
判定的报废品进货检
验员在“产品标识卡”上由质检签认“报废”字样
2 机加检验作业红冲作业中判
定的合格首件红冲质
检员
质检在“红冲首巡检记录表”上检认
“合格”字样，并在合格首件上做上
标记或粘贴“合格标签”
红冲作业中判定的合格品和不合格品红冲质
检员
质检在红冲产品“入库单”上签认或
盖检验印章（入库单中已有总数和不
合格数）
金工作业中判定的合格首件机加质
检员
在合格首件上做上标记或粘贴“合格
标签”
金工作业中判定的合格品和不合格品机加质
检员
质检在“产品标识卡”中最后一道工
序完成后签认或盖检验印章
3 成品检验作业装配、总装作业
中判定的合格
首件装配、总
装质检
员
在合格首件上做上标记或粘贴“合格
标签”
装配、总装作业中判定的不合格品装配、总
装质检
员
在不合格品胶箱上标识“不合格”字
样或粘贴“不合格标签”
最终检验作业中判定的合格品成品质
检员
在成品“入库单”上签认
最终检验作业中判定的不合格品成品质
检员
在打包的每个托盘上标识“不合格”
字样或粘贴“不合格标签”
出货检验作业中判定的合格品成品检
验员
并在成品”出库单“上签认
出货检验作业中判定的不合格品成品检
验员
在打包的每个托盘上标识“不合格”
字样或粘贴“不合格标签”
4 顾客退货品检
验作业复检判定为合
格品
质检员在“产品标识卡”注明“合格”字样
复检判定为返
修品
质检员在“产品标识卡”注明“返修”字样
复检判定为挑
选品
质检员在“产品标识卡”注明“挑选”字样
复检判定为报
废品
质检员在“产品标识卡”注明“报废”字样
4.2可追溯性控制：
4.2.1当顾客对产品有特殊追溯性要求时，参与质量系统的管理人员，应按顾客要求建立追溯流程。
4.2.2顾客无特殊追溯性要求时，各过程控制部门应建立本部门，在过程控制中的质量记录文件，并按质量记录文件规定执行过程记录。
4.2.3产品可依过程控制各阶段的“作业记录”、“质检记录”、“标识记录”等质量记录文件，追溯至过程控制各阶段之状况，如：追溯到产品的生产日期、批次号、数量、订单号、
生产指令单号、原材料接收记录、供应商等。
4.2.4若产品为外购或外协产品，则可向供方在订单合同，或者异常时发出追溯要求，要求供方按本公司质量体系建立追溯流程。
4.2.5追溯所查得的资料可为质量事件作研判处理，对预防事件制订对策成为依据。
4.3相关过程控制人员，应接受有关产品标识和可追溯性控制的培训
4.4当产品标识及可追溯性控制发生异常时，责任部门应按《纠正与预防措施控制程序》要求，采取纠正与预防措施
4.5相关记录以《质量记录控制程序》执行
5.支持性文件：
5.1《产品防护和交付控制程序》
5.2《生产过程控制程序》
5.3《产品监视和测量控制程序》
5.4《不合格品控制程序》
5.5《纠正和预防措施控制程序》
5.6《原材料追溯和标识方法》
5.7《质量记录控制程序》
5.8《仓库管理规定》
6.记录
6.1产品标识卡：
产品标识卡Q/WED 407.06-1
产品编码
产品名称
型号/规格
数量
日期/经手人
检验状态合格不合格
6.2物料管理卡：
物料管理卡Q/WED 407.06-2
产品编码产品名称
型号/规格单位/供方
年月日入库数出库数结存数经手
6.3合格标签及不合格标签：
合格不合格。