10.1制程检验管理流程
制程检验管理程序(含记录)
制程检验管理程序（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制）1.0目的：公司为加强产品品质管理，使产品在制造加工过程中的质量能得到有效的掌控，确保各产品品质的稳定，达到品质要求，入库能得到有效的掌控。
2.0权责单位：1、品管部负责本管理办法的制定、修改、废止之起草工作。
2、管理者代表负责本办法的制定、修改、废止之审核。
3、总经理负责本管理办法的制定、修改、废止之核准。
3.0适用范围：凡本公司自制之零部件，均适用。
4.0定义：无5.0作业内容：1、管制责任：1.1、技术部对产品制造过程中的品质负有下列责任：1.1.1、制定合理的工艺流程、作业标准书。
1.1.2、提供完整的技术资料、文件。
1.1.3、不定期对作业标准执行进行核查。
1.1.4、会同生产部处理品质异常问题。
1.2、品质部对产品制造过程中的品质负有下列责任：1.2.1、制程检验员（PQC）依规定对产品必须进行首检，随之检验频率与时机，对每一个工作环节进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
1.2.2、记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
1.2.3、及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
1.3、生产部对产品制造过程中的品质负有下列责任：1.3.1、维护、保养设备与工装，确保正常动作。
1.3.2、不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
1.3.3、作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
1.3.4、下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
1.3.5、本公司精加工车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
1.3.6、生产部各级管理应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2、制程检验工作程序：制程品质管制人员，也称PQC，其工作程序规定如下：2.1、制程检验员（PQC）人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
制程检验管制程序
1.目的确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并釆取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。
2•适用范围本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。
3.定义4.职责4. 1 产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定配发料。
4.2 制造部各组长、助理依照生产作业讣划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。
4.3 作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反映。
4.4制造部经理负责检査本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。
4. 5开发课，品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。
4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检査产品品质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。
4. 7制管负责査核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的査核。
5•作业程序流程权责重点说明相关记录/ 支持文件相关标准制修定开发课品保课责任单位制造部生产准备1）新产品量产时须完善各项标准后才能进行正式虽产；2）对TS16949要求的产品如其工程发生更改时，由相关责任单位按《工程变更管制程序》进行作业；3）作业员当班开机前应对操作机台进行检查，若机器与辅助设备无异常经组长确认方可开机，并将检査结果记录在“机器设备日常点检记录表”中，其具体作业参照《机器设备维护保养程序》进行。
《工程变更笛制程序》《机器设备维修保养程序》“机器设备日常点检记录表”制造部I --- «--- »条件设世NY首件确认?♦生产制造部制管组制造部4）^$制程须挂相应之SOP,并依SOP对作业条件进行设立：5）每批量产前，作业员应对模具进行呈产前点检，若模具无异常，经组长确认后方可生产，并将检查结果记录“模具日常点检记录表”中:6）涂装一课依“涂料调配标准”进行作业，并将结果记录于“涂装调漆记录表”中7）每班正式量产前，作业员依照限度样品与检查重点略图经自检认为所加工产品合格后建立首件，制管组组长确认签章后，品保人员再对首件进行确认，并将判立结果记录于“首末件检查记录表”中：8）^$制造过程人、机、料、法、环皆依据相关SOP执行，品管对执行状况进行稽核，并记录于“制程标准化稽核记录表”中；9）生产现场的清洁由相关单位依《环境运作程序》执行：10）在制品的标识按《产品鉴别和追溯程序》执行；“模具日常点检记录表”“涂料调配标准”“涂装调漆记录表"“首末件检查记录表"《环境运作程序》《产品鉴别和追溯程序》《不合格品皆制程序》制造部NG品处理制造部调粥改善责任单位制管组生皆课相关单位入库再生料控制相关单位生皆课11）制造过程中不合格品控制依《不合格品管制程序》执行：12）制造过程能力依《数据分析管理程序》执行：13）制造过程中若机器设备发生故障，作业员应立即向组长或助理反映，经确认应立即停机，并开立“机器设备维修申请单”转保全营缮组维修，其具体作业参照《机器设备维护保养程序》进行：14）制造过程中若产品发生不良或其它异常，经组长确认为模具故障，作业员应立即开立“模具维修申请单”通知生技组维修：15）作业员将当班产品品质状况如实记录于“制程检脸记录表”中。
制程检验作业管理办法
制程检验作业管理办法一、总则为规范制程检验作业、保证产品制程质量和提高生产效益，制定本管理办法。
二、适用范围本管理办法适用于进行制程检验的所有操作人员。
三、管理要求1. 确定制程检验标准：制定制程检验标准，包括检验项目、检验方法、接收标准等内容。
2. 制定制程检验计划：根据生产进度和重要性确定制程检验项目和时间节点，制定制程检验计划。
3. 设定制程检验指标：根据产品质量要求和实际生产情况，设定制程检验指标，包括尺寸、外观、性能等。
4. 选择检验方法和设备：根据不同的制程检验项目，选择适合的检验方法和设备，并确保其准确性和可靠性。
5. 建立制程检验记录：建立制程检验记录表，记录每次检验的结果，包括检验项目、设备和方法、检验结果等。
6. 培训操作人员：对参与制程检验操作的人员进行培训，确保其具备进行制程检验的基本知识和技能。
7. 制定纠正措施：对于发现的不合格制程，及时采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等。
8. 定期评审和改进：定期评审制程检验的执行情况，并根据评审结果，及时改进管理办法。
四、操作流程1. 制程检验前准备(1) 制定制程检验计划，并通知相关人员；(2) 确定制程检验项目和要求，准备所需的检验方法和设备；(3) 对操作人员进行必要的培训，确保其了解检验项目和方法；(4) 准备制程检验记录表，方便记录检验结果。
2. 制程检验操作(1) 操作人员按照制定的检验计划进行检验，确保按照要求进行操作；(2) 使用合适的检验方法和设备进行检验，确保检验结果准确可靠；(3) 记录每次检验的结果，包括检验项目、设备和方法、检验结果等；(4) 如发现不合格制程，立即采取纠正措施，并进行记录。
3. 制程检验结果处理(1) 检验合格，根据标准接收制程，并记录检验结果；(2) 检验不合格，进行纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等；(3) 对于重要制程的不合格情况，需进行追溯分析，并根据分析结果进行调整；(4) 对于严重不合格的制程，及时报告上级领导，并采取紧急措施。
简述制程检验流程
简述制程检验流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行制程检验之前，需做好充足准备。
质量管理体系控制程序——制程检验管理程序
确保生产过程产品品质能够满足规定的要求，及时发现制程产品的不合格或潜在的不合格，通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。
2.0范围本程序适用于本公司制程管制、生产条件的检验确认、作业方法的稽核。
3.0定义3.1首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质和一致性确认，避免在量产时造成批量性的不良。
3.2自检作业：指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。
3.3互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。
4.0权责4.1品质部：负责产品实现全过程的检验控制，对制程中的品质异常提出处理意见,控制不良率。
开据《品质异常纠正措施单》追踪查核品质异常时其部门拟定的纠正措施,跟催及验证改善措施的有效性；负责不良品的原因分析,并提出有效对策及返工作业程序。
4.2生产部：首件的制作，负责对生产过程进行自检,针对生产过程中的品质异常,制定并执行纠正措施,对不合格品返工进行具体指导作业。
4.3责任单位:对《品质异常纠正措施单》中所提出的问题或缺失,提出改善和预防对策。
5.0内容5.1制程控制流程图见（附件一）：5.2首件确认时机：新产品生产、产品间断性生产、换料、换人、机器故障、更换机台。
5.3首件品生产：生产部门在生产前4小时完成首件生产并认真对首件成品进行自检,确认OK后,再将首件确认品交IPQC进行品质确认。
5.4首件确认5.4.1 IPQC在确认时应依据：BOM清单及工程图纸/工程样板/安规、EMC清单/客户邮件等相关资料进行确认,IPQC需在2小时内完成首件确认,并将确认结果记录于《首件检查表》,再交生产组长及品质组长确认，由品质部主管核准。
5.4.2确认项目：材料/加工工艺/尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认及一致性检查,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良。
5.4.3首件成品经IPQC确认不合格,需退回生产部,要求重新制作首件品,经确认合格后方可批量生产，首件确认不合格品依《不合格品控制程序》执行。
制程检验管理程序
制程检验管理程序1. 简介本文档的目的是制定和说明制程检验的管理程序。
制程检验是指在生产过程中对产品的各个制程进行检验，以确保产品质量符合预定要求。
本程序旨在确保制程检验的准确性、一致性和及时性。
2. 检验责任制程检验应由质量控制部门负责，包括以下主要职责：- 制定制程检验计划并定期更新；- 指定合格检验员进行制程检验；- 确保检验员具备必要的技能和知识；- 监督和审查制程检验结果；- 提供必要的培训和支持。
3. 检验流程3.1 制程检验计划制程检验计划应包含以下内容：- 检验的制程列表；- 检验方法和标准；- 检验频率；- 检验记录的保存期限；- 不合格品处理程序。
制程检验计划应在每个新制程开始之前制定，并定期进行评审和更新。
3.2 检验员培训为了确保制程检验的准确性和一致性，质量控制部门应组织相关的培训活动，内容包括：- 检验方法和标准的理解；- 检验工具和设备的正确使用；- 检验记录的填写和保存。
所有进行制程检验的检验员必须通过培训并持有相应的合格证书。
3.3 制程检验操作制程检验操作应按照以下步骤进行：1. 根据制程检验计划，选择相应的制程进行检验。
2. 根据检验方法和标准，执行制程检验，并记录检验结果。
3. 如果检验结果符合要求，则将产品送往下一个制程。
4. 如果检验结果不符合要求，则按照不合格品处理程序进行处理。
3.4 检验结果审查质量控制部门应定期审查制程检验的数据和结果，以确保制程的质量稳定性和一致性。
如发现问题或异常，应及时采取纠正措施并记录。
4. 附则本制程检验管理程序应定期进行评审和更新，以确保其适用性和有效性。
5. 相关文件- 制程检验计划模板- 检验员培训记录- 检验结果记录以上为《制程检验管理程序》的内容。
请质量控制部门和相关人员严格按照此程序执行制程检验工作，以确保产品质量的稳定性和一致性。
制程检验作业流程》管理
正常量产
责任人
生产操作工/工序主管 生产操作工 工序主管/ 工序主管 IPQC
表单 制程检验日报表》 《制程检验日报表》
作业内容 经生产操作工、工序主管、 制程检验， 经生产操作工、工序主管、IPQC制程检验， 制程检验 确认产品质量合格则可正常批量生产； 确认产品质量合格则可正常批量生产； 并在发生材料更换、模具更换、 并在发生材料更换、模具更换、产品更换时重新填写 制程检验日报表》进行确认。 《制程检验日报表》进行确认。
3.7所有用料、前几个 3.7所有用料、前几个 完整生产的产品经 IPQC确认无误即可继 IPQC确认无误即可继 续生产，工序主管随 时进行检查；
3.8生产操作工需巡查本机 3.8生产操作工需巡查本机 （或本工序）作业状况，检查 生产中的产品的品质状况，发 现问题及时处理及报告；工序 主管随时抽查产品制程质量； IPQC按规定频次巡查产品生 IPQC按规定频次巡查产品生 产过程品质状况。
3.12生产操作工将IPQC确 3.12生产操作工将IPQC确 认合格的产品放至规定的 区域或交下道工序作业， 双方办理转序交接手续， 若需进仓的，由物料员安 排将产品进至相应仓库；
3.13 IPQC巡检中，发现异常 IPQC巡检中，发现异常 或生产操作工自主检查中发现 品质异常，需立即反馈给工序 主管，必要时发出《 主管，必要时发出《品质异常 联络单》 联络单》，交责任单位处理并 由IPQC再检OK后方可继续生 IPQC再检OK后方可继续生 产。
确认材料
作业内容 车间物料员负责将生产用料 发放给生产操作工， 发放给生产操作工，双方共同确认 用料品种规格、数量是否正确。 用料品种规格、数量是否正确。 若有误，由物料员进行处理。 若有误，由物料员进行处理。 若无误， 若无误，生产操作工负责 将物料上机（或上线）生产。 将物料上机（或上线）生产
制程检验流程
质检专员对检验数据进行客观分析，若检验结果不存在问题，则将检验记录分类归档保存；若检验结果存在问题，则向生产部提出限期整改要求，生产部查找原因并组织实施整改
《限期整改进行跟踪复检，记录数据并分析结果
《制程质量复检记录》
6．复检结果处理
质检专员判断整改是否解决了问题，若仍存在问题，则要求生产部再次查找原因并组织实施二次整改，直至相关质量问题得到妥善解决
质量检验的各项文件资料
2．2 检验完毕后，质检员填写《制程抽检记录表》或《制程巡检记录表》
1．《制程抽检记录表》
2．《制程巡检记录表》
3．检验结果分析与判定
3．1 质检专员对检验数据进行分析
1．《制程抽检记录表》
2．《制程巡检记录表》
3．2 质检专员在分析检验数据的基础上，同企业的制程质量要求进行比较，判断是否存在问题，包括工艺问题、流程问题及人员问题等
制程检验流程
工作目标
知识准备
关键点控制
细化执行
流程图
1．监督生产的各环节，防止存在质量隐患发生
2．保证产成品质量，减少不合格品出现，降低生产成本
3．按照规定的程序进行，保持良好的生产环境
1．企业质量管理的相关规定
2．产品质量标准及检验规范
3．工序质量控制的各类图示法
1．制程检验准备
每一型号的新产品投产时，质量工程师规定制程品质检验点、检查项目及检查方法等，作为制程质量检验的操作依据。各岗位质检员要熟悉各资料文件，保证制程检验的准确性
1．产品质量检验操作规程
2．《质量检验日程表》
3．各阶段产品质量标准
2．实施常规检验
2．1 质检员根据生产计划和生产进度在既定时间和地点对制程质量实施常规检验，主要内容包括工艺流程查核、计量仪器检验、作业人员作业标准指导等，常用的检验方法包括首件检验、抽样检验和巡回检验等
制程检验管理流程
1. 目的：
通过对生产过程实施自检、专检等，以保证制程处于受控状态，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求。
2. 适用范围：
适用于生产部生产制程检验的管理。
3. 职责：
3.1品控部：负责制订检验作业指导书、检验标准或检验规范文件，负责进行检验和过程巡
查，对成品进行抽样检验。
3.2 生产部：依照相关的工艺文件的要求组织实施生产和检测，参与产品生产过程中的品
质控制。
4. 定义：
4.1 自检：生产者对自已生产的产品品质的检查。
4.2专检：设置专门的检验员进行品质检验工作。
制程检验工作流程、制程检验工作流程说明
制程检验工作流程
制程检验工作流程说明
序号节点责任人相关说明相关文件/记录
1 首件
检验
IPQC
班组长
生产出前3～5个产品，作业人员自检后
交由班组长和IPQC进行检验
《首件检验报告》
2 首检
判定
IPQC
检验合格，生产部继续生产，IPQC进行巡
回检验；检验不合格，责令作业人员重新
生产，直到合格
3 巡回
检验
IPQC
作业人员
生产过程中，作业人员进行自检，发现异
常，立即停止生产，并及时上报检验员和
班组长
《制程巡回检验
记录》、《制程异常
报告》
IPQC
注意工序关键点的检验，并处理异常。
检
验合格，进入移交下工序或入库；检验不
合格，采取补救措施
4 监督
检验
技术部
在生产过程中，技术部监督检验，并协助
处理异常，制定纠正预防措施
巡回检验
首件检验
合格
自主检验
停止生产
正常生产
重新生产
异常反馈合格
生产移交或入库
监督性检查
发现异常
纠正预防措施发现异常
结束
否
是
是
否
是
是
否
否是生产部品管部技术部
开始。
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10.1 制程检验管理流程10.1.1制程质量控制流程
10.2 制程检验管理制度与文书
10.2.1制程检验操作规程
金坛正信光伏电子有限公司制程检验操作规程
第1章总则
第1条目地
为规范制程检验管理，使工作有归可依，不断完善和提高公司产品的质量水平，特制定本操作规程。
第2条范围
公司所有生产车间。
第3条管理职责
1.质检人员
负责产品首件检验、制程中巡检、产成品检验，追踪异常改善措施。
2.生产人员
负责各个质量控制环节自检，及时知会质检人员首检，分析并实施异常改善措施。
第2章作业内容
第4条控制点设置
检验人员在检验过程中应注意对以下生产点的控制。
1.该产品以前生产时有异常，有较多不良品的记录。
2.使用的生产设备不稳定。
3.工装夹具、模具有不良情况。
4.不良物料的信息反馈。
5.新员工操作。
6.新产品、新材料、新设备的投入。
第5条首件检验确认
产品、机器正式生产前，质检专员要确认作业员送检的首件产品，并将检验结果记录于“制程首件检验记录表”中。
第6条核对生产资料
在每款产品、每台机器正式生产时，质检专员应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。
第7条实施制程巡检
1.巡检时间频率
质检专员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检。
在生产高峰期，应保持每1～1.5小时巡检一次。
特殊情况下，可向有关部门申请人员支持，以保证巡检密度。
2.质量检验标准
（1）外观检测：目视、手感及参照生产样板验证。
（2）尺寸：运用量具检测。
功能特性：可用检测仪器进行验证，必要时取样给工程师做实验。
（3）机器运行参数：将实际参数与产品工艺指导单上的数据对比。
（4）产品物料摆放：检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。
（5）环境：检查环境是否清洁，是否有产品，物料散落在地面上。
（6）生产人员作业方法：生产人员是否按规定的制定操作机器，更换产品生产时是否通知质检专员到场验证（包括修机、修模、换料），是否检查物料、产品、机器的表示状态。
3.制作巡检记录
质检人员在每次检验后，要将检验结果如实记录在质检专员“巡检制程记录表”内
巡检制程记录表
日期：部门：
4.质量异常的反馈与处理
质检专员在巡检过程中，若发现有质量异常现象时，应及时处理。
（1）可判定时，填制“质检专员检验问题报告”，经主管审核签名后，叫生产部进行改善。
（2）若自己不可判定时，则持不良品样板交主管确认后制单，交生产部进行改善。
（3）对生产部回复的改善措施进行确认，并追踪改善效果。
（4）对产生的不合格品进行隔离、标识。
（5）将已改善的质检专员检验问题报告的“品检联”，交回质量管理部。
第8条成品合格处理
1.对成品段有需要填写“成品入库单”的产品，质检专员要检验合格后在“质检专员”栏签字。
2.订单中要求提供检测报告、合格证、认证书的，由负责成品段的质检专员负责办理，并填写完
整，以备发货员发货时索取，并做好领用记录。
3.发货员根据客户交期和销售部的要求安排发货，发货时检查“生产流程卡”、“成品入库单”及
其他相关资料有无质检专员签字确认，否则视为未检验或检验不合格的产品。
下道工序人员在接受上道工序产品时，要复合产品数量及“生产流程卡”中有无质检专员签字确认，否则视为未检验或检验不合格的产品。
第3章附则
第9条本规程由质量管理部负责制定并解释。
第10条本规程自颁布之日起执行，之前与之重复、冲突的所有规定自动作废。