激光钎焊焊接缺陷控制方法25xlsx
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策为了确保焊接质量符合要求，需及时辨识出焊接质量不符合项，并采取相应的缺陷控制对策。
下面将对焊接质量不符合项辨识的方法和主要缺陷控制对策进行详细阐述。
一、焊接质量不符合项辨识的方法1.焊缝外观检查：通过视觉检查焊缝外观，辨识出焊接质量问题。
常见的焊缝外观问题包括焊缝凹陷、焊缝高度不均匀、焊缝表面有气孔、烧孔等。
2.尺寸测量：通过测量焊缝的尺寸，辨识出焊接质量问题。
例如，焊缝宽度不符合要求、焊缝长度不符合要求等。
3.无损检测：利用无损检测方法，包括超声波、射线、涡流、磁粉等，检测焊缝内部存在的缺陷。
例如，焊缝中有裂纹、夹杂物等。
4.机械性能测试：通过对焊缝进行机械性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，判断焊接质量是否满足要求。
例如，焊缝强度不达标、冲击韧性不满足要求等。
以上方法综合运用，可以对焊接质量进行全面的辨识。
1.加强工艺管理：制定合理的焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、预热温度等，确保焊接过程能够得到有效控制。
同时，加强操作规程的培训和执行，提高焊接人员的操作技能。
2.材料控制：对焊接材料进行严格的选择和验收，确保材料符合相关标准要求，避免因材料质量问题导致焊接质量不符合。
3.清洁处理：在焊接前，对焊接面进行充分的清洁处理，去除油污、氧化皮等杂质，提高焊缝的质量。
4.缺陷修复：对于焊接质量不符合项，应及时采取相应的修复措施。
例如，焊缝凹陷可采取填充措施，焊缝气孔可采用补焊等方法修复。
5.检测技术改进：引入先进的焊接检测技术，如激光检测、红外检测等，提高焊接质量的检测准确性和效率。
6.过程监控与纪录：建立完善的焊接质量监控和纪录系统，对焊接过程进行实时监控和记录，及时发现问题并采取措施进行修正。
7.建立质量管理体系：依据相关标准，建立焊接质量管理体系，明确各项焊接质量要求和控制措施，提高焊接质量的可控性和稳定性。
总结起来，焊接质量不符合项辨识是确保焊接质量的重要环节，通过合理运用辨识方法和采取适当的缺陷控制对策，能够及时发现和解决焊接质量问题，提高焊接质量水平，确保焊接结构的安全可靠性。
汽车激光焊接常见缺陷及解决方案修订稿
汽车激光焊接常见缺陷及解决方案内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）汽车激光焊接常见缺陷及解决方案摘要：目前参照标准不统一，对于汽车行业自动化程度较高的加工，建立统一的工艺标准，有利于设备的推广。
文章后部分析总结常出现的缺陷，并给出解决方案。
一、国外激光焊接汽车标准关于大众汽车的激光焊接标准1、板材要求参考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。
适用碳钢板板材厚度0.5~3.0mm，板材结构承受静载。
板材包括焊缝接头类型，材料种类（参考DIN EN ISO13919-1）2、激光焊接焊缝按照要求进行一些强制性的检测，焊缝横截面外观尺寸参考DIN 32511进行，主要包括余高、熔深、熔宽、焊接深度、板材厚度等，参见图1。
图1 激光焊接横截面尺寸3、激光焊接要求参照DVS 3203 Part 3，材料分成冷轧钢板（ DIN 1623 Part 1，即EN10027）、轧带钢（DIN 1624，即EN 10027），热轧带钢板（C<0.20%，TL 1111）、冷轧窄带板（参见DIN 17100，即EN 10027），对于钢板中碳含量大于0.22%，或锌层厚度大于7.5um，需要咨询工程师。
4、焊缝设计焊缝可焊性主要考虑三个因素：设计，材料和生产。
焊缝的主要设计特性包括负载特性、焊缝参数、装夹、工件的可容允度、焊后处理等，参见DIN 8528 Part 1。
4.1设计布局（参见DVS 3203-4）主要考虑接头类型（对接、角接、搭接、叠焊、卷边等）、焊缝类型（包括位置等信息）如果是镀锌板，平板对接间隙控制在0.05~0.1mm，角焊缝单边角度大于10°。
4.2工艺和质量保证焊缝质量参见EN 729 Part 1 ，全面的质量要求参见EN 729 Part 2。
激光钎焊缺陷类型及形成原因
激光钎焊缺陷类型及形成原因钎焊加工过程的复杂性以及众多的影响因素，当出现加工质量下降现象时，大多数情况下无法用一个原因来解释，但加工轨迹的开始和结尾段通常被认为是最为关键的部分。
为了在使用激光钎焊时满足质量方面的要求，必须对加工过程进行调整的每个环节都十分仔细地进行操作。
质量缺陷造成的原因（1）钎焊丝温度：焊丝预热温度错误。
（2）间隙尺寸：部件之间的间隙尺寸在变化。
（3）钎焊丝校准：焊丝没有穿过焦点中心。
（4）时间的控制：可能是计算时间的问题，激光器和焊丝进给机构的开关点可能与加工过程不相符。
（5）钎焊丝的材料：钎焊丝材料的合金成分改变了。
（6）机器人的速度：由程序所给定的进给速度是错误的或者是机器人速度出现波动。
（7）漏气：保护气体流量减少或管路内漏气。
（8）焦点侧面的位置错了：或者是TCP垂直于光束轴方向的位置错了，或者是程序编制有错误。
（9）钎焊丝进给速度：焊丝进给的速度不恒定或者是与焊接镜组的移动速度不相符。
（10）激光功率：弄脏了的保护玻璃或激光器中老化的弧光灯都会降低激光的功率。
（11）错误的工作距离：TCP（工具坐标点）错了或是程序编制有错误。
在实际生产中，缺陷影响区域大小可以分成不同种类：（1）易发生问题的区域：焊缝的某些区域，如焊缝开头和焊缝结尾同样还有板材上的斜面区域，都是特别容易出现问题的区域。
（2）局部缺陷：局部缺陷重复出现在同一个焊缝位置，它的影响范围有限。
（3）持续性缺陷：它存在于整个激光钎焊加工过程中。
对此，并不是说整段的焊缝都有缺陷，而是缺陷以不为人知的规律重复出现在焊缝中。
(end) 文章内容仅供参考() ()(2010-12-9)本文由冷镦机 风机盘管 联合整理发布。
10 钎焊缺陷及其控制
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钎缝中大包围缺陷形成示意图
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二、提高钎缝致密性的措施
1.
2.
适当增大钎缝间隙 增大间隙则接头内部金属表面不平度、 清洁度的相对影响降低，毛细作用较均匀， 有利于克服“小包围”。 采用不等间隙 采用不等间隙时，液体总是先填满小 间隙，逐渐再向大间隙发展，从而减小了 “小包围”和“大包围”现象。同时，在 填缝开始阶段形成的气孔或夹渣，会被推 向大间隙处，有利于排除气孔及夹渣。
例：H62液体润湿金属表面，可使之强度下降。
20钢不降19％，45钢25％，1Cr18Ni9Ti35％， 30CrMnSiA25％
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10.3 钎焊质量检验
外观检查 钎缝是否填满、钎角圆润、表面 裂缝、缩孔等 渗透检验 射线检验 超声检验 密封性检验（水压、气压检验、煤油渗透）
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实际的填缝过程和小包围缺陷形成过程示意图
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2. “大包围”现象
a) b) c)
钎料在钎缝外围的流动速度比内部大 外围去膜比内部充分； 外围的流动阻力比内部小； 外围的温度往往比内部高。 因钎缝外围钎料流动速度比内部快，形成 “大包围”，包住部分气体及钎剂残渣， 从而造成气孔、夹渣等不致密性缺陷。
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一、不致密性缺陷的形成机理
产生不致密性缺陷的根本原因 液态钎剂或钎料以不同的速度、 不规则的路径填缝，从而形成“小包 围”和“大包围”现象。
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焊接缺陷产生原因及防止措施（图文并茂，必须收藏！）
焊接缺陷产生原因及防止措施（图文并茂，必须收藏！）焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。
这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。
一缺陷名称：气孔（Blow Hole ）焊接方式 发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强. (5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干. (2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度. (6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊 (1)母材不洁. (2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当. (4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密. (5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速. (7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流. (8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分). (1)焊接前注意清洁被焊部位. (2)选用适当的焊丝并注意保持干燥. (3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备. (6)降低速度使内部气体逸出. (7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命. (8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接 (1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质. (2)焊剂潮湿. (3)焊剂受污染. (4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形). (7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔). (1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除. (2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm. (7)换用清洁焊丝. (8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+). 设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出. (2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈. (1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝 (1)电压过高. (2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净. (4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.典型缺陷照片二缺陷名称咬边（Undercut)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条.(3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.典型缺陷照片三缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.典型缺陷照片四缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)焊接方式 发生原因防止措施手工 电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材. (4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条. (2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度. (4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体 保护焊(1)电弧过小,焊接速度过低. (2)电弧过长.(3)开槽设计不良. (1)增加焊接电流和速度. (2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深. 自保护药芯焊丝(1)电流太低. (2)焊接速度太慢.(3)电压太高.(4)摆弧不当. (5)坡口角度不当.(1)提高电流. (2)提高焊接速度. (3)降低电压. (4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.典型缺陷照片五缺陷名称：裂纹（Crack)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.缓慢(不锈钢,铝合金等).埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道深度比例过大或过小.(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：25,电流降低,电压加大.典型缺陷照片六缺陷名称：变形（Distortion ）焊接方式 发生原因防止措施手焊、CO2气体保护焊、 自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当.(3)施工准备不足. (4)母材冷却过速. (5)母材过热.(薄板) (6)焊缝设计不当. (7)焊着金属过多.(8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流. (2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材. (5)选用穿透力低之焊材. (6)减少焊缝间隙,减少开槽度数. (7)注意焊接尺寸,不使焊道过大. (8)注意防止变形的固定措施.七其他缺陷缺陷名称发生原因 防止措施搭叠(Overlap)(1)电流太低.(2)焊接速度太慢. (1)使用适当的电流.(2)使用适合的速度.焊道外观形状不良(BadAppearance)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变. (1)选用适当大小良好的干燥焊条. (2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接. (4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit) (1)使用焊条不当. (2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析. (5)焊件含碳、锰成分过高. (1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(ArcBlow)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)·电弧偏向一方置一地线. · 正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧. (6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流. (2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用. (2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢. (2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度. (2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远. 火花飞溅过多(1)焊条不良. (2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长 .(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太(1)采用干燥合适之焊条. (2)使用较短之电弧. (3)使用适当之电流. (4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.大.(7)焊丝过度吸湿. (8)焊机情况不良.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜. (7)注意仓库保管条件. (8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm. (2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良. (7)导管接头阻力太大. (1)焊丝心径必须与导电嘴配合. (2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏. (7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧 (1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路. (1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出. (2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.焊丝粘住导电嘴 (1)导电嘴与母材间的距离过短. (2)导管阻力过大,送线不良. (3)电流太小,电压太大.(1)使用适当距离或稍为长些来起弧,然后调整到适当距离.(2)清除导管内部,使能平稳输送.(3)调整适当电流,电压值.典型缺陷照片 －焊穿－－搭叠－－焊道蛇形－。
浅谈常见焊接缺陷的成因与控制措施
浅谈常见焊接缺陷的成因与控制措施焊接在钢结构产品加工中是一个非常重要的环节，焊接质量的好坏对产品的质量起着至关重要的作用，文章介绍了焊接常见的外观缺陷和内部缺陷，并分析其成因及控制措施。
标签：焊接缺陷；成因；控制措施1 外观缺陷外观缺陷是指位于焊缝外表面能用低倍放大镜或目测可以显而易见的缺陷。
1.1 焊缝尺寸与要求不符1.1.1 形成原因。
（1）焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；（2）焊接电流过大或过小；（3）焊条角度选择不合适、运条速度或手法不当。
1.1.2 控制措施。
（1）选择正确的坡口角度及装配间隙；（2）正确选择焊接电流；（3）保持正确的焊接角度、焊接速度和运条手法。
1.2 咬边咬边就是电弧将基本金属和焊缝两侧金属熔化后，交界处没有及时得到金属的补充而出现的凹槽。
1.2.1 产生的原因。
（1）焊接电流太大，焊接速度太快；（2）电弧长度或焊条角度不当。
1.2.2 控制措施。
（1）选择适当的焊接电流，保持匀速运条；（2）适合的焊条角度和保持一定的电弧长度。
1.3 满溢基本金属与焊缝边缘外熔焊金属没有达到熔合状态，熔焊金属流散覆盖在基本金属上，称之为满溢。
1.3.1 产生的原因。
（1）对口边缘附近的油污没有清理干净，影响熔合；（2）电流过小或焊接速度过快，基本金属没有得到充分的熔化；（3）焊条角度不当，向某侧偏斜。
1.3.2 控制措施。
（1）选择焊接规范应适当，电流不应过小，焊速不应过快；（2）电弧长度不应过长，焊条角度应适当。
1.4 焊瘤焊缝内、外表面凸出的多余金属，叫焊瘤。
1.4.1 产生的原因。
（1）焊工操作技术不熟练，运条不当；（2）焊接规范选择过大，熔化金属温度过高，液态金属凝固缓慢，由自重力作用形成。
1.4.2 控制措施。
（1）提高焊工的操作技术水平和熟练程度；（2）电弧不应过长，焊接电流要合适，运条速度要均匀。
1.5 根部内凹焊缝金属低于焊件内表面而形成的凹槽，叫根部内凹。
1.5.1 产生的原因。
焊接缺陷及其控制
1)、热裂纹分类
a. 结晶裂纹：在凝固的过程--结晶过程中产生 b. 高温液化裂纹：在高温下产生,钢材或多层焊
的层间金属含有低熔点化合物经重新溶化， 在收缩应力作用下,沿奥氏体晶间发生开裂
c. 多边化裂纹：产生温度低于固相线温度,存在
晶格缺陷(位错和空位),物理化学的不均匀性, 在应力作用下,缺陷聚集形成多边化边界,使强 度塑性下降,沿多边化边界开裂,多发生纯金属 或单相奥氏体合金焊缝。
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气泡形成初期，r很小，附加压Pc则很 大，气泡很难形成。焊接时，由于熔 池内存在着很多现成表面，如柱状晶 粒和液态金属相接触的地方形成，这 些地方由于界面张力的作用，气泡不 成园形，可以得到较大的曲率半径r使 Pc减小。
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(3)气泡上浮
1）产生气孔的条件
ve R
2）结晶速度 ： R较小时，气泡有充分时间逸出，
混合断裂
本节结束43
§5-2 焊接热裂纹
一、结晶裂纹
1、 产生机理
1）产生部位：结晶裂纹大部分都沿焊缝树 枝状结晶的交界处发生和发展的，常见沿焊 缝中心长度方向开裂即纵向裂纹，有时焊缝 内部两个树枝状晶体之间。对于低碳钢、奥 氏体不锈钢、铝合金、结晶裂纹主要发生在 焊缝上某些高强钢，含杂质较多的钢种，除 发生在焊缝之处，还出现在近缝区上。
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产生原因：由于结晶过程放出结晶潜热和熔 滴过渡时热能输入周期性变化，致使凝固 界面的液体金属成分也发生周期性的变化 。根据采用放射性同位素进行焊缝中元素 分布规律的研究证明，产生层状偏析的原 因是由于热的周期性作用而引起的。
危害：层状偏析不仅造成焊缝力学性能不均匀 性，还可沿层状线形成裂纹或气孔。
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2、焊接结晶裂纹的影响因素
8-3焊接缺陷的控制
(Байду номын сангаас)未熔合
定义及特征 固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者 填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完 全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完 全熔合在一起，未熔合常伴有夹渣存在。
未熔合产生的一般原因 焊接热输入太低，电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及 污物，层间清渣不彻底等。 预防措施 正确选择焊接工艺参数，采用合理的焊接电流。 加强焊工基本技能的培训，认真操作，消除根部未熔合缺陷 产生。 注意层间修整，避免出现沟槽及运条不当而导致未熔合。 正确处理焊接停留时间。
焊条内含硫、磷、碳高时焊缝容易产生裂纹。硫磷是有害 元素,含硫高焊缝有热脆性，含磷高焊缝有冷脆性，焊条 含硫磷量都必须在0.0035以下。 被焊结构刚性大、构件的焊接顺序不当也容易产生裂纹。 当顺序安排不当时会形成焊接收缩受阻，妨碍焊缝的自由 收缩，以致产生较大的收缩应力而产生焊缝裂纹。 焊接时周围的环境温度低，或在风口散热条件过好造成散 热过快也会引起裂纹。 分类
(7)焊瘤
定义及特征
焊瘤是焊接时有过多熔化金属流到焊缝附近没有熔化的母材上 的现象；焊瘤在横、立、仰焊中最为常见，常伴有未熔合和夹渣产生。
对接焊缝焊瘤及探伤底片
焊瘤产生的一般原因及危害 操作不熟练和运条方法不当。 电流过大、电弧拉得过长、焊速太慢、熔池温度过高。 它使焊缝的实际尺寸发生偏差，尺寸变化较大处易引起应力集中。 防止措施 选择合适的焊接电流，适当加快焊速使熔池温度不至过高。 掌握熟练的操作技术，严格控制熔池温度,尽量采用短弧焊接（弧长≤焊 条直径）。 保持正确的运条角度（与焊件夹角45度为宜）。 根据不同的焊接位置要，严格地控制熔池的大小。
预防措施 清除焊道上的杂质、污物，尤其是焊接坡口要保持清洁干燥， 控制铁水与熔渣分离。 按焊接工艺数据要求，选用合适的焊接电流和焊接速度，运 条摆动要适当。 多层焊时,加强焊接过程的层道清理，仔细观察坡口两侧熔 化情况,每一层都要认真清理焊渣。 使用合适规格的焊条、选用适宜的坡口形式及尺寸。 提高焊工的操作技术水平。
激光熔化沉积成形缺陷及其控制方法综述
激光熔化沉积成形缺陷及其控制方法综述激光熔化沉积成形是一种新型的制造技术，通过激光束的高能量进行材料加工，可制造出高质量的工件。
然而，在激光熔化沉积成形过程中，由于多种因素的影响，会出现各种缺陷。
本文将就激光熔化沉积成形缺陷及其控制方法进行综述。
一、激光熔化沉积成形缺陷类型分类激光熔化沉积成形缺陷通常可以分为三类：几何缺陷、材料缺陷和组织缺陷。
1. 几何缺陷：包括熔坑和表面裂纹。
（1）熔坑：熔坑是激光熔化沉积成形中比较常见的缺陷，熔坑不仅会影响成形精度，还会影响力学性能。
（2）表面裂纹：表面裂纹也是激光熔化沉积成形中较为常见的一种缺陷。
2. 材料缺陷：包括孔洞、夹杂物和裂纹等。
（1）孔洞：孔洞是激光熔化沉积成形中会出现的一种材料缺陷。
（2）夹杂物：夹杂物可能是由于原料品质问题，或者在成形过程中杂质进入所造成的。
（3）裂纹：裂纹可能是由于激光熔化沉积过程中温度梯度过大，同时也可能是由于材料本身的裂纹问题。
3. 组织缺陷：包括冷裂纹、热裂纹、失稳、变形等。
（1）冷裂纹：冷裂纹是在激光熔化沉积成形过程中由于温度变化造成的。
（2）热裂纹：热裂纹也是激光熔化沉积成形中常见的一种缺陷。
（3）失稳：失稳现象在激光熔化沉积成形过程中也比较常见。
这种现象一般发生在熔池表面。
（4）变形：变形也是与失稳现象有关的。
变形的原因一般是由于激光加热造成的过度熔化。
二、控制激光熔化沉积成形缺陷方法1. 优化工艺参数：通过优化激光熔化沉积成形过程中的参数，可以减轻或消除一些缺陷。
（1）熔化深度：熔化深度的大小与成形质量有着直接关系。
在激光加工过程中，过大或过小的熔化深度都会影响成形质量。
（2）扫描速度：扫描速度的快慢对成形质量也有着重要的影响。
过快或过慢的扫描速度都会影响成形精度。
（3）激光功率：激光功率的大小非常重要，过大或过小的激光功率都会影响得到高质量的工件。
2. 材料及原料方面的优化：通过选择匹配的材料和原料，以及改善原料品质，可减小成形过程中出现缺陷的概率。