基坑支护施工工艺及方法
基坑钢板桩支护施工方案及工艺方法
基坑钢板桩支护施工方案及工艺方法一、基坑钢板桩支护施工方案：1.整体施工方案：（1）确定开挖范围和深度，制定施工进度和计划。
（2）施工现场勘测，了解地质情况、施工条件和现场环境。
（3）制定设计方案，包括基坑尺寸、支护结构、钢板桩布置及锚杆等。
（4）确定施工路线和起始位置。
（5）施工前进行必要的安全技术交底和岗位培训。
2.钢板桩的安装：（1）安装前先进行认真的检查和清理基坑底部，排除障碍物。
（2）根据设计方案，布设基坑钢板桩，保持桩与桩之间的水平间距和竖向间距较为一致。
（3）使用专业工具，将钢板桩垂直插入基坑底部，并用锤击使其沉入土层中。
（4）每隔一定深度，进行水平检查，保证桩的垂直度和水平度。
（5）根据设计要求，进行必要的锚杆固定，提高钢板桩的稳定性。
3.支撑剩余土方：（1）钢板桩安装完成后，从顶部开始，逐层支撑土方。
（2）采用临时支撑结构，如支撑延伸梁、双层梁等，进行土方支撑。
（3）根据施工计划，逐层进行土方开挖和支撑。
4.钢板桩的拆除：（1）在混凝土浇筑完成后，进行钢板桩的拆除工作。
（2）先拆除锚杆，然后逐层拆除支撑结构。
（3）最后使用挖掘机或其他工具将钢板桩拔出或剪断。
二、基坑钢板桩支护施工工艺方法：1.土方开挖：根据设计要求，在基坑内部逐层开挖土方，注意保持基坑的稳定和施工进度。
2.钢板桩安装：（1）确定钢板桩的长度和数量，根据设计要求进行布设。
（2）接通振动器，将钢板桩逐层插入土层中，确保桩与桩之间的间距均匀。
（3）垂直插入钢板桩时，做好桩的导向和对准工作，防止桩的偏移。
3.锚固施工：（1）钢板桩固定后，根据设计方案进行锚杆的布置和安装。
（2）使用钻机或锚杆钻进行孔洞钻进，并注入灌浆材料。
（3）根据锚杆的设计要求，加固钢板桩的稳定性。
4.土方垫层：（1）钢板桩固定后，根据设计要求进行土垫层的填充。
（2）填充土方时，注意控制填充厚度和均匀性，确保基坑的稳定性。
5.防水施工：（1）在钢板桩固定后，进行基坑防水施工，根据设计要求进行防水层的安装和固定。
地基处理与基坑支护施工工艺流程
地基处理与基坑支护施工工艺流程地基处理与基坑支护1、地基处理简介与分类2、常见地基处理方法与施工工艺3、基坑支护简介与分类4、常见基坑支护方法与施工工艺1、地基处理简介与分类1.1、地基处理：地基处理方法就是按照上部结构对地基的要求，对地基进行必要的加固或改良，提高地基土的承载力，保证地基稳定，减少上部结构的沉降或不均匀沉降。
1.2、适用土层：淤泥、淤泥质土、湿陷性黄土、膨胀土、素填土、杂填土、季节性冻土，以及暗沟、暗塘等。
1.3、地基处理形式有：换填法、强夯法、砂石桩法、振冲法、水泥土搅拌法、高压喷射注浆法、预压法、夯实水泥土桩法、水泥粉煤灰碎石桩法（CFG桩）、石灰桩法、灰土挤密桩法和土挤密桩法、柱锤冲扩桩法、单液硅化法和碱液法。
2、常见地基处理方法2.1、换填法用工程性能好的材料将不符合地基承载力要求的地基材料进行置换的施工方法。
适用于浅层软弱地基及不均匀地基的处理。
其主要作用是提高地基承载力，减少沉降量，加速软弱土层的排水固结，防止冻胀和消除膨胀土的胀缩。
2.2强夯法强夯法，是指将十几吨至上百吨的重锤，从几米至几十米的高处自由落下，对土体进行动力夯击,使土产生强制压密而减少其压缩性、提高强度。
这种加固方法主要适用于颗粒粒径大于0.05mm的粗颗粒土,如砂土、碎石土、山皮土、粉煤灰、杂填土、回填土、低饱和度的粉土、粘性土、微膨胀土和湿陷性黄土，对饱和的粉土和粘性土无明显加固效果。
施工工艺：清理并平整施工场地→标出第一遍夯点位置，并测量场地高程→起重机就位，使夯锤对准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平→按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；重复步骤3）至6），完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，并测量场地高程→在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程2.3水泥土搅拌桩水泥土搅拌桩是用于加固饱和软黏土地基的一种方法，它利用水泥作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在地基深处将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间所产生的一系列物理化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的优质地基。
钢板桩基坑支护施工工艺及方案
钢板桩基坑支护施工工艺及方案1、钢板桩施打先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。
打桩机设防脱保护链条，防止钢板桩脱落。
在打桩过程中，为保证垂直，用两台经纬仪在两个方向加以控制。
钢板桩分多次打入，每次打入0.5～5.0m，。
打设第一、二块钢板的打入位置和方向要确保精度，每打入1m测量一次。
经专家评审，本工程钢板桩可根据需要选择不咬合施工。
钢板桩施工主要有以下要求：（1）拉森钢板桩用钢板桩机施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
（2）钢板桩沉桩施工先试桩，试桩数量不小于10根。
（3）打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。
（4）打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便咬合时打入拔出及提高防水效果。
（5）打桩完成后围挡顶部进行砖砌挡水墙或袋装砂施工，防止地表水汇入沟槽。
（6）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，平面位置偏差不大于50mm。
当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
（7）按照专项方案要求控制钢板桩嵌固深度；特别是工作井的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则使用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
（8）有闭水要求的钢板桩，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。
（9）在坚实的硬土层锤击数或砂砾层中打桩，桩的阻力过大，需在打桩前对地质情况作详细分析，充分研究贯人的可能性，在施工时可伴以高压冲水或振动法沉桩，不能用锤硬打。
2、钢板桩拔除基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。
设计减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水，灌砂措施。
（1）拔桩方法本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。
（2）拔桩时应注意事项1）拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。
基坑支护止水帷幕施工工艺
基坑支护止水帷幕施工工艺是基坑工程中常用的一种止水技术，能够有效地防止地下水涌入基坑内，保证施工安全。
下面是基坑支护止水帷幕施工工艺的介绍：
1.基坑周边围堰：在基坑周边进行围堰施工，用于防止地下水的
涌入和泥土的坍塌，以保证施工的顺利进行。
2.打钻孔：在基坑内挖掘出需要施工止水帷幕的区域，然后使用
钻机进行孔洞打孔，孔洞深度和直径根据实际情况而定。
3.安装钢管：在钻孔中设置钢管，钢管的长度和直径也需要根据
实际情况而定，一般要求钢管的长度超过基坑深度1.5倍以上。
4.安装帷幕：在钢管内部安装止水帷幕，可以使用橡胶帷幕、PVC
帷幕等材料，将帷幕通过插接的方式连接在一起，形成完整的
止水帷幕。
5.测试验收：完成止水帷幕的安装后，进行测试验收，确保止水
效果良好，达到设计要求。
基坑支护止水帷幕施工工艺需要严格按照规范进行操作，确保施工质量和施工安全。
深基坑钢支撑施工方案(深基坑支护)-secret
钢支撑施工专项方案一、工程概况工程建设地点:某工程；地上部分属于框架结构；地上1层；地下1层；建筑高度：5.5m；标准层层高：4.6m ；总建筑面积：2873.82平方米；总工期：240天。
钢支撑材料采用Q235，全部支撑撑采用φ610×12及φ203×6钢管，焊条采用《碳钢焊条》中的E43-XX系列焊条。
共设φ610×12斜支撑8道，φ203×6斜支撑8道，支撑于4个格构柱上；φ610×12水平支撑6道，支撑于12个格构柱上。
二、施工部署2.1 主要机械设备机械设备一览表设备名称设备型号数量吊车25t 1 台倒链10t 4 个三角架6m高 2 个人字梯2m高 2 个电焊机BX500 4 台液压千斤顶20t 2 台随车吊16t 1 台2.2 劳动力计划现场生产、技术管理人员：6人；设备操作人员：6人；壮工：15人；电工：2人；电焊工工：4人。
钢支撑安装作业队、土方开挖施工作业队，进行默契配合，交叉流水作业。
2.3 材料及制作要求（1）钢支撑材料采用Q235，全部支撑采用φ610×12及φ203×6钢管，钢管连接采用坡口全焊透焊缝，焊管对接时为保证焊接质量，应增加-300×100×12加强钢板4块，沿圆周面均布。
（2）钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率大于20%；焊条：Q235B钢采用《碳钢焊条》（GB/T5117-95）中的E43-XX系列焊条。
（3）钢支撑制作及验收应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），节点大样核对尺寸无误后再进行下料加工，选用钢材必须具有出厂合格证，在下料前应进行抽样复验，证明符合规范要求的质量标准的材料方可下料。
（4）凡图中未注明的连接采用角焊缝，焊脚尺寸等于较薄零件的厚度，且不小于6mm。
（5）构件主材的拼接焊缝及翼缘、腹板与端（底）板对接焊缝，应符合二级质量标准，对接焊缝按二级焊缝检验其质量，其余均按三级焊缝质量标准。
土钉墙基坑支护施工工艺流程
土钉墙基坑支护施工工艺流程
土钉墙基坑支护施工工艺流程
一、基坑支护工程准备
1、根据设计图纸，对基坑范围确定，对桩基坑中的深度、宽度、高度、施工方法等确定，检查基坑深度是否与施工图纸一致，检查基坑深度是否超出地面高度，确保基坑不影响周围建筑物的稳定。
2、根据设计图纸确定基坑支护厚度，按照设计要求准备支护材料（如膨胀土钉、支护布、加固带、网布等）。
3、准备必要的施工工具，如锤子、安全帽、护目镜等。
4、确定基坑底板，并将其加固。
5、基坑支护施工前，应要对底板进行拉线，根据拉线情况进行排水，以确保基坑稳定平面。
二、基坑支护施工
1、将膨胀土钉铺设在坑底，按照标准要求安装，并将每根土钉测量核对后固定。
2、在每根土钉的上端固定支护布，以防止坑体入水，支护布的上部需要增加加固层以增强支护效果。
3、在支护布的四周固定加固带，并将土钉的外表面覆盖网布，以防止土钉渗入水中。
4、将土钉充水，根据水位控制膨胀时间，确保膨胀土钉达到设计要求。
5、安装完毕后，仔细检查整栋土钉是否安装牢固，并进行试水，
确保其处于水封状态。
三、基坑支护施工完工
1、在完成基坑支护施工后，仔细检查基坑的水平度、垂直度和支护位置及效果，如发现缺陷，及时进行整改。
2、基坑支护施工完成后，应尽快将基坑填满，以保证基坑的安全性。
3、基坑支护施工完成后，应按质量要求要求清理现场，并将垃圾及污染物严格按规定处理。
基坑支护施工工艺流程
基坑支护施工工艺流程基坑支护是指在地下开挖时，为了防止周围土体失稳而采取的支护措施。
基坑支护施工工艺流程是基坑工程中非常重要的一环，它直接影响到基坑工程的施工质量和安全性。
下面将对基坑支护施工工艺流程进行详细介绍。
1. 基坑支护设计方案确认。
在进行基坑支护施工前，首先需要根据工程的具体情况，由专业的设计院设计出合理的基坑支护方案。
这个方案需要考虑到土质、地下水情况、周边建筑物等因素，确保基坑支护的安全性和稳定性。
设计方案确认后，施工单位需要按照设计方案的要求进行后续的施工工艺流程。
2. 基坑支护施工前的准备工作。
在进行基坑支护施工前，需要先进行一些准备工作，包括清理基坑周边的建筑物、管线等障碍物，确保施工区域的安全和畅通；同时需要对施工现场进行勘察和测量，确定基坑的具体位置和尺寸，为后续的施工工作做好准备。
3. 基坑支护施工材料的准备。
基坑支护施工需要用到各种材料，包括支撑材料、钢筋混凝土等。
在进行施工前，需要对这些材料进行准备，确保施工过程中能够及时使用到需要的材料，不影响施工进度。
4. 基坑支护施工的具体步骤。
基坑支护施工主要包括支撑结构的搭设、混凝土浇筑等环节。
在进行这些具体步骤时，需要严格按照设计方案的要求进行，确保施工质量和安全性。
同时需要密切关注施工现场的地下水情况，采取相应的排水措施，防止因地下水导致的支护结构失稳。
5. 基坑支护施工后的验收。
在基坑支护施工完成后，需要进行相应的验收工作，确保支护结构的质量和安全性。
验收工作需要由专业的验收单位进行，对支护结构的材料、施工工艺等进行检查，确保支护结构符合设计要求，能够保证基坑工程的安全施工。
总结，基坑支护施工工艺流程是基坑工程中非常重要的一环，它直接关系到基坑工程的施工质量和安全性。
在进行基坑支护施工时，需要严格按照设计方案的要求进行，同时需要密切关注施工现场的地下水情况，确保支护结构的稳定性。
通过严格的施工工艺流程，能够保证基坑工程的顺利进行，为后续的工程施工提供保障。
基坑支护桩锚索施工工艺
基坑支护桩锚索施工工艺
基坑支护桩锚索施工工艺
一、施工准备
1、按照施工图纸，准备施工所需材料，如扣件、支护桩、锚索等；
2、现场标定好护桩位置，把锚索位置也确定好，用绳索拉出护桩和锚索位置；
3、按照锚索及护桩的施工尺寸和要求，准备施工用具和施工器材；
4、准备施工用混凝土，做好耐压砂浆的准备。
二、支护桩施工
1、根据施工设计要求，先在支护桩施工位置挖坑，同时确保孔洞深度和直径正确，并放置钢筋；
2、将钢筋放置支护桩施工位置，支护桩的外尺寸应与孔洞尺寸相适应；
3、浇入混凝土，满洞，完成支护桩施工；
4、支护桩施工完成后，应作一定的精加工，使支护桩外形符合设计要求，清理支护桩施工现场。
三、锚索施工
1、在支护桩施工完成后，拉好锚索，支护桩端的钢筋应与锚索端的钢筋连接；
2、在锚索施工位置处，将锚索安装在支护桩上，使护桩端钢筋
与锚索端钢筋刚好连接；
3、紧固锚索支护桩端安装扣件，并做好矫直；
4、锚索施工完成后，用耐压砂浆封堵锚索与支护桩端的接口，以保证不泄漏混凝土。
四、基坑支护桩锚索施工完成后，要做好监测，确保锚索施工质量，控制支护桩的位移和变形，以确保支护桩工程施工的安全性。
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基坑支护施工工艺及方法
基坑支护施工的工艺和方法是确保基坑施工安全和稳定的重要步骤。
下面将介绍基坑支护的工艺流程和施工方法。
一、基坑支护工艺流程
基坑支护工艺流程包括边坡定形、土钉成孔、喷混凝土、挂网和锚头安装等步骤。
首先进行边坡定形，采用反铲挖土机进行开挖，开挖深度在土钉孔位下50cm，开挖宽度保证10m以上，以确保土钉成
孔机械钻机的工作面。
土方开挖严格按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉及喷混凝土地以前，不得进行下一层土方的开挖。
其次进行边坡修整，采用人工清理，为确保喷射混凝土面层的平整，此工序必须挂线定位。
对于土层含水量较大的边坡，可在支护面层背部插入长度为400-600mm，直径不小于40mm
的水平排水管包滤网，其外端伸出支护面层，间距为2m，以便将喷混凝土面层后的积水排走。
然后进行定位放线，按设计图纸由测量人员用8长30cm 的钢筋放出每一个土钉的位置。
接着进行土钉成孔，采用机械螺旋钻机成孔，局部可采用人工洛阳铲成孔。
钻孔后进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土立即进行压浆处理，并及时安设土钉钢筋并注浆。
然后进行土钉主筋制作及安放，主筋按设计长度加20cm 下料，外端设90度20cm的弯勾，主筋每隔2m焊对中支架，防止主筋偏离土钉中心；安放主筋时，将注浆管与主筋捆绑在一起，注浆管离孔底0.5m左右。
接下来进行造浆及注浆，采用搅拌机造浆，应严格控制水灰比为W/C=0.5；注浆采用注浆泵，注浆时，将导管缓慢均匀拔出，但出浆口应始终处于孔中浆体表面之下，保证孔中气体能全部排出。
然后进行挂网及锚头安装，钢筋网片用插入土中的钢筋固定，与坡面间隙为3-4cm，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于30cm，并不少于两点点焊。
钢筋网片借
助于井字架与土钉外端的弯勾焊接成一个整体。
最后进行喷射混凝土，喷射混凝土顺序可根据地层情况“先锚后喷”，土质条件不好时采取“先喷后锚”，喷射作业时，
空压机风量不宜小于9m3/min，气压0.20.5MPa，喷头水压不
应小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂
控制混凝土初凝和终凝时间在5-10min，喷射厚度大于等于
100mm。
二、施工方法
基坑支护的施工方法包括边坡开挖、边坡修整、定位放线、成孔、土钉主筋制作及安放、造浆及注浆、挂网及锚头安装、喷射混凝土等步骤。
在边坡开挖时，采用反铲挖土机，预留20-30cm人工修坡，开挖深度在土钉孔位下50cm，开挖宽度保证10m以上，以确保土钉成孔机械钻机的工作面。
土方开挖严格按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉及喷混凝土地以前，不得进行下一层土方的开挖。
在边坡修整时，采用人工清理，为确保喷射混凝土面层的平整，此工序必须挂线定位。
对于土层含水量较大的边坡，可在支护面层背部插入长度为400-600mm，直径不小于40mm 的水平排水管包滤网，其外端伸出支护面层，间距为2m，以便将喷混凝土面层后的积水排走。
在定位放线时，按设计图纸由测量人员用8长30cm的钢筋放出每一个土钉的位置。
在成孔时，采用机械螺旋钻机成孔，局部可采用人工洛阳铲成孔。
钻孔后进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土立即进行压浆处理，并及时安设土钉钢筋并注浆。
在土钉主筋制作及安放时，主筋按设计长度加20cm下料，外端设90度20cm的弯勾，主筋每隔2m焊对中支架，防止主
筋偏离土钉中心；安放主筋时，将注浆管与主筋捆绑在一起，注浆管离孔底0.5m左右。
在造浆及注浆时，采用搅拌机造浆，应严格控制水灰比为W/C=0.5；注浆采用注浆泵，注浆时，将导管缓慢均匀拔出，
但出浆口应始终处于孔中浆体表面之下，保证孔中气体能全部排出。
在挂网及锚头安装时，钢筋网片用插入土中的钢筋固定，与坡面间隙为3-4cm，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，
搭接长度应大于30cm，并不少于两点点焊。
钢筋网片借助于
井字架与土钉外端的弯勾焊接成一个整体。
在喷射混凝土时，喷射混凝土顺序可根据地层情况“先锚
后喷”，土质条件不好时采取“先喷后锚”，喷射作业时，空压
机风量不宜小于9m3/min，气压0.20.5MPa，喷头水压不应小
于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制
混凝土初凝和终凝时间在5-10min，喷射厚度大于等于100mm。