预热器区域主要检维修作业风险分析
检维修风险分析
检维修风险分析检维修风险分析是一项关键的任务，旨在识别、评估和管理检维修过程中的潜在风险，以确保设备和系统的可靠性和安全性。
本文将详细介绍检维修风险分析的标准格式，包括背景介绍、目的和范围、方法和步骤、结果和分析等内容。
一、背景介绍检维修是设备运营和维护过程中的重要环节，它涉及到对设备进行定期检查、维修和保养，以确保其正常运行和延长寿命。
然而，在检维修过程中存在各种潜在的风险，如设备故障、操作失误、安全隐患等，这些风险可能导致设备故障、生产中断、人员伤亡等严重后果。
因此，进行检维修风险分析是非常必要的。
二、目的和范围本次检维修风险分析的目的是识别和评估检维修过程中的潜在风险，并提出相应的风险控制措施，以确保设备和系统的可靠性和安全性。
本次分析的范围包括但不限于设备的检查、维修、保养、备件管理、操作规程等方面。
三、方法和步骤1. 收集相关资料：收集与检维修过程相关的文件、记录、报告等资料，包括设备维修记录、操作规程、安全手册等。
2. 识别潜在风险：通过分析收集到的资料，识别检维修过程中可能存在的潜在风险，如设备故障、操作失误、材料不合格等。
3. 评估风险严重程度：根据风险的概率和后果，对识别出的潜在风险进行评估，确定其严重程度，如高、中、低风险。
4. 确定风险控制措施：根据评估结果，制定相应的风险控制措施，如改进操作规程、加强培训、更新设备等。
5. 实施风险控制措施：将制定的风险控制措施落实到实际的检维修过程中，确保其有效性。
6. 监控和评估：定期监控和评估已实施的风险控制措施的有效性，及时调整和改进。
四、结果和分析通过以上的方法和步骤，我们得到了以下的结果和分析：1. 识别出了一系列潜在的检维修风险，如设备故障、操作失误、材料不合格等。
2. 对这些潜在风险进行了评估，确定了其严重程度，并将其分为高、中、低风险。
3. 根据评估结果，制定了一系列的风险控制措施，如改进操作规程、加强培训、更新设备等。
检维修风险分析
检维修风险分析检维修风险分析是一项重要的任务，旨在评估和分析检维修过程中可能存在的风险，并提出相应的措施以降低风险发生的可能性。
本文将详细介绍检维修风险分析的标准格式，包括背景介绍、目标设定、方法和步骤、数据分析、风险评估和控制措施等内容。
1. 背景介绍：检维修是指对设备、机器或者系统进行定期检查、维护和修理的过程，旨在确保其正常运行和延长使用寿命。
然而，在检维修过程中可能会浮现各种风险，如人员安全风险、设备故障风险、工作效率风险等。
因此，进行检维修风险分析对于有效管理和控制风险至关重要。
2. 目标设定：本次检维修风险分析的目标是识别和评估检维修过程中的潜在风险，并提出相应的控制措施，以确保检维修工作的安全性、高效性和可靠性。
3. 方法和步骤：（1）采集相关信息：采集与检维修过程相关的信息，包括设备、工作环境、操作流程等。
（2）识别潜在风险：通过专家访谈、现场观察等方法，识别可能存在的潜在风险因素。
（3）评估风险程度：根据风险的概率和影响程度，对各项风险进行评估，确定其风险等级。
（4）制定控制措施：针对不同风险等级，制定相应的控制措施，包括技术措施、管理措施和培训措施等。
（5）实施控制措施：将制定的控制措施付诸实施，并监督执行情况。
（6）定期评估和改进：定期对检维修风险分析进行评估，发现问题并改进措施，以不断提升检维修工作的质量和效率。
4. 数据分析：通过对采集到的相关数据进行分析，可以进一步了解检维修过程中可能存在的风险因素和其潜在影响。
数据分析可以包括统计分析、趋势分析、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，以揭示风险的来源和发展趋势。
5. 风险评估：根据风险的概率和影响程度，对识别出的潜在风险进行评估，并确定其风险等级。
常用的风险评估方法包括风险矩阵、风险指数法等。
评估结果可以匡助决策者确定风险的优先级，以便采取相应的控制措施。
6. 控制措施：根据风险评估结果，制定相应的控制措施以降低风险发生的可能性。
检维修风险分析
检维修风险分析检维修风险分析是一种针对设备维修过程中潜在风险进行评估和分析的方法。
通过对设备维修过程中可能出现的各种风险进行识别、评估和控制，可以减少事故和故障的发生，提高维修效率和安全性。
在进行检维修风险分析时，首先需要明确维修的具体对象，例如机械设备、电气设备或者其他类型的设备。
然后，根据设备的特点和维修过程中可能出现的问题，对潜在风险进行识别和分类。
风险识别是检维修风险分析的关键步骤之一。
可以通过以下方式进行风险识别：1. 经验法：根据维修人员的经验和专业知识，识别可能存在的风险。
例如，对于机械设备维修，可能存在的风险包括设备故障、操作不当、材料不合格等。
2. 检查法：通过对设备和维修现场进行检查，发现可能存在的风险。
例如，检查设备的工作状态、维修工具的使用情况、维修现场的安全措施等。
3. 统计法：通过对历史维修数据进行统计和分析，找出常见的故障和事故原因，从而识别可能存在的风险。
例如，通过分析过去维修记录中的故障类型和频率，可以发现一些常见的风险。
在识别了潜在风险后，需要对每个风险进行评估。
评估风险的方法可以采用风险矩阵法，将风险的可能性和严重程度进行评估，得出风险等级。
根据风险等级，可以确定相应的控制措施。
控制措施是降低风险的关键步骤之一。
根据风险的性质和等级，可以采取不同的控制措施。
例如，对于高风险的维修任务，可以采取以下措施：1. 加强培训：提供专业培训，提高维修人员的技能和知识水平，减少操作失误的可能性。
2. 使用合适的工具和设备：确保维修人员使用合适的工具和设备，减少操作不当导致的事故风险。
3. 强化安全措施：在维修现场设置合适的安全设施，例如安全警示标识、防护装备等，减少事故发生的可能性。
4. 定期检查和维护：对设备进行定期检查和维护，及时发现和修复潜在故障，减少设备故障导致的风险。
除了控制措施，还需要建立相应的监控和反馈机制，对维修过程中的风险进行监控和评估，及时调整和改进控制措施，确保维修过程的安全性和可靠性。
电厂设备检修项目风险分析与应对
电厂设备检修项目风险分析与应对随着工业化进程的不断发展，电厂作为能源供应的重要组成部分，承载着巨大的社会责任和压力。
然而，电厂设备的运行和维护过程中存在许多潜在的风险，一旦出现问题，将可能导致设备损坏、停机时间延长甚至事故的发生。
因此，在电厂设备检修项目中进行风险分析，并制定相应的应对策略，对于保障电厂的持续运行和安全生产至关重要。
一、风险分析1. 设备老化风险随着设备运行时间的增长，电厂设备会逐渐老化，存在失效的风险。
在设备检修项目中，需要对设备的老化程度进行评估，并进行必要的维修或更换工作。
同时，还需注意设备老化导致的其他设备故障的可能性，做好相应的预防措施。
2. 人员操作风险设备检修过程中，人员的操作失误可能对设备造成巨大损害。
因此，在项目前期需要对参与检修的人员进行专业培训，确保其具备足够的技能和经验。
此外，制定详细的操作规程和安全操作指南，并进行监督检查，以减少人员操作风险的发生。
3. 安全隐患风险电厂设备检修现场存在各种各样的安全隐患，如高温、高压等。
在进行风险分析时，需要详细分析各种潜在的安全隐患，并制定相应的措施进行应对。
例如，安排专人负责安全巡检，设立警告标识和隔离带，提供必要的防护装备等。
二、应对策略1. 建立健全的检修计划制定合理的设备检修计划，明确工作内容、时间节点和责任人，确保项目按计划进行。
同时，要充分考虑设备的老化程度、使用寿命等因素，合理安排设备的检修时间和周期，减少风险的发生。
2. 强化安全培训和教育通过组织专业的培训，提高参与检修的人员的技能水平和安全意识，确保其了解各项安全规范和操作指南。
此外，定期进行安全教育，提醒人员注意安全事项和风险预防，增强员工对风险的识别和应对能力。
3. 进行全面的风险评估在检修项目前，进行全面的风险评估，包括设备老化风险、人员操作风险和安全隐患风险等方面的评估。
根据评估结果，制定相应的风险防控策略，确保项目的顺利进行。
4. 加强现场管理和监督建立现场管理制度，对设备检修项目进行全程监督和管理。
检维修风险分析
检维修风险分析一、引言检维修风险分析是指对设备或系统在使用过程中可能出现的故障、损坏或安全隐患进行全面的评估和分析，以确定可能的风险因素，并提出相应的预防措施和应急措施，从而保证设备或系统的正常运行和使用安全。
二、背景在工业生产和设备维修过程中，存在着各种潜在的风险因素。
如果不及时进行风险分析和控制，这些风险可能会导致设备故障、生产中断、人员伤害甚至重大事故的发生。
因此，进行检维修风险分析是保证设备和系统运行安全的重要环节。
三、目的本文旨在通过对设备或系统进行检维修风险分析，识别潜在的风险因素，评估其可能性和严重程度，并提出相应的控制措施，以减少风险的发生，确保设备和系统的正常运行和使用安全。
四、方法1. 收集资料：收集与设备或系统相关的技术资料、维修记录、故障报告等，以了解设备的基本情况和历史维修情况。
2. 风险识别：通过检查设备或系统的各个部件和功能模块，识别可能存在的风险因素，如老化设备、不合格零部件、设计缺陷等。
3. 风险评估：根据风险的可能性和严重程度，对各个风险因素进行评估，并确定其优先级。
4. 风险控制：针对不同的风险因素，制定相应的控制措施，包括预防措施和应急措施，并明确责任人和执行时间。
5. 风险监控：建立风险监控机制，定期对设备或系统进行检查和维护，及时发现和处理潜在的风险因素。
五、风险因素分析在检维修过程中，可能存在以下风险因素：1. 设备老化：由于设备长时间运行或使用年限过长，设备的性能和可靠性可能会下降，增加故障和事故的风险。
2. 零部件损坏：设备中的零部件可能因为磨损、腐蚀或其他原因导致损坏，影响设备的正常运行。
3. 设计缺陷：设备的设计可能存在缺陷，如结构不合理、材料选择不当等，增加设备故障和事故的风险。
4. 维修不当：维修人员的技术水平、经验和操作规范可能存在问题，导致维修过程中出现错误或疏漏，进一步损坏设备或引发事故。
5. 环境因素：设备所处的环境条件可能对设备的性能和可靠性产生影响，如温度、湿度、腐蚀性介质等。
检维修风险分析
检维修风险分析一、背景介绍检维修是指对设备、设施或系统进行定期检查、维护和修复，以确保其正常运行和延长使用寿命。
然而，在进行检维修过程中，可能会面临各种潜在的风险和安全隐患。
为了有效管理和控制这些风险，进行风险分析是必不可少的。
二、风险分析的目的风险分析旨在识别和评估与检维修活动相关的潜在风险，以制定相应的控制措施，降低事故发生的可能性，并确保人员和设备的安全。
三、风险分析的步骤1. 确定风险源：首先，需要明确检维修活动中可能存在的风险源，如设备故障、操作不当等。
2. 识别风险：通过分析历史数据、现场观察和专家经验，识别出与风险源相关的潜在风险。
3. 评估风险严重程度：对每个潜在风险进行定性和定量评估，确定其对人员和设备的影响程度。
4. 评估风险概率：评估每个潜在风险发生的概率，考虑到检维修活动的频率、设备状态等因素。
5. 评估风险优先级：综合考虑风险严重程度和风险概率，确定每个风险的优先级，以便制定相应的控制措施。
6. 制定控制措施：根据风险优先级，制定相应的控制措施，如改进操作规程、提供培训、更新设备等。
7. 实施和监控控制措施：将制定的控制措施付诸实施，并进行监控和评估，确保其有效性和可持续性。
四、风险分析的工具和技术1. 事件树分析：通过构建事件树，分析不同事件发生的可能性和后果，以便识别关键风险和优先级。
2. 故障模式与影响分析（FMEA）：对设备故障模式进行分析，评估其对检维修活动的影响，并制定相应的控制措施。
3. 事故树分析：通过构建事故树，分析事故发生的可能性和导致事故的各种因素，以便制定相应的风险控制策略。
4. 统计分析：通过对历史数据进行统计分析，了解检维修活动中的常见风险和趋势，为风险分析提供依据。
五、案例分析以某电力公司的检维修风险分析为例，通过对历史数据和现场观察的分析，发现以下潜在风险：1. 设备故障：由于设备老化和缺乏维护，存在设备故障导致的停电风险。
2. 人员操作不当：由于操作人员技能不足或疏忽大意，可能导致设备损坏或人员受伤。
检维修风险分析
检维修风险分析一、背景介绍在现代工业生产中，设备的检修和维护是保障生产安全和设备正常运行的重要环节。
然而，由于设备的复杂性和使用频率的增加，检维修过程中存在着一定的风险。
为了有效地识别和评估这些风险，提前采取相应的措施，我们需要进行检维修风险分析。
二、检维修风险分析的目的检维修风险分析的目的在于识别和评估检维修活动中可能出现的风险，为制定有效的风险管理措施提供依据。
通过风险分析，可以帮助我们了解潜在的风险来源、风险的严重程度，以及可能导致风险的原因，从而减少事故的发生，提高生产效率和安全性。
三、检维修风险分析的步骤1. 确定风险分析范围首先，我们需要明确风险分析的范围，即确定需要进行风险分析的具体检维修活动或设备系统。
这有助于我们集中精力分析关键的风险点，提高分析的效率和准确性。
2. 识别潜在风险在这一步骤中，我们需要通过观察、访谈、文献研究等方法，识别可能存在的风险。
例如，设备故障、操作不当、材料缺陷等都可能导致检维修过程中的风险。
3. 评估风险的严重程度针对识别出的风险，我们需要评估其严重程度。
一般来说，可以通过制定评估指标和评分系统来进行评估。
例如，可以根据风险对人身安全、设备损坏、生产中断等方面的影响程度进行评分。
4. 分析风险的原因在这一步骤中，我们需要分析导致风险发生的原因。
这可以通过使用鱼骨图、故障树分析等工具来进行。
通过找出风险的根本原因，我们可以采取相应的措施来预防风险的发生。
5. 制定风险管理措施在分析了风险的严重程度和原因之后，我们需要制定相应的风险管理措施。
这些措施可以包括改进设备设计、加强操作培训、定期维护保养等。
通过采取这些措施，可以降低风险的发生概率和严重程度。
6. 监测和控制风险风险管理不是一次性的工作，我们需要定期监测和控制已经识别的风险。
这可以通过建立风险监测系统、定期检查和维护设备、培训员工等方式来实现。
通过持续的风险监测和控制，可以及时发现和处理风险，保障生产的安全性和稳定性。
检维修风险分析
检维修风险分析引言概述：检维修风险分析是一种对设备或系统的检测、维修和维护过程中可能出现的风险进行分析和评估的方法。
通过对风险进行准确的识别和评估，可以有效地预防和控制潜在的问题，提高设备的可靠性和维修效率。
本文将从五个方面详细阐述检维修风险分析的重要性和应用。
一、提高安全性1.1 识别潜在的安全隐患：通过对设备或系统的检测和维修过程进行风险分析，可以及时识别潜在的安全隐患，如电气设备的漏电、机械设备的运行不稳定等。
1.2 评估安全风险等级：对已识别的安全隐患进行评估，确定其风险等级，有助于制定相应的安全措施和预防措施，提高工作场所的安全性。
1.3 预防事故发生：通过对检维修过程中可能出现的安全风险进行分析，可以采取相应的预防措施，减少事故的发生概率，保障工作人员的人身安全。
二、提高工作效率2.1 优化维修计划：通过对设备或系统的检测和维修过程进行风险分析，可以确定维修的优先级和时间节点，合理安排维修工作，提高工作效率。
2.2 减少维修时间：通过对维修过程中可能出现的风险进行分析，可以提前准备所需的维修工具和备件，减少维修时间，降低生产线停机的损失。
2.3 提高维修质量：通过对维修过程中可能出现的风险进行分析，可以制定详细的维修流程和操作规范，提高维修的准确性和质量。
三、降低维修成本3.1 避免不必要的维修：通过对设备或系统的检测和维修过程进行风险分析，可以避免对无故障的设备进行不必要的维修，降低维修成本。
3.2 合理利用资源：通过对维修过程中可能出现的风险进行分析，可以合理利用现有的维修资源，避免资源浪费和重复投入，降低维修成本。
3.3 优化维修方案：通过对维修过程中可能出现的风险进行分析，可以优化维修方案，选择更经济、更有效的维修方法和材料，降低维修成本。
四、提高设备可靠性4.1 预防设备故障：通过对设备或系统的检测和维修过程进行风险分析，可以及时发现并解决潜在的故障因素，提高设备的可靠性。
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职业禁忌证人员作业，意外发生高处坠落
高处坠落
恐高症、高血压等职业禁忌症人员严禁从事高处作业
5
未规范穿戴劳保用品
其他伤害（粉尘）、高处坠落、物体打击
佩戴口罩、安全帽等。安全帽不过期，符合要求，系好下颌带
6
未对上方松动的结皮、耐火材料和挂片检查处理确认
物体打击
作业前对上方松动的结皮、耐火材料和挂片检查，清理可能掉落的物体。做隔离防护层。
5
作业中
脚手架钢管有缺陷或搭设不规范，造成垮塌
高处坠落、物体打击
搭设人员持证，搭设前检查钢管、脚手板的完好情况，按规范搭设，搭设结束后由搭设方、使用部门、发包部门、安全人员共同验收合格，方可使用
6
作业人员未按要求系挂安全带
高处坠落
作业人员规范系好全身欧式双挂钩安全带，垂直坠落高度大于6米时需使用缓冲包，小于6米时需拆除缓冲包。禁止低挂高用
5
作业中
拆除平台防护，作业中意外坠落造成伤害
高处坠落
平台护栏严禁拆除，并作业前检查护栏安全可靠
6
钢管捆绑不牢固，钢丝绳磨损严重、吊装信号不清晰、吊装超重物资超重。
起重伤害
更换适用钢丝绳、保持指挥信号清晰、有效、不起吊超重件，钢管必须捆绑牢固。
7
脚手架钢管随意摆放，巡检安全通道受阻
其他伤害
确保巡检通道畅通
8
自上部平台往下抛物，作业过程中掉落伤害人员
物体打击
严禁自上而下抛掷杂物，作业时设置警示带；禁止人员随意穿越警戒线
9
工器具未放在安全位置
物体打击
定置摆放在安全位置,以防落物伤人
10
高处作业未系好安全带，意外发生高处坠落
高处坠落
作业中系好安全带
11
未设警戒区域、监护人或监护人离开岗位，发生意外情况无法及时救援、求助
7
未关闭翻板阀，预热器内物料从上游掉入下游，伤害下游作业人员
物体打击
上下游翻板阀锁闭、挂牌、上锁
2
未办理起重作业许可
\
作业前，作业人员办理起重作业（三级）许可
3
没有设置警示带；警戒区域范围过小，人员随意穿越警戒线进入吊装区域
起重伤害、物体打击
设置安全警戒线，任何人不得进入吊装区域
4
未规范穿戴劳保用品
高处坠落、物体打击
穿戴手套、佩戴防尘口罩、安全帽、反光工作服等。各劳保用品在有效期内，符合安监要求，安全帽系好下颌带
起重伤害
工具要完好，手套等防护用品要可靠，正确使用工具，倒链防脱勾装置必须完好。
15
吊装时，未严格按照吊装要求，造成物体掉落伤害
起重伤害
检查吊索具安全，有人指挥，设警戒区域
16
切割工具未按要求使用，造成作业过程中灼伤
灼烫、火灾、其他爆炸
检查氧气乙炔防回火及阀门压力表的可靠性，氧气乙炔管不漏气，氧气与乙炔瓶距离不小于5米，与明火距离不小于10米。必须配备防震圈及做好防倾倒措施。
8
脚手架钢管堆放在平台边，存在坠落风险
物体打击
脚手架钢管堆放远离平台边缘
9
作业中或清理现场时高空抛物伤害下方人员
物体打击
作业中或清理现场时严禁高空抛物
10
未设监护人或监护人离开岗位，发生意外情况无法及时救援、求助
其他伤害
作业时，人必须有人监护，作业人员不得擅自离开
11
作业后
遗留工器具、物料在现场
其他伤害
清理现场物料干净
6、预热器排险作业风险分析
序号
步骤
风险分析
伤害类别
防范措施
1
作业前
未进行作业风险分析及安全交底
\
作业前组织作业人员进行风险分析并进行安全交底，作业人员签字确认
2
未办理作业许可
\
作业前，作业人员办理高处（三级）作业许可
3
未对内部空气进行检测
中毒和窒息
作业前对内部进行通风，减少粉尘浓度，应做到先通风、再检测、后工作。
其他伤害
作业时，作业区域下方设置警戒区，必须有人监护，监护人员不得擅自离开
12
作业后
遗留工器具、材料在高处
物体打击
检修后清点检修工器具，清理现场
2、预热器膨胀节更换作业风险分析
序号
步骤
风险分析
伤害类别
防范措施
1
作业前
未进行作业风险分析及安全交底
\
作业前组织作业人员进行风险分析并进行安全交底，作业人员签字确认
其他伤害
检修后清点检修工器具，现场确认安全后再办理送电手续
19
关联作业点未完成检修即送电、试机
其他伤害
确认上下游关联作业点全部完成检修后方可送电、试机
5、预热器吊运脚手架钢管作业风险分析
序号
步骤
风险分析
伤害类别
防范措施
1
作业前
未进行作业风险分析及安全交底
\
作业前组织作业人员进行风险分析并进行安全交底，作业人员签字确认
3
未办理风机、进风口阀门等停电手续，设备突然启动造成伤害
机械伤害
作业前，作业人员办理风机、进风口阀门等停电手续，按能量隔离清单规范办理挂牌上锁
4
未规范穿戴劳保用品，发生意外时失去最后一道防线
其他伤害（粉尘）、高处坠落、物体打击
佩戴防尘口罩、安全帽、反光工作服等。各劳保用品在有效期内，符合安监要求，安全帽系好下颌带
17
拆卸、安装料斗未做到动态平衡
机械伤害
按技术规范要求间隔拆卸、安装料斗，防止偏重转动
18
拆卸、安装链条/胶带未做到动态平衡
机械伤害
使用卷扬机、葫芦等工具固定链条/胶带，防止偏重转动
19
不规范使用焊机触电伤害
触电
使用的焊机必须有检验合格证，电源线不能超过五米，焊把线不能有裸露现象。
20
不规范用电造成意外触电伤害
10
未设警戒区域、监护人或监护人离开岗位，发生意外情况无法及时救援、求助
其他伤害
作业时，作业区域下方设置警戒区，必须有人监护，监护人员不得擅自离开
11
作业后
遗留工器具、材料在高处
物体打击
检修后清点检修工器具，清理现场
3、提升机检修作业风险分析
序号
步骤
风险分析
伤害类别
防范措施
1
作业前
未进行作业风险分析及安全交底
5
未对风机内部空气进行检测
中毒和窒息
施工前的半小时内进行气体含量检测，使用携带便携式气体检测分析仪检测氧含量19.5%-23.5%，经安全确认后方可入内作业
6
未关闭进风口阀门，造成叶轮自转、或者垮料，造成人员伤害
机械伤害，中毒和窒息
禁止热态下进入风机内检修；进入风机内部前进风口阀门关闭，做好防转措施防止作业过程中叶轮转动
7
切割工具未按要求使用，造成作业过程中灼伤
灼烫、火灾、其他爆炸
检查氧气乙炔防回火减压器的可靠性，氧气乙炔管不漏气，氧气与乙炔瓶距离至少5米，必须戴防震圈及做好防倾倒措施。
8
工具器从高处坠落伤人
物体打击
使用工具包，作业中注意防止坠物
9
吊装时，未严格按照吊装要求，造成物体掉落伤害
起重伤害
检查吊索具安全，有人指挥，设警戒区域
13
作业人员未系安全带，意外发生高处坠落时失去最后一道防线
高处坠落
作业人员规范系好全身欧式双挂钩安全带，垂直坠落高度大于6米时需使用缓冲包，小于6米时需拆除缓冲包。禁止低挂高用
14
不规范使用焊机触电伤害
触电
使用的焊机必须有检验合格证，电源线不能超过五米，焊把线不能有裸露现象。
15
未设监护人或监护人离开岗位，发生意外情况无法及时救援、求助
前，作业人员办理高处作业（特级）、起重作业（三级）许可
3
未正确佩戴劳保用品
其他伤害（粉尘）、高处坠落、物体打击
佩戴防尘口罩、安全帽等。各劳保用品在有效期内，符合安监要求，安全帽系好下颌带
4
职业禁忌证人员作业，意外发生高处坠落
高处坠落
恐高症、高血压等职业禁忌症人员严禁从事高处作业
10
吊装时，未严格按照吊装要求，造成物体掉落伤害
起重伤害
检查吊索具安全，有人指挥，设警戒区域
11
工具不可靠造成人员伤害
物体打击
工具要完好，手套等防护用品要可靠，正确使用工具
12
顶起风机轴的油顶不可靠，顶起时未垫垫块，头轮轴突然下移造成伤害
机械伤害
工具要完好，手套等防护用品要可靠，正确使用工具，油顶不能有内漏或漏油现象，顶起风机轴后，风机轮轴和支撑平台之间必须放置支撑垫板
预热器区域主要检维修作业风险分析（16个）
1、预热器风管保温层修补作业风险分析
序号
步骤
风险分析
伤害类别
防范措施
1
作业前
未进行作业风险分析及安全交底
\
作业前组织作业人员进行风险分析并进行安全交底，作业人员签字确认
2
未办理高处作业许可
\
作业前，作业人员办理高处作业（三级、特级）许可
3
未正确佩戴劳保用品
其他伤害（粉尘）、高处坠落、物体打击、灼烫
佩戴防尘口罩、安全帽、反光工作服等。各劳保用品在有效期内，符合安监要求，安全帽系好下颌带
5
未检查确认链条/胶带、料斗是否牢固可靠，突然断裂坠落
高处坠落、物体打击
盘车检查确认链条/胶带、料斗牢固，防止在维修过程中突发断裂和料斗脱落
6
料斗的料未排空，逆止器失灵导致反转造成机械伤害
机械伤害
提升机检修必须排空料斗的料，维修减速机时要检查逆止器的可靠性、固定链斗避免转动
23
遗留工器具在检修设备内