防错混料管理办法

1目的:

为减少错料，混料产生,预防错料，混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。2范围:

全厂生产各课、品质，仓库适用之。

3权责:

3.1现场IPQC: 由IPQC组长监督执行。

3.2FQA: 由FQA组长监督执行。

3.3生产、仓库严格配合管理要求之工作, 由各单位组长级以上人员监督管理.

4定义: 无

5作业内容:

5.1PMC课

5.1.1安排生产计划时对易错混产品安排在不同拉生产。

5.1.2PMC课及时结单，对易混错物料及成品以客户订单号结单。

5.1.3PMC课依未来订单情形及物料结余数量拟定采购计划。

5.2技术部

5.2.1设计易混错物料的识别标记并传达清楚。

5.2.2对易混错物料及成品的呆料做处置决定。

5.2.3解决易混错物料生产时的品质异常。

5.3品质部

5.3.1进料IQC

5.3.1.1查看物料规格、RoHS、卤素标示是否与材料本身规格相符。

5.3.1.2入库时品管监督,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰

或不明确事项须经品管确认后执行。

5.3.2压铸，冲压，高光，CNC，批锋，镭雕，包装IPQC：

5.3.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间, 须经IPQC确认品名，外观，尺寸OK

方可进行生产。

5.3.2.2IPQC做首件检查或查机台时，对机台料架上产品也要进行巡查，对首件进行确认，避免员工因拿错料造成混料。

5.3.2.3批检时, 拿产品范围不可超出胶箱范围, 避免落入相邻箱内，造成混料。

5.3.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对。

5.3.2.5批检时增加标示，每天由品管下班前30分钟内将机台号及品番写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。

5.3.2.6机台上，料架上或批检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内。下班时及时清理记录重量进行报废处理。

5.3.2.7当天生产相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。

5.3.2.8对包装要求不符合之产品，需要立即要求当事人改善。

5.3.3FQA

5.3.3.1全检台面上每一款产品检完后，台布，台面，不良品盒内，地面上须全面清查干净，方可挑选另一款产品。

5.3.3.2取料时须确认是否为指令产品，中途拿料一定要确认是否与现正在挑选产品一致。

5.3.3.3各种相似产品，制作出“相似产品区别表”，对全检人员进行教育, 以增加辩识混料能力。

5.3.3.4搬运人员对产品进行归类时，要做到同一产品放置于同一区域内，并不可将前日期压于下面，要让全检人员拿料时保证先进先出。

5.3.3.5全检好之产品同一种产品只允许放一个胶箱内。

5.3.4OQC

5.3.4.1OQC随时保证台面，台布下，抽检用的盘子内无其它产品，每抽检完一种产品，台面须进行一次清理。下班时将不良品盒内产品清理干净。

5.3.4.2OQC在取样时，拿产品范围不可超出胶箱范围，避免落入相邻箱内。

5.3.4.2.1OQC在取样抽检时，把各自的QC编号放入待抽样胶箱中，抽检完后开允收

单把产品再次放回，放入各自QC编号胶箱内，避免OQC抽检完后把产品放错胶箱。

5.3.4.2.2OQC抽样完后对FQA标示牌进行审核，并写上各自的QC编号，避免实物标

示不一致，误导包装员混料。

5.3.4.2.3抽样检验后，不论返工或允收一定要把袋品包装好，防止其它产品落入袋

内。

5.3.4.2.4FQA装箱不符时，应即时知会当事人并作出改善。

5.3.5包装

5.3.5.1包装员依QA允收单为准, 进行收料，收料时胶箱最多只能放5层，避免叉车运行中倒箱造成混料。

5.3.5.2包装员包完一种产品后, 台面，胶盘内，称底座下方及周边地面须清理干净，并将尾数按尾数箱的标示放置好后，方可进行下一产品包装。

5.3.5.3封箱人员须确认检查每一袋产品与PASS单及外箱标示是否一致，确认OK方可封箱, 将封好箱产品归好类, 摆放于待入库区。

5.3.5.4OQC负责确认仓库物料归类摆放是否同一产品放置于同一区域, 或混放现象，库存及备料与货要求一致。

5.4生产各课

5.4.1相似原材料处理办法;

5.4.1.1当同一时期出现两种或多种相似原材料时，需统计文员知会当班组长,搬运时进行分开明确标识，分开摆放，不可摆放在同一料架上。

5.4.1.2每班在上班前或中途拿原材料,各作业员拿工程图面,到组长取相应原材料生产。

5.4.1.3当有相似原材之产品待单时,由各班机修负责人清理机台,材料归类原材处。5.4.2制程半成品混料处理办法

5.4.2.1相似产品生产,使用同型号不同胶箱颜色区分。

5.4.2.2在批检时,相似产品分开隔离放置,避免在合箱时造成混料。

5.4.2.3操作员需按机台号及产品放置于批检架上相应之标示箱内。

5.4.2.4特殊用料时上工序入下工序注明产品标示，未注明标示来料将拒收半成品，避

免未标示造成的混料。

5.4.2.5半成品入下工序需过磅登记，处理完毕后由下工序品管立即进行抽检，允收后

出现混料由下工序承担。

5.4.3各单位入研磨之半成品，入库方搬运工需在研磨组对产品进行过磅，并同研磨组

班长双方核实数据，核实无误后将《入库单》交研磨房负责人签名确认。

5.4.4各单位入库之半成品，研磨房QC当天须进行抽验，确认是否有混料现象，如发现

混料则退回上工序处理，如未发现混料货后交由研磨房进行下一工序处理。

5.4.5研磨房搬运工入振机及入下工序合箱时,必须要看清流程卡及核对实物,确认无误

后方可操作.

5.5仓库课

5.5.1相似原材料不可摆放在同一货架上，且要有明显的标示。

5.5.2半成品入库管理办法

5.5.2.1有合格品标签的半成品才可以入半成品仓。

5.5.2.2仓库负责核对半成品的实物和品名，确保实物和品名一致。仓库员工对实物

和品名不确定时，由QC判定。

5.5.2.3仓库负责清点半成品数量，确保数量和入库单数量一致。数量不一致时，货仓

员工拒收。生产部重新核对数量。

5.5.2.4摆放在指定位置，标示清楚，客户有模具号识别要求时，依模具号摆放。由

品质部知会仓库模具号识别要求。

5.5.2.5仓库出货时，确保先进先出，或依据订单系列号出货。

5.5.3成品入库管理办法

5.5.3.1有合格品标签的半成品才可以入半成品仓。

5.5.3.2仓库负责核对半成品的实物和品名，确保实物和品名一致。仓库员工对实物和

品名不确定时，由QC判定。

5.5.3.3仓库负责清点半成品数量，确保数量和入库单数量一致。数量不一致时，货仓

员工拒收。生产部重新核对数量。

5.5.3.4摆放在指定位置，标示清楚，客户有模具号识别要求时，依模具号摆放。由品

质部知会仓库模具号识别要求。

5.5.3.5仓库出货时，确保先进先出，或依据订单系列号出货。分箱或合箱时重点检查

物料编码和产品一致，同时清点数量。

6相关文件:无

7相关记录:无