关键质量特性
关键质量特性
关键质量特性(简称CTQ, Critical to Quality)关键质量特性（CTQ）定义：产品或零部件可能对最终产品的主要功能，安全性，可靠性或成本造成显著影响的特性。
关键工序（CTP）定义：对关键特性的形成起决定性作用的工序。
关键质量特性（简称CTQ）可视化管理绿色区域表示完全满足；对于过程能力来讲，过程能力完全满足要求，CPK(PPK)>1.5;对于测量系统来讲, 测量能力完全满足要求, R﹠R<10%.黄色区域表示部分满足；对于过程能力来讲，过程能力部分满足要求，1<CPK(PPK)<1.5;对于测量系统来讲, 测量能力部分满足要求, 10%<R﹠R<30%.红色区域表示不满足;对于过程能力来讲，过程能力不满足要求， CPK(PPK)<1;对于测量系统来讲, 测量能力不满足要求, R﹠R>30%.过程（工序）能力分析（简称CP Capability Process Analysis）1、过程能力（简称CP）在制造业中，过程能力称为工序能力，是指工序中人、机、料、法、测、环（5M1E）诸因素均处于规定的条件下，操作呈稳定状态下的实际加工能力。
用6б表示。
根据统计学理论，若质量特征值服从正态分布，则质量特征值落入6倍的标准偏差s内，其概率为99.73%。
2、过程能力指数(简称CPK)（1）过程（工序）能力指数（简称CPK Capability Process Key）过程（工序）能力指数是表示过程（工序）能力满足公差范围要求程度的量值。
过程能力指数是公差范围（T）和过程（工序）能力（6б）的比值。
一般用符号CP表示。
(2)过程（工序）能力指数计算1)当给定双侧公差，质量数据分布中心（X）与公差中心(M)相一致时，用符号CP表示。
CP=T/6σ≈(TU-TL)/6S2）当给定双侧公差，质量数据分布中心（X）与公差中心(M)不一致时，用符号CPK表示，ε=|X－M|CPK=(T-2ε)/6σ≈(T-2ε)/6S=（1-K）CP3）当给定单向公差的上限时:CPU≈(TU-X)/3S4）当给定单向公差的下限时:CPL≈(X-TL)/3S(3)过程（工序）能力指数的评定A.过程（工序）能力等级评定表，对有偏过程能力的判断（供参考）。
QA笔记
名词释义1.质量：2.广义质量概念和狭义质量概念比较：广义质量概念中质量被看做是经营问题；狭义质量概念中质量则被看做是技术问题。
3.质量特性分：关键、重要和次要三类。
4.关键质量特性：指若超过规定的特性值要求时，会直接影响产品安全性或产品整机功能丧失的质量特性。
5.重要质量特性：指若超过规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失的质量特性。
6.次要质量特性：指若超过规定的特性值要求，暂不影响产品功能，但可能会引起产品功能的逐渐丧失。
7.符合性质量：是以“符合”现行标准的程度作为衡量依据；适用性质量：是以适合顾客需要的程度作为衡量的依据；广义性质量：是指国际标准化组织总结质量的不同概念加以归纳提炼，并逐渐形成人们公认的名词术语。
8.管理者应具备三种管理技能：技术技能、人际技能和概念技能。
（技术技能是基础）9.管理的主要职能：a.计划：确立组织目标，制定实现目标的策略；b.组织：确立组织机构，分配人力资源；c.领导：激励并管理员工，组建团队；d.控制：评估执行情况，控制组织的资源。
计划是前提、组织是保证、领导是关键、控制是手段。
（四者相辅相成，密切联系的一个整体！）10.技术技能：指具有某一专业领域的技术、知识和经验完成组织活动的能力。
11.人际技能：指处理人事关系有关的技能，即理解激励他人并与他人共事的能力。
12.概念技能：指综观全局，认清为什么要做某事的能力，也就是洞察企业与环境相互竞争相互影响的复杂性能力。
13.过程方法：指系统地识别并管理众多相互关联的活动，以及过程的相互作用称之为过程方法。
14.系统方法：指将相互关联的过程作为系统加以识别，理解和管理称之为管理的系统方法。
15.过程方法的基本要点：1.系统地识别组织所应用的过程；2.具体识别每一个过程；3.识别和确定过程之间的相互作用；4.管理过程及过程的相互作用；5.ISO9000族标准表述的以过程为基础的质量管理体系模式。
16.质量检验：是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、实验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
关键质量特性识别与管理
直接影响产品性能
关键质量特性与产品的功能性 能密切相关，对这些特性的有 效控制和管理是确保产品性能 达标的关键。
一些关键质量特性可能涉及到产 品的安全性，如汽车刹车系统的 性能、医疗器械的无菌要求等。 对这些特性的管理直接关系到消 费者的生命财产安全。
体现企业核心竞争 力
企业通过对关键质量特性的识别 和管理，可以形成独特的产品特 点和优势，进而在激烈的市场竞 争中脱颖而出。
THANKS
感谢观看
01
建立跨部门的质量管理团队，负责关键质量特性的 识别、评估和管理。
02
制定跨部门协同工作的流程和制度，确保各部门在 关键质量特性管理上的协同和配合。
03
定期召开跨部门的质量管理会议，分享关键质量特 性的管理经验和改进措施。
持续改进方向和目标设定
01 根据关键质量特性的重要性和紧急程度，设定持 续改进的优先级和目标。
关键质量特性识别与管理
汇报人：XX
目录
• 引言 • 关键质量特性识别方法 • 关键质量特性评估与分类 • 关键质量特性管理策略制定 • 关键质量特性监控与预警系统建设 • 关键质量特性问题应对与改进措施 • 总结与展望
01
引言
Chapter
目的和背景
提高产品质量
01
通过识别和管理关键质量特性，确保产品在设计、制造和服务
评估方法介绍
01
专家评估法
利用专家经验、知识和判断力，对产品或过程的关键质量特性进行评估
。
02
数据分析法
通过对历史数据、实验数据等进行分析，识别出影响产品质量的关键因
素。
03
故障模式与影响分析（FMEA）
通过对产品或过程可能发生的故障模式进行分析，评估其对产品质量的
品控中的关键质量特性控制与改进策略
品控中的关键质量特性控制与改进策略在现代生产和制造行业中，品控是一个至关重要的环节，它确保产品的质量符合客户的期望和要求。
然而，仅仅检测产品的缺陷是不够的，而是需要识别和控制品质中的关键特性。
本文将探讨品控中的关键质量特性控制与改进策略。
了解产品的关键质量特性对于制定有效的品控措施至关重要。
关键质量特性是产品质量中最重要、最具影响力的特征，它们直接影响产品的功能、性能和可靠性。
识别关键特性需要依据市场和客户需求，通过市场研究、需求调研和竞争分析等手段来确定。
只有明确了关键特性，才能为其制定相应的控制和改进策略。
品控中的关键质量特性控制需要采取适当的工具和技术。
常见的工具包括统计过程控制（SPC）、可行性研究、设计试验、故障模式与影响分析等。
统计过程控制是一种基于统计方法的质量控制技术，它能够实时监测生产过程中的关键特性，并及时采取控制措施。
而可行性研究、设计试验和故障模式与影响分析等工具则可帮助品控人员深入了解和分析产品特性，以便制定更准确的控制策略。
第三，改进策略是品控中不可或缺的一部分。
无论产品质量如何，都有改进的空间。
品控人员应该持续寻找改进的机会，并制定相应的改进策略。
改进策略可以包括工艺和设备改进、员工培训和技能提升、供应链合作和沟通、全员参与和持续改进的文化建设等。
通过不断改进，企业可以提高产品的质量，降低成本，增强竞争力。
质量反馈和客户满意度的测量也是品控中的关键环节。
企业应建立有效的质量反馈及客户满意度调查机制，及时了解客户的需求和反馈。
通过分析质量反馈和客户满意度调查结果，企业可以了解产品的缺陷和不足之处，并针对性地制定改进措施。
同时，积极回应客户的反馈和投诉，增强客户满意度，提升品牌形象。
持续改进是品控中的关键理念。
品控不能仅仅是一次性的工作，而是需要持续不断地进行。
企业应建立起一套完善的品控体系和质量管理体系，不断监测、评估和改进产品的关键质量特性。
通过有效的质量管理体系，企业可以实现质量的持续改进和提升。
品检中的关键质量特性抽样计划
品检中的关键质量特性抽样计划在产品制造和质量控制过程中，抽样是一种常用的方法，用于评估产品的质量特性。
品检中的关键质量特性抽样计划是确保产品符合规格要求的重要步骤。
本文将介绍品检中的关键质量特性抽样计划的定义、目的、步骤和常用方法。
定义品检中的关键质量特性抽样计划是指根据产品规格要求和生产工艺特点，制定相应的抽样计划，用于评估产品的关键质量特性是否符合要求。
关键质量特性是指对产品性能、安全性、可靠性等具有重要影响的特性。
目的品检中的关键质量特性抽样计划的主要目的是确保产品在出厂前符合规格要求，减少不合格产品的流入市场。
通过抽样检验，可以统计样本中关键质量特性的出现次数，从而评估整个产品批次的质量水平。
步骤1. 确定关键质量特性：根据产品规格要求和客户需求，确定关键质量特性。
2. 确定抽样数量：根据产品批次的大小和抽样检验的可接受质量水平要求，确定抽样数量。
常用的方法包括接受质量限（AQL）和零缺陷水平（ZQL）。
3. 确定抽样方案：根据抽样数量和产品批次的特点，选择合适的抽样方案。
常用的抽样方案包括单抽样、双抽样和按属性抽样等。
4. 进行抽样检验：从产品批次中随机抽取样本，并进行关键质量特性的检测。
根据检测结果，判断产品是否符合规格要求。
5. 统计分析：根据样本检测结果，进行统计分析，计算关键质量特性的合格率、不合格率和可信区间等指标。
6. 判断产品质量水平：根据统计分析的结果，判断产品质量水平是否符合要求。
如果不合格率超过可接受质量限，需要对整个产品批次进行品检或调整生产工艺。
常用方法1. 接受质量限 (AQL)：AQL抽样是一种以统计的方式来评估产品质量的方法。
根据产品的关键质量特性，设定合格和不合格水平，从而确定抽样数量和判定标准。
通常使用标准化的AQL表格来选择抽样方案。
2. 零缺陷水平 (ZQL)：ZQL抽样是一种以零缺陷为目标的抽样方法。
通过抽样检验，统计关键质量特性的不合格率，并根据ZQL表格判断产品质量水平是否符合要求。
产品质检中的关键特性与关注点
产品质检中的关键特性与关注点在现代工业生产中，产品质检是确保产品质量的重要环节。
通过对产品进行质检，可以有效发现和解决产品制造过程中的问题，提供高质量的产品给消费者。
本文将讨论产品质检中的关键特性与关注点。
一、质量特性在产品质检中，有几个关键的质量特性需要特别关注。
1. 产品可靠性：产品的可靠性是指产品在一定时间内正常工作的概率。
这是评估产品质量的重要指标之一。
在质检中，需要测试和评估产品的可靠性，以确保产品在长期使用中不会出现故障或损坏。
2. 产品耐久性：产品的耐久性是指产品在不同环境条件下持续工作的能力。
在质检中，需要测试产品在不同温度、湿度、压力等条件下的工作表现，以确保产品的耐久性能够满足用户的需求。
3. 产品安全性：产品的安全性是指产品在正常使用过程中对用户和环境的安全性能。
在质检中，需要测试产品的安全性能，包括电气安全、机械安全等方面，以确保产品在正常使用中不会对用户和环境造成危害。
二、关注点在进行产品质检时，有几个关键的关注点需要特别注意。
1. 测试方法：选择合适的测试方法是质检的重要环节。
不同类型的产品需要不同的测试方法，包括物理测试、化学测试、可靠性测试等。
在选择测试方法时，需要充分考虑产品的特性和实际使用条件。
2. 抽样检查：由于大部分情况下无法对产品进行全面检查，因此采用抽样检查是一种常用的方法。
在进行抽样检查时，应合理选择样本，并确保样本代表整个产品批次。
同时，也需要根据不同质检标准确定抽样方案。
3. 数据分析：质检中收集到的数据需要进行合理的分析和解读。
通过数据分析，可以判断产品质量是否符合要求，并提出改进建议。
数据分析还可以发现产品制造过程中的问题，提高产品质量控制的效率。
4. 持续改进：产品质检是一个不断改进的过程。
通过质检中发现的问题，可以及时进行改进，并优化产品制造流程。
持续改进是保证产品质量稳定的重要手段。
综上所述，产品质检中的关键特性包括产品可靠性、产品耐久性和产品安全性。
CTQ-CTP概念理解
某食品加工厂在生产过程中发现，产品微生物指标（CTQ）与原料的储存温度和时间（CTP）有直接关 系。通过严格控制原料储存条件，有效降低了产品微生物超标的风险。
05
CTQ-CTP在企业管理中应用
在产品设计阶段应用
确定关键质量特性（CTQ）
在产品设计阶段，通过分析客户需求和市场趋势，确定产品的关键质量特性（CTQ）， 为产品设计提供明确的目标和方向。
设定关键过程特性（CTP）
根据产品的关键质量特性（CTQ），设定相应的关键过程特性（CTP），确保生产过程 中的关键环节得到有效控制，从而保证产品质量。
优化产品设计
通过对比分析不同设计方案对CTQ和CTP的影响，选择最优的设计方案，提高产品的竞 争力和客户满意度。
在生产过程控制中应用
实时监控关键过程特性（CTP）
市场调研
通过市场调研了解顾客对产品 的期望和需求，从而识别出关 键质量特性。
顾客反馈
收集和分析顾客对产品或服务 的反馈意见，找出影响顾客满 意度的关键质量特性。
专家评估
利用专家知识和经验对产品或 服务进行评估，确定关键质量 特性。
竞争分析
通过对竞争对手的产品或服务 进行分析，发现自身产品或服 务的关键质量特性。
CTQ（Critical to Quality）和 CTP（Critical to Process）是 质量管理的核心概念，分别代 表了对产品质量和过程控制至 关重要的因素。
CTQ（Critical to Quality）和 CTP（Critical to Process）是 质量管理的核心概念，分别代 表了对产品质量和过程控制至 关重要的因素。
在过程监控中，应重点关注 CTP的变化情况，确保其处于 受控状态，以保证产品质量和 性能的稳定。
基于关键质量特性产品设计质量控制
基于关键质量特性产品设计质量控制产品设计质量控制是制造企业在产品开发过程中，通过合理的设计流程和科学的质量控制方法，确保产品符合用户需求和预期的一系列活动。
产品设计质量控制的核心是关键质量特性的把控。
本文将从关键质量特性的定义、设计流程的控制和质量控制方法等方面进行阐述。
首先，关键质量特性是指影响产品性能、质量和可靠性的关键要素。
在进行产品设计质量控制时，首先需要明确产品的关键质量特性，并对其进行详细的定义和规范。
通常，关键质量特性可以分为功能性、可靠性、可用性、耐久性和安全性等几个方面。
每个方面又可以细分为具体的要求，例如功能性可以包括产品的功能是否齐全、性能是否稳定、操作是否方便等。
其次，产品设计流程的控制是确保产品设计质量的重要环节。
产品设计流程的规范化有助于降低质量风险，提高产品设计效率。
一般来说，产品设计流程可以包括需求分析、创意设计、概念设计、详细设计和验证等阶段。
在每个阶段，都需要进行相应的质量控制措施。
例如，在需求分析阶段，可以通过市场调研等方法明确用户需求和期望；在概念设计阶段，可以通过原型制作和评估等方式验证设计方案的可行性和合理性。
最后，产品设计质量控制还需要运用适当的质量控制方法。
常用的质量控制方法包括质量功能展开（QFD）、故障模式与效应分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）等。
质量功能展开方法可以将用户需求转化为可度量的设计要求，帮助设计师理解和把握关键质量特性。
故障模式与效应分析方法可以识别产品潜在的失效模式和可能的后果，有助于提前识别和解决潜在的质量问题。
统计过程控制方法可以通过数据收集和分析，实时监控产品设计质量的状态，及时发现和纠正问题。
综上所述，基于关键质量特性的产品设计质量控制是确保产品设计过程中产品性能和质量的一系列活动。
通过明确关键质量特性、规范产品设计流程和运用适当的质量控制方法，可以提高产品设计的质量，满足用户需求和预期，提升企业竞争力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
什么是复杂产品
━━━━━
复杂产品是指具有“客户需求复杂、产品组成复杂、产品技术复杂、制造流程复杂、试验维护复杂、项目管理复杂、工作环境复杂”等特征的一类产品，被誉为“工业之花”的航空发动机就被列入复杂产品序列。
作为刚满7岁的萌萌“小商”，虽然年龄不大，却由3-5万个零部件组成，这就决定了他需要历经各种磨练才能孕育而生。
在设计阶段，他需要接受需求分析和定义、概念设计、初步设计、详细设计、验证及各阶段评审；在制造阶段，他需要接受精密铸造、精密锻造、精密加工、精密装配等环节来保证结构的完美；在试验阶段，他需要接受各项极其苛刻乃至破坏性的试验来确保适应各种严苛的工作环境；以上决定了其质量要求苛刻、研发、制造、试验及管理成本高昂、研制周期漫长。
因此，在复杂产品研制过程中，如何正确理解复杂产品关键质量特性，并进行识别，以对复杂产品研制过程关键质量特性进行重点监控，并及时发现潜在质量问题，在产品全生命周期质量管控中显得尤为重要。
涡扇航空发动机（图片来源于网络）
━━━━━
什么是关键质量特性
━━━━━
质量特性是指产品、过程或体系与要求有关的固有特性。
为了有效地在产品研制过程中开展质量保证工作，需要从质量工程“关键少数，次要多数”的角度准确地把握质量保证的重点和对象，为此在质量特性的基础上，把质量特性划分为关键质量特性、重要质量特性和次要质量特性，其中关键质量特性是指影响和决定产品质量的关键的少数质量特性，它们是产品相关性能技术指标及其参数的集合，它们来源于顾客对产品质量的需求。
关键质量特性形成于产品策划阶段的技术规范，在概念设计、初步设计、详细设计、制造、试验不同阶段不断传递与细化。
质量特性分解图
━━━━━
关键质量特性的作用
━━━━━
在复杂产品质量管理过程中，关键质量特性是决定和控制产品质量的关键因素，是产品质量主要载体，是产品研制阶段质量保证的主要对象，他们能够极大地影响产品全生命周期顾客满意度、安全性、可靠性、符合性、一致性、功能实现性等，他们需要额外或重点的管控手段来减少潜在的质量问题和失效成本，从而提高产品质量。
关键质量特性的识别，有利于明确产品研制阶段质量保证的重点和主线，更有利于理清产品设计、制造、试验过程和质量保证过程之间的关系。
在复杂产品设计阶段，通过设计质量控制保证产品关键质量特性设计进入产品。
由于市场竞争日益激烈，针对复杂产品，在产品设计阶段采用额外的手段保证所有的产品质量特性显然是不可能也是不现实的，为此，我们以其中关键质量特性为目标来建立系统化的设计质量保证方法，在设计周期和成本允许的情况下，为进一步提高产品质量，还可以用此方法根据质量特性重要度依次保证。
━━━━━
怎么识别关键质量特性
━━━━━
复杂产品关键质量特性（Critical-to-quality Characteristics, CTQ）识别是指在复杂产品研制过程中，对产品质量特性进行分析，过滤对产品质量具有不显著影响的质量特性，筛选出对产品质量具有重要影响的关键质量特性的过程。
由质量控制的理论方法可知，产品的组成结构越复杂，最终产品出现质量问题的概率就越大，相应的质量控制的难度越大。
如航空发动机产品，如果研发、制造、试验过程质量控制能力较弱，就将导致较多劣质产品的产生，从而增加研发、制造、试验成本，同时也影响产品的及时交付。
因此，如何提高复杂产品研制过程质量控制能力，有效识别出关键质量特性已成为复杂产品制造企业面临的一个亟需解决的问题。
质量功能展开法
质量功能展开法（QualityFunction Deployment-QFD），是把顾客或市场对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的过程。
它是以顾客要求为产品研制的指导思想，在产品设计中确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键的工艺，实现将顾客要求转化为产品设计要求，产品设计要求转化为部件、过程和生产要求。
质量功能展开法主要是利用由顾客需求、产品特性、顾客需求的重要性、计划矩阵、顾客需求与产品特性之间的关系、特性与特性之间的关系、目标值七部分组成的“质量屋”，并通过规范化的方法完成顾客需求转化为产品特性、产品特性转化为零件特性、零件特性转化为关键工艺操作、关键工艺操作转化为生产要求。
QFD瀑布式分解模型示意图（图片来源于网络）
“质量屋”示意图（图片来源于网络）
正交试验设计法
产品质量的好坏很大程度上是由设计所决定的，因此在新产品的开发设计阶段就十分重要，在设计阶段可以使用质量功能展开等方法来识别关键质量特性，为了保证设计的好产品能够成为真正的高质量的产品，需要对产品制造过程进行多因素（因子）的试验以识别出关键质量特性。
由于多因素（因子）的试验次数较多，于是人们通过试验设计（DOE）来选择最佳试验，从而实现用少量的试验识别出关键质量特性，其中正交试验是一种常用试验设计方法。
在开展正交试验时，首先应明确试验目的、试验指标，确定因子和水平、选用合适的正交表，再进行试验，并记录试验结果。
试验完成后，通过直观分析、方差分析等数据分析方法对试验数据进行分析，确定关键因素（因子），从而识别出关键质量特性，最后通过试验验证关键质量特性的正确性。
数据挖掘法
数据挖掘称为数据库中的知识发现（Knowledge Discovery Database,KDD），就是从大量数据中获取有效的、关键的、新颖的、潜在有用的、最终可理解信息的过程，在质量管理中的应用主要是指对产品研制过程中产生的大量的结构化或半结构化的数据信息，通过数据信息系统(如各种电子表单、PDM系统、OA系统等)把这些数据信息收集到统一的数据库中，然后通过规约、清理，过滤出无效信息，减少数据库信息量，同时通过数据变换，使数据库中的数据转化为适合数据挖掘的形式，最后应用统计方法、事例推理、决策树规则推理、模糊集、神经网络、遗传算法等数据挖掘方法挖掘出关键数据信息，再通过模式评估和知识转换最终识别出产品关键质量特性。
数据挖掘在产品关键质量特性识别中的应用是一个反复循环的过程，每一步骤如果没有达到预期目标，都需要回到前面的步骤，重新调整并执行。
通过数据挖掘识别产品关键质量
特性时，至少60%的费用可能要花在信息收集阶段，而其中至少60%以上的精力和时间需要花在数据预处理过程中。
数据挖掘（图片来源于网络）
━━━━━
结语
━━━━━
随着大发商用航空发动机研制工作的不断推进，各参研人员在对传统制造业研制过程中的质量控制方法进行深入了解和分析的基础上，结合航空发动机复杂产品的特点，在公司内部逐步推进质量功能展开法、试验设计、大数据挖掘等方法的应用，以期对产品研制阶段的关键质量特性进行有效识别，并作为质量控制的主要关注对象，以此提高航空发动机产品研制水平和生产效率、降低研制成本、缩减研制周期、增强企业竞争能力，让装配“中国心”的大飞机早日翱翔蓝天。