04第四讲 主轴回转误差

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「背景资料 综合实验一机床主轴回转误差运动测试」

「背景资料 综合实验一机床主轴回转误差运动测试」

实验一机床主轴的回转误差运动测试随着科学技术的飞速发展,很多行业对回转轴差动误差的测量都极为重视,例如,有许多行业的设备都需要高精度的机械零件,它们的形状误差和表面粗糙程度往往要求在0.1~0.25μm以下。

要加工出这样高精度的机械零件,需要多方面的条件来配合才能够满足要求,其中的机床主轴的回转精度是最关键的条件之一。

而测量主轴的误差运动则可以了解机床主轴的回转状态及产生误差的原因,对机床的加工而言,它可以用来预测机床的理想加工条件下所能达到的最小形状误差,并判断产生加工误差的原因。

本实验对如何正确测量机床主轴的误差运动进行一些探讨。

一、有关的基础知识1 轴误差运动理想回转轴线——回转轴运转时,其轴心线在空间的位置稳定不变,即与空间的一条直线相重合,且无轴向的相对移动,我们就称这条固定直线为理想轴线。

但实际上,回转轴组件由于各零件的加工误差及安装误差存在,它的回转轴线在空间的位置是漂移的,并非固定不变。

那么,我们就把回转过程中实际的回转轴轴心线对理想线的相对位置的相对位移定义为回转轴的误差运动。

在实际研究中,往往根据不同的研究对象和目的,可以将理想轴线有选择地和不同的元件“固接”在一起。

例如,我们研究轴承时,可以把理想轴线和轴壳“固接”,这时的误差运动是回转过程中回转轴线对轴承壳体的相对运动,反映出轴承的回转质量,如果研究的是加工设备(如机床),对刀具回转类机床,理想轴线可以与工件“固接”;对于工件回转加工类机床,理想轴线则可与刀具“固接”;这时主轴的回转误差运动就是刀具——工件之间的相对位移,反映出来的是加工误差。

但应注意,回转误差运动是一个复杂的合成误差,它是由几个方向的误差所组成,下面来具体分析(见图1-1):总的来讲,实际回转轴线对理想轴线AB在每一个瞬间的相对运动可以分解为三类五个运动:纯轴向运动z(t),纯径向运动x(t)和y(t),倾角运动α(t)和β(t)。

从分解的五种运动的特点可看出,径向误差运动r(t)是由纯径向运动x(t) 、y(t) 和倾角运动α(t)、β(t)合成的结果。

机械制造技术基础课后部分习题及答案

机械制造技术基础课后部分习题及答案

2-2切削过程的三个变形区各有何特点?它们之间有什么关联?答:切削塑性金属材料时,刀具与工件接触的区域可分为3个变形区:①第一变形区(基本变形区):是切削层的塑性变形区,其变形量最大,常用它来说明切削过程的变形情况;②第二变形区(摩擦变形区):是切屑与前面摩擦的区域;③第三变形区(表面变形区):是工件已加工表面与后面接触的区域。

它们之间的关联是:这三个变形区汇集在切削刃附近,此处的应力比较集中而且复杂,金属的被切削层就在此处与工件基体发生分离,大部分变成切屑,很小的一部分留在已加工表面上。

2-3分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响,生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么?答:在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。

瘤核逐渐长大成为积屑瘤,且周期性地成长与脱落。

积屑瘤粘结在前刀面上,减少了刀具的磨损;积屑瘤使刀具的实际工作前角大,有利于减小切削力;积屑瘤伸出刀刃之外,使切削厚度增加,降低了工件的加工精度;积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。

由此可见:积屑瘤对粗加工有利,生产中应加以利用;而对精加工不利,应以避免。

消除措施:采用高速切削或低速切削,避免中低速切削;增大刀具前角,降低切削力;采用切削液。

2-7车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直的分力来分析?分力作用是什么?答:(1)车削时的切削运动为三个相互垂直的运动:主运动(切削速度)、进给运动(进给量)、切深运动(背吃刀量),为了实际应用和方便计算,在实际切削时将切削合力分解成沿三个运动方向、相互垂直的分力。

(2)各分力作用:切削力是计算车刀强度、设计机床主轴系统、确定机床功率所必须的;进给力是设计进给机构、计算车刀进给功率所必需的;背向力是计算工件挠度、机床零件和车刀强度的依据,与切削过程中的振动有关。

2-11背吃刀量和进给量对切削力和切削温度的影响是否一样?为什么?如何运用这一定律知道生产实践?答:不一样。

机床误差对加工精度的影响

机床误差对加工精度的影响

机床误差对加工精度的影响机床误差是机床的制造、安装误差和使用中的磨损形成的。

在机床的各类误差中,对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。

主轴回转误差:机床主轴是带动工件或刀具回转以产生主要切削运动的重要零件。

其回转运动精度是机床主要精度指标之一,主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。

主轴回转误差主要包括其径向圆跳动、轴向窜动和摆动。

造成主轴径向圆跳动的主要原因是轴径与轴承孔圆度不高、轴承滚道的形状误差、轴与孔安装后不同轴以及滚动体误差等。

主轴径向圆跳动将造成工件的形状误差。

造成主轴轴向窜动的主要原因有推力轴承端面滚道的跳动、轴承间隙等。

以车床为例,主轴轴向窜动将造成车削端面与轴心线的垂直度误差。

主轴前后轴颈的不同轴以及前后轴承、轴承孔的不同轴会造成主轴出现摆动现象。

摆动不仅会造成工件尺寸误差,而且还会造成工件的形状误差。

导轨误差:导轨是确定机床主要部件相对位置的基准件,也是运动的基准,它的各项误差直接影响着工件的精度。

以数控车床为例,当床身导轨在水平面内出现弯曲(前凸)时,工件上产生腰鼓形误差,如图2—97a 所示;当床身导轨与主轴轴心线在垂直面内不平行时,工件上会产生鞍形误差,如图2一97b所示;而当床身导轨与主轴轴心线在水平面内不平行时,工件上会产生锥形误差,如图2—97c 所示。

事实上,数控车床导轨在水平面和垂直面内的几何误差对加工精度的影响程度是不一样的。

影响最大的是导轨在水平面内的弯曲或与主轴轴心线的平行度,而导轨在垂直面内的弯曲或与主轴轴心线的平行度对加工精度的影响则很小,甚至可以忽略。

如图2—98所示,当导轨在水平面和垂直面内都有一个误差△时,前者造成的半径方向的加工误差△R =△,而后者△R ≈△2/d ,完全可以忽略不计。

因此,对于几何误差所引起的刀具与工件间的相对位移,如果该误差产生在加工表面的法线方向,则对加工精度构成直接影响,即为误差敏感方向;若位移产生在加工表面的切线方向,则不会对加工精度构成直接影响,即为误差非敏感方向。

影响机械加工精度的几个重要因素

影响机械加工精度的几个重要因素

(二)工艺系统刚度对加工精度的影响
1.加工过程中由于工艺系统刚度发生
变化引起的误差 图
x
y系 y刀架 yx y刀架 y主轴 y尾座 y主轴 l
lx
F主轴 Fp xl
F尾座 Fp
y系 y刀架 y 例
l
x
Fp
1 k刀 架
1 k主 轴
l
l
x
2
1 k尾

x l
2
2.由于切削力变化引起的误差 加工过程中,由于毛坯加工余量和工件 材质不均等因素,会引起切削力变化,使工 艺系统变形发生变化。从而产生加工误差。 误差复映现象: 图 车削一具有锥形误 差的毛坯,加工表面上必然有锥形误差;待 加工表面上有什么样的误差,加工表面上必 然也有同样性质的误差,这就是切削加工中 的误差复映现象。
例如:用三爪自定心卡盘装夹薄壁套简 镗孔时,夹紧前薄壁套筒的内外圆是圆的, 夹紧后工件呈三棱圆形;镗孔后,内孔呈圆 形;但松开三爪卡盘后,外圆弹性恢复为圆 形,所加工孔变成为三棱圆形,使镗孔孔径 产生加工误差。为减少由此引起的加工误差, 可在薄壁套筒外面套上一个开口薄壁过渡环, 使夹紧力沿工件圆周均匀分布。
通常都是通过机床完成的。工件的加工精度 在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差中对工件加工精度影响较 大的误差有:主轴回转误差、导轨误差和传 动误差。
1.主轴回转误差
机床主轴是用来装夹工件或刀具,并将 运动和动力传给工件或刀具的重要零件,主 轴回转误差将直接影响被加工工件的形状精 度和位置精度。
3)第一次卸载后,刀架恢复不到第一 次加载的起点,这说明有残余变形存在,经 多次加载和卸载后,加载曲线起点才和卸载 曲线终点重合,残余变形才逐渐减小到零。

《机械制造技术基础》第四章习题解答

《机械制造技术基础》第四章习题解答

dw ( H ) T d T D 2 sin 45 2
0 . 1 0 . 025 0 . 083 mm
2 2
2
2
精选2021版课件
12
20 C2
C1
精选2021版课件
13
Y=d/2sinα+b/tanα-C1
C2
Δdw(Y)=Td/2sinα+Tb/tanα
=0.14/1.414+0.14
0.12 0.16 sin 45 0.05 22
0.223 mm
精选2021版课件
16
4-12 图4-75所示工件采用V形块(夹角α=90°)定位,加工两个 直径为mm的小孔。已知: 外圆直径尺寸d=mm,内孔直径尺寸 D=mm,内孔与外圆同轴度误差t=0.05mm,β=30°。试分析 计算加工O1孔的定位误差。
精选2021版课件
1
• 主要原因: 轴承内表面有圆度误差,呈椭圆 形。
• 次要原因: 主轴支承轴颈有圆度误差。
精选2021版课件
2
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于 在垂直面内的直线度要求?
精选2021版课件
3
根据题中已知条件,查
书 P 155 表 4 1知
NB 0 3 ~ 4 m , K NB 2 .5 ~ 2 .8 m / km l 50 150 d
3000 50000
0.1886
2)x l 4
y系
Fy
1 k刀架
1 k主轴
l
l l
4 2
1
1 2
k尾座 4
Fy
1 k刀架
9 16k主轴
1 16k尾座
3000

主轴回转精度的测定

主轴回转精度的测定

实验主轴回转精度的测定一、 概述随着机械制造业的发展,对零件的加工精度要求越来越高,由此对机床精度要求也越来越高。

作为机床核心——主轴部件的回转误差运动,直接影响机床的加工精度,它是反映机床动态性能的主要指标之一,在《金属切削机床样机试验规范》中已列为机床性能试验的一个项目。

多年来,国内外一直在广泛开展对主轴回转误差运动测量方法的研究,并取得一定的成果。

研究主轴误差运动的目的,一是找出误差产生的原因,另一是找出误差对加工质量影响的大小。

为此,不仅对主轴回转误差运动要能够进行定性分析,而且还要能够给出误差的具体数值。

过去流行的测试与数据处理方法,是传统的捷克VUOSO双向测量法和美国LRL单向测量法。

前者适用于测试刀具回转型主轴径向误差运动,后者适用于测试工件回转型主轴径向误差运动。

两种方法都是在机床空载或模拟加工的条件下,通过对基准球(环)的测量,在示波器屏幕上显示出主轴回转而产生的圆图象。

将圆图象拍摄下来便可用圆度样板读取主轴径向误差运动数值。

这种测试方法虽然能够在试验现场显示图形,直观性强,便于监视机床的安装调试,但也存在一些不足,如基准钢球的形状误差会复映进去,不能反映切削受载状态,存在一定的原理误差等。

所以测量精度难以提高,实际应用受到一定限制。

经过多年的研究,目前主轴误差运动主轴误差运动的测试与数据处理方法有了很大的改进,引入频镨分析理论和FFT变换技术,通过用计算机来进行测量数据处理,使整个测量过程更方便、数据处理更科学、测量结果更正确。

二、 实验目的1.了解机床主轴回转误差运动的表现形式、定义、评判原则、产生原因及对机床加工精度的影响。

2.懂得主轴回转误差的测量方法及实验原理。

三、 主轴径向误差运动的测试原理及方法1.主轴回转误差运动主轴回转时,在某一瞬时,旋转的线速度为零的端点联线为主轴在该瞬时的回转中心线。

理想情况下,主铀回转中心线的空间位置,相对于某一固定参考系统应该是不随时间变化的。

机床主轴的回转误差运动测试

机床主轴的回转误差运动测试

实训三机床主轴的回转误差运动测试1.实验目的加工高精度的机械零件,对机床主轴的回转精度有非常高的要求。

测量机床主轴的误差运动可以了解机床主轴的回转状态,分析误差产生的原因。

通过机床主轴回转误差运动测试,要求学生:(1) 了解机床的主轴回转误差运动的测试方法。

(2) 熟悉传感器的基本工作原理。

(3) 掌握传感器的选用原则及测试系统的基本组成。

(4) 熟悉并掌握仪器的基本操作方法。

(5) 基本掌握数据处理与图像分析方法。

2.实验原理本实验使用两种方法进行误差运动测试:(1) 带机械消偏的单向法直角座标显示的误差运动测试,见本实验的背景材料中的图1-9。

(2) 电气消偏单向法圆图像显示的回转轴误差运动测试,见本实验的背景材料中的图1-13。

3.实验对象以C6140普通车床的回转主轴为研究对象,测试其在回转情况下的误差运动。

根据测试数据,用图像分析方法表示误差运动,分析误差运动产生的原因。

4.主要实验仪器和设备(1) C6140普通车床(2) 回转精度测试仪(3) 涡流测振仪(4) 信号发生器(5) 双踪示波器(6) 数字式万用表(7) 可调偏心的测量装置5.实验步骤1.1.1 5.1 带机械消偏的单向法直角座标显示的回转轴误差运动测试(1) 按照仪器的操作说明,熟悉系统所用各仪器控制面板上的旋钮、按键的作用及操作方法;(2) 按照原理框图正确地将系统中各仪器的信号线连通;(3) 调整标准盘1(作为补偿信号)和标准盘2(作为误差的测量信号)的偏心量,标准盘2的偏心量e2应尽可能小,仅稍大于被测量轴回转误差值,以保证得到信号即可,偏心量一般调整到0.03mm~0.05mm;标准盘1的偏心量e1应尽可能调大,大到使被测量轴回转误差值相对于偏心量可以忽略不计,及得到一个接近于纯偏心信号的光滑曲线,但因受涡流传感器工作间隙的限制,偏心量无法无限制地加大,一般调到0.40mm~0.60mm即可,并使e1和e2相差180o;(4) 经指导老师检查系统连接正确后,接通电源预热仪器;(5) 按测振仪使用要求调整好涡流传感器的工作间隙;(6) 调整好机床转速,启动机床;(7) 调整测振仪灵敏度,使之满足下面的关系式:e1.k1传感.k1测振仪= e2.k2传感.k2测振仪(8) 将满足以上关系式的两路输出信号经加法器(借用回转精度测试仪后面板上的加法器,此时应将总接口插板抽出)相加,在示波器上得到误差曲线,曲线上最高点与最低点的高度差即为圆度误差的相对值,曲线最大的垂直度即为粗糙度的相对值;(9) 标定,方法为:用正弦信号发生器输出一标准正弦信号,使其幅值为测振仪当前档位(如30um档)的满量程输出的电压值,将该正弦信号送入加法器输入端,在示波器上得到一幅值为A mm的正弦信号,则该测量系统的标定系数为30um/A mm;(10) 求出绝对误差=相对误差(mm)×30um/A mm;(11) 停机床、关仪器,并拆除仪器的所有连接线,整理现场。

机械制造工艺学简答题

机械制造工艺学简答题

第一章1.什么是机械加工工艺规程?机械加工工艺规程是指导零件加工和安排生产的工艺文件。

2. 工艺规程有哪几种形式?分别应用在什么场合?●专用工艺规程:针对每一个产品和零件所设计的工艺规程●通用工艺规程:(1)典型工艺规程,为一组结构相似的零部件所设计的通用工艺规程(2)成组工艺规程,按成组技术原理将零件分类成组,针对每一组零件所设计的通用工艺规程●标准工艺规程:(1)机械加工工艺规程(2)装配工艺规程3.为什么要对零件图纸进行工艺审查?分析产品图纸,熟悉该产品的用途、性能及工作状态,明确被加工零件在产品中的位置和作用,进而了解图纸上各项技术要求制定的依据,以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证。

4.什么是零件的结构工艺性?零件的结果工艺性,是指零件在能满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性。

5.什么是基准?什么是设计基准?什么是工艺基准?工艺基准又分成哪几种基准?都应用在什么场合?基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点,线,面。

一个几何关系只有一个基准。

设计基准是零件设计图样上所采用的基准。

工艺基准是在加工和装配过程中所采用的基准。

可分为①工艺基准,是在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、位置的基准。

②定位基准,工件在机床上或夹具上加工时用作定位的基础。

③测量基准,工件在测量时所采用的基准。

④装配基准,装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。

6.什么是粗基准?什么是精基准?什么是辅助基准?在最初的工序中只能选择未加工的毛坯表面作为定位基准,这种表面称为粗基准。

用加工过的表面作为定位基准称为精基准。

为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面,称为辅助基准。

7.粗基准选择的原则是什么?(1)如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀,则应选择该表面为粗基准(2)如果必须首先保证工件加工加工表面与不加工表面之间的位置精度,则应以不加工表面作为粗基准(3)如果零件上每个表面都要加工,则应以加工余量最小的表面作为粗基准(4)选用粗基准的表面,应平整,没有浇口,冒口或飞边等缺陷,以便定位可靠(5)粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。

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影响主轴回转精度的主要因素
主轴系统的径向不等刚度和热变形 主轴系统的刚度,在不同方向上往往不等, 主轴系统的刚度,在不同方向上往往不等,当 主轴上所受外力方向随主轴回转而变化时,就会因 主轴上所受外力方向随主轴回转而变化时, 变形不一致而使主轴轴线漂移。 变形不一致而使主轴轴线漂移。 机床工作时,主轴系统的温度将升高, 机床工作时,主轴系统的温度将升高,使主轴 轴向膨胀和径向位移。由于轴承径向热变形不相等, 轴向膨胀和径向位移。由于轴承径向热变形不相等, 前后轴承的热变形也不相同, 前后轴承的热变形也不相同,在装卸工件和进行测 量时必须停车而使温度发生变化,这些都会引起主 量时必须停车而使温度发生变化, 轴回转轴线的位置变化和漂移而影响主轴回转精度。 轴回转轴线的位置变化和漂移而影响主轴回转精度。
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影响主轴回转精度的主要因素
与轴承配合零件误差的影响 箱体前后支承孔、 箱体前后支承孔、主轴前后支承轴颈同轴度会 使轴承外圈滚道相对倾斜,同样会使引起主轴回转 使轴承外圈滚道相对倾斜, 轴线的漂移。 轴线的漂移。 提高与轴承相配合零件的制造精度和装配质量, 提高与轴承相配合零件的制造精度和装配质量, 对提高主轴回转精度有很密切的关系。 对提高主轴回转精度有很密切的关系。
y = A + ( R − h) cos φ = A sin 2 φ + R cos φ z = ( R − h) sin φ = R sin φ − A cos φ sin φ y 2 + z 2 = R 2 + A2 sin 2 φ y 2 + z 2 ≈ R2
参见图3-16 参见图3 结论: 结论:车削出的工件表面接近于正圆 若主轴几何轴线作偏心运动, 若主轴几何轴线作偏心运动,则无论是车削还是镗 都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆。 削,都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆。
动压轴承必须在一定运转速度下才能建立起压力油 膜,因此,主轴起动和停止过程中轴线都会发生漂 因此, 移。
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影响主轴回转精度的主要因素
采用静压轴承,由于油膜压力是有液压泵提供的, 采用静压轴承,由于油膜压力是有液压泵提供的, 与主轴转速无关,同时轴承的油腔对称分布, 与主轴转速无关,同时轴承的油腔对称分布,外 载荷由油腔的压力变化差来平衡,因此油膜厚度 载荷由油腔的压力变化差来平衡, 变化引起的轴线漂移小于动压轴承。 变化引起的轴线漂移小于动压轴承。
滚动轴承滚动体的尺寸误差会引起主轴回转的径向圆跳 动。
当最大的滚动体通过承载区一次, 当最大的滚动体通过承载区一次,就会使主轴回转轴线 发生一次最大的径向圆跳动。 发生一次最大的径向圆跳动。
推力轴承滚道端面误差会造成主轴的端面圆跳动。滚锥、 推力轴承滚道端面误差会造成主轴的端面圆跳动。滚锥、 向心推力轴承的内外滚道的倾斜既会造成主轴的端面圆 跳动,又会引起径向圆跳动和摆动。 跳动,又会引起径向圆跳动和摆动。
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影响主轴回转精度的主要因素
主轴转速的影响 由于主轴部件质量不平衡、 由于主轴部件质量不平衡、机床各种随机振动 以及回转轴线的不稳定随主轴转速增加而增加,使 以及回转轴线的不稳定随主轴转速增加而增加, 主轴在某个转速范围内回转精度较高, 主轴在某个转速范围内回转精度较高,超过这个范 围时,误差就较大。 围时,误差就较大。
a) )
b) )
图C 止推轴承端面误差对主轴轴 向窜动的影响
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影响主轴回转精度的主要因素
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影响主轴回转精度的主要因素
车、磨类(工件回转): 磨类(工件回转): 切削力的方向大体上是不变的, 切削力的方向大体上是不变的,主轴在切削力 的作用下, 的作用下,主轴颈以不同部位和轴承内孔的某一固 定部位相接触。 定部位相接触。 因此,影响主轴回转精度的, 因此,影响主轴回转精度的,主要是主轴轴颈 的圆度和波度,而轴承孔的形状误差影响较小。 的圆度和波度,而轴承孔的形状误差影响较小。
图B 轴承孔不圆引起镗床主轴径向跳动

B A
图A 轴径不圆引起车床主轴径向跳动
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影响主轴回转精度的主要因素
∆ ∆≈0
推力轴承 滚道端面平面度误差及与回转 轴线的垂直度误差( 轴线的垂直度误差(图C)。 ) 其他因素 轴承孔、轴径圆度误差; 轴承孔、轴径圆度误差; 轴承孔同轴度误差; 轴承孔同轴度误差; 轴肩、 轴肩、隔套端面平面度误差及 与回转轴线的垂直度误差; 与回转轴线的垂直度误差; 装配质量等。 装配质量等。
13
(C)纯角度摆动: 纯角度摆动:
图:
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影响主轴回转精度因素
轴承误差的影响: 轴承误差的影响: 轴承间隙的影响: 轴承间隙的影响: 与轴承配合零件误差的影响: 与轴承配合零件误差的影响: 主轴转速的影响: 主轴转速的影响: 主轴系统的径向不等刚度和热变形; 主轴系统的径向不等刚度和热变形; 其他,如温度、受热膨胀的影响等。 其他,如温度、受热膨胀的影响等。
机械制造工艺过程 第四讲
1
2
本次课程内容
1 机床主轴回转误差的概念 主轴回转误差对加工精度的影响(是什么) 2 主轴回转误差对加工精度的影响(是什么) 影响主轴回转精度的主要因素(为什么) 3 影响主轴回转精度的主要因素(为什么) 提高主轴回转精度的措施(怎么办) 4 提高主轴回转精度的措施(怎么办) 例题分析(实战演练) 5 例题分析(实战演练)
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影响主轴回转精度因素
轴承误差的影响: 轴承误差的影响: 主轴采用滑动轴承时, 主轴采用滑动轴承时,轴承误差主要是指 主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度。 主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度。 分三类: 分三类:滑动轴承 滚动轴承 推力轴承 两个角度: 两个角度:工件回转类机床 刀具回转类机床
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(C)纯角度摆动: 纯角度摆动:
情况一,平面摆动: 情况一,平面摆动: 主轴轴线在某一平面内在平均轴线附近作纯 角度摆动。 角度摆动。 椭圆柱。 车,圆柱;镗 ,椭圆柱。 圆柱;
情况二,锥角摆动: 情况二,锥角摆动: 主轴轴线绕其平均轴线沿圆锥轨迹公转。 主轴轴线绕其平均轴线沿圆锥轨迹公转。 车,正圆锥;镗;正圆锥。 正圆锥; 正圆锥。 图:主轴纯角度摆动的第二种情况
4
机床主轴回转误差的基本概念
实际上,由于主轴部件中轴承、轴颈、 实际上,由于主轴部件中轴承、轴颈、轴承座孔 轴承 等的制造误差和配合质量、润滑条件、以及回转 等的制造误差和配合质量、润滑条件、以及回转 制造误差 时的动力因素的影响,往往瞬时回转轴线的空间 时的动力因素的影响, 的影响 位置都在周期性地变化。 位置都在周期性地变化。
与轴承配合零件误差的影响 轴承内外圈、轴瓦容易变形产生圆度误差, 轴承内外圈、轴瓦容易变形产生圆度误差,与之 配合的轴颈、箱体支承孔的圆度误差会使轴承圈或轴 配合的轴颈、 瓦发生变形而产生圆度误差。 瓦发生变形而产生圆度误差。 与轴承圈端面配合的零件如轴肩、轴承端盖、 与轴承圈端面配合的零件如轴肩、轴承端盖、螺 母等端面如有平面度误差或与主轴回转轴线不垂直, 母等端面如有平面度误差或与主轴回转轴线不垂直, 会使轴承圈滚道倾斜,造成主轴回转轴线的径向、 会使轴承圈滚道倾斜,造成主轴回转轴线的径向、轴 向漂移。 向漂移。
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影响主轴回转精度的主要因素
轴承间隙的影响 如轴承间隙过大, 如轴承间隙过大,会使主轴工作时油膜厚度增 大,油膜承载能力降低,当工作条件(载荷、转速 油膜承载能力降低,当工作条件(载荷、 等)变化,油楔厚度变化较大,主轴轴线漂移量增 变化,油楔厚度变化较大, 大。
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影响主轴回转精度的主要因素
以上分析适用于单油楔动压轴承, 以上分析适用于单油楔动压轴承,如采用多油楔动 压轴承,主轴回转时周围产生几个油楔, 压轴承,主轴回转时周围产生几个油楔,把轴颈推 向中央,油膜刚度也较单油楔为高,故主轴回转精 向中央,油膜刚度也较单油楔为高, 度较高,而且影响回转精度的,主要是轴颈的圆度。 度较高,而且影响回转精度的,主要是轴颈的圆度。
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影响主轴回转精度的主要因素
镗床类(刀具回转): 镗床类(刀具回转): 切削力方向随主轴的回转而回转, 切削力方向随主轴的回转而回转,主轴颈在切 削力作用下总是以其某一固定部位与轴承孔内表面 的不同部位接触。 的不同部位接触。 因此对主轴回转精度影响较大的是轴承孔的圆 度。
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影响主轴回转精度的主要因素
静压轴承的承载能力与油膜厚度的关系较小, 静压轴承的承载能力与油膜厚度的关系较小,油 膜厚度就较厚, 膜厚度就较厚,能对轴承孔或轴颈的圆度误差起 均化作用,故可得到较高的主轴回转精度。 均化作用,故可得到较高的主轴回转精度。
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影响主轴回转精度的主要因素
滚动轴承由内圈、外圈和滚动体等组成。 滚动轴承由内圈、外圈和滚动体等组成。 轴承内、外圈滚道的圆度误差和波度对回转精度的影响, 轴承内、外圈滚道的圆度误差和波度对回转精度的影响, 与单油楔动压滑动轴承的情况相似。 与单油楔动压滑动轴承的情况相似。 外圈滚道相当于轴承孔,内圈滚道相当于轴承。 外圈滚道相当于轴承孔,内圈滚道相当于轴承。
对工件回转类机床, 对工件回转类机床,滚动轴承内圈滚道圆度对主轴回转 精度影响较大。 精度影响较大。 对刀具回转内机床,外圈滚道对主轴精度影响较大。 对刀具回转内机床,外圈滚道对主轴精度影响较大。
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影响主轴回转精度的主要因素
滚动轴承的内外圈滚道如有波度, 滚动轴承的内外圈滚道如有波度,则不管是工件回转类 机床还是刀具回转类机床, 机床还是刀具回转类机床,主轴回转时都将产生高频径 向圆跳动。 向圆跳动。
影响主轴回转精度的主要因素
滑动轴承 车床( 车床(图A)— 轴径不圆引 起车床主轴向跳动( 起车床主轴向跳动(注意其 频率特性)。 频率特性)。 镗床( 镗床(图B)— 轴承孔不圆 引起镗床主轴径向跳动。 引起镗床主轴径向跳动。 静压轴承 — 对轴承孔或轴 均化作用 径圆度误差起均化作用。 径圆度误差起均化作用。 滚动轴承 内 外 滚 道圆度误差 、 滚 外滚 动体形状及尺寸误差。 动体形状及尺寸误差。
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