原油性质及常减压工艺流程
原油性质及常减压工艺流程
第一章原油的组成及性质
一、原油的一般性状
原油（或称石油）通常是黑色、褐色或黄色的流动或半流动的粘稠液体，相对密度一般介于0.80～0.98之间。
二、原油的元素组成
基本由五种元素组成，即碳、氢、硫、氮、氧
其中各元素的质量分数一般为：碳83.0～87.0%，氢11.0 ～14.0%，硫0.05 ～8.00%，氮0.02 ～2.00%，氧0.05 ～2.00%
另外还有含量非常少的微量金属，含量处在百万分级至十亿分级范围，
主要有：钒（V）、镍（Ni）、铁（Fe）、铜（Cu）、钙（Ca）、钠（Na）、钾（K）、砷（As）等59种微量元素其中有些元素对石油的加工过程，特别是对催化加工中的催化剂有很大影响，会使催化剂失活或减活
三、原油的馏分组成
原油是一个多组分的复杂混合物，其沸点范围很宽，从常温一直到500℃以上。所以，在原油加工利用时，必须先对原油进行分馏。
分馏就是按照组分沸点的差别将原油“切割”成若干“馏分”，每个沸点范围简称为馏程或沸程。
一般的馏分划分：
常压蒸馏的初馏点到200（或180）℃之间的轻馏分称为汽油馏分（也称轻油或石脑油馏分）
常压蒸馏200 (或180) ～350℃之间的中间馏分称为煤柴油馏分或称常压瓦斯油（简称AGO）
相当于常压下350 ～500℃的高沸点馏分称为减压馏分或称润滑油馏分或称减压瓦斯油（简称VGO）
减压蒸馏后残留的>500℃的油称为减压渣油（简称VR）
同时，我们也将常压蒸馏后>350℃的油称为常压渣油或常压重油（简称AR）
注意：馏分并不是石油产品，石油产品要满足油品规格的要求，还需要将馏分进行进一步加工才能成为石油产品。
四、原油馏分的烃类和非烃类组成
从化学组成来看，石油中主要含有烃类和非烃类这两大类。
烃类和非烃类存在于石油的各个馏分中，但因石油的产地及种类不同，烃类和非烃类的相对含量差别很大。同时在同一原油中，随着馏分沸程增高，烃类含量降低而非烃类含量逐渐增加。
石油中的烃类主要是由烷烃、环烷烃和芳香烃以及在分子中兼有这三类烃结构的混合烃构成，一般石油中不含有烯烃。
通常以烷烃为主的石油称为石蜡基石油；以环烷烃、芳香烃为主的称环烃基石油；介于二者之间的称中间基石油。
石油中的非烃类化合物主要包括含硫、含氮、含氧化合物以及胶状沥青状物质
石油中含硫化合物主要有硫醇（RSH）、硫醚（RSR）、二硫化物（RSSR）和噻吩等。在石油的某些加工产物中还含有硫化氢（H2S）。
含氮化合物主要有吡啶、吡咯、喹啉和胺类（RNH2）等。
含氧化合物主要有环烷酸和酚类（以苯酚为主），此外还含有少量脂肪酸。在炼油生产中常把环烷酸和酚叫做石油酸。
五、原油的分类
按组成分：石蜡基原油、环烷基原油和中间基原油三类；
按硫含量分：超低硫原油、低硫原油、含硫原油和高硫原油四类；
按比重分：轻质原油、中质原油、重质原油三类。
六、我国原油的一般性质
与国外原油相比，我国主要油区原油的性质特点是：
⑴凝点及蜡含量较高、庚烷沥青质含量较低、相对密度大多在0.85～0.95之间，属偏重的常规原油。
⑵含硫低，多为低硫和含硫原油；含氮量偏高。⑶含镍高，含钒低。
第二章常减压装置概述
一、装置简述
本装置是我厂石油加工的龙头部分，年设计加工原油30万吨。（操作弹性：25～35万吨/年），依据胜利油田101库原油性质，由华东勘探设计院设计，装置为燃料型，主要加工胜利混合原油和部分散油。
装置分两种生产方案进行设计：
方案Ⅰ：溶剂油—柴油方案
方案Ⅱ：汽油—煤油—柴油方案
可以生产常顶直馏汽油，190#溶剂油，200#溶剂油，煤油（260#溶剂油），0#（或-10#）柴油，常压蜡油，减压蜡油和减压渣油。
设计以方案Ⅱ为主，两种生产方案可以任意选择
常压塔设有四个侧线，常一线为煤油，常二线为柴油，常三线为润滑油原料，常四线为催化原料
减压塔设三个侧线，所出蜡油供催化用，减压渣油作为丙烷脱沥青原料、生产甲醇基础原料及催化掺炼和锅炉房燃料
装置压缩风（非净化风和净化风）由催化空压站供给，锅炉供给0.7～0.8MPa的饱和蒸汽及0.4～0.5MPa的软化水，新鲜用水取自我厂自备水井，装置北侧设有循环水装置，供30万常减压装置使用循环水。
二、装置特点
1、为降低装置能耗，常压塔前设有闪蒸塔；减压塔为燃料型，不设汽提塔
2、该装置由一脱四注，常减压蒸馏及产品电化学精制三部分组成
3、减压塔采用新型高效板波纹填料新技术及“干式”减压蒸馏新工艺
4、为提高减压塔内的喷淋效果，采用新型组合式液体分布器
5、考虑到将来处理能力有扩大的可能性，工艺流程和重要设备（如常减压塔、常减压炉、电精制设备）及管桥，冷换框架等设备都留有一定的富裕量
三、装置节能工艺
1、换热流程采用了优化换热网路方案
2、常压炉和减压炉采用集合烟道，并设置回转式空气预热器
3、采用大直径低速减压转油线及全填料“干式”减压工艺，降低了减压炉出口温度，从而降低了原油加工单位能耗
4、调整操作条件，合理分配分馏塔的回流取热比例
5、常压、减压塔顶瓦斯引入常压炉烧掉，以减少环境污染并节约能量
常压塔体结构图
第三章常减压工艺简介
一、常压精馏塔工艺原理
精馏操作是根据不同组分具有不同的挥发度（蒸气压），通过能量分离剂(热量)的引入使汽、液或汽液混合物多次部分汽化和部分冷凝，从而达到分离目的的一种分离方法。
连续精馏以进料口为界分精馏段和提馏段。塔内装有提供汽液两相接触的塔板或填料。塔顶馏出物冷凝后，部分作为塔顶产品，其余作为塔顶回流（轻组分浓度很高）送回塔顶，塔底再沸器加热塔底液体以产生一定量的气相回流（轻组分含量很低，温度较高）。
由于塔顶回流和塔底气相回流作用，沿着精馏塔高度建立了两个梯度：①温度梯度，即自塔底至塔顶温度逐渐降低；②浓度梯度：即气液相物流的轻组分自塔底至塔顶逐渐升高。由于这两个梯度，气液相互相接触，传质传热，达到平衡而产生新的平衡的气液两相，使气相中的轻组分和液相中的重组分分别得到提浓。
常压蒸馏工艺流程简图
精馏塔的基本控制方案有两种：
（1）按精馏段指标控制
（2）按提馏段指标控制
以按精馏段指标控制为例讲述，其控制方案见下图
?取精馏段某点成分或温度为被调参数，而以回流量LR、馏出液量D或塔内蒸汽量VS作为调节参数。
?用精馏段塔板温度控制回流量LR，并保持塔内蒸汽流量VS恒定，这是精馏段控制中最常用的方案
二、减压精馏塔工艺原理
原油中的350℃以上的高沸点馏分是馏分润滑油和催化裂化、加氢裂化的原料，但是由于在高温下会发生分解反应，所以在常压塔的操作条件下不能获得这部分馏分，只能在减压和较低的温度下通过减压蒸馏取得。减压蒸馏的核心设备是减压精馏塔和它的抽真空系统。
三、常减压装置工艺简介
（一）、常减压部分
45℃左右的原油自罐区由泵压送到装置，经计量后进入原油换热系统，换热至113 ℃后，顺序经混合阀进入一级电脱盐脱水罐（容-101）、二级电脱盐脱水罐（容-102A）、三级电脱盐脱水罐（容-102B），在电场作用下进行脱盐脱水后，将原油中含盐量脱到3mg/L以下，含水量脱到0.2%以下，为提高原油的脱盐率，在一、二、三级混合阀前注水、破乳剂，对减压塔的基本要求是在尽量避免油料发生分解反应的条件下尽可能多的拔出减压馏分油。脱后的原油经换热系统升温至230℃后进入闪蒸塔（塔-101）进行闪蒸分离，从闪蒸塔顶出来的油气直接进入常压塔（塔-102）第27层塔盘上，闪底油经泵抽出增压后继续换热至288℃，进入常压炉（炉-101），加热至363℃后，进常压塔进行分离。
从常压塔顶出来的油气，经空冷器冷却到70℃后进入常顶回流罐（容-103）进行油水分离。常压塔所需热回流油由泵从容-103中抽出
打回常压塔顶，容-103中未凝油气经冷凝器冷凝到40℃后进入常顶产品罐（容-104）进行油水分离。常顶油自容-104由泵抽出打入汽油碱洗水洗电离器（容-109）进行电化学精制。
常一线油自常压塔第30或32层塔盘自流入常压汽提塔（塔-103）上段，经汽提后由泵抽出换热至45℃后，与常二线合并进入柴油碱洗水洗电离器（容-111）进行电化学精制，汽提油气返回常压塔第33层塔盘上。
常二线油自常压塔第18或20层塔盘自留入汽提塔中段，经汽提后，由泵抽出经换热器、冷凝器冷却至60～70℃
后，与常一线合并进入容-111柴油碱洗水洗电离器进行电化学精制。汽提油气返回常压塔第21层塔盘上。
常三线油自常压塔第8或10层塔盘自留入汽提塔下段，经汽提后，由泵抽出经换热器、冷凝器冷却至70℃后，进入混合重油线出装置，汽提油气返回常压塔第12层塔盘。
常四线自常压塔第5层塔盘抽出后直接与常三线合并进入汽提塔。
常压塔设有一个顶循环回流和两个中段回流，以便调整塔内气液相负荷分布，回收热量。
常顶循环回流油自常压塔第38层塔盘由泵抽出后换热温度降至70℃后返常压塔第40塔盘。
常一中回流油自常压塔第26层塔盘由泵抽出后换热温度降至146℃后返常压塔第28层塔盘。
常二中回流油自常压塔第14层塔盘由泵抽出后换热温度降至219℃后返常压塔第16层塔盘。
常底油经泵抽出增压进入减压炉（炉-102），加热至380℃经低速转油线进入减压塔（塔-104）进行分离，减顶油气自减顶挥发线引出，经过减顶一、二、三级抽空器和减顶一、二、三级抽空水冷器，冷却至50℃，冷凝出的油和水经大气腿自流入减顶分水罐（容-105），减顶油在此分出后由泵抽送出装置，减顶真空度维持在99.32KPa （745mmHg）左右。
减压塔内设三段填料，三层集油箱及三个组合式液体分布器，上二层填料为金属板波纹填料，下层为金属环矩鞍填料。
减一线油由泵从减压塔的第一层集油箱抽出，经换热后温度降至80℃，一部分作为产品出装置，一部分经冷凝器冷却到40℃返回减压塔第一段填料的上部作为减顶回流油。
减二线油由泵从减压塔的第二层集油箱抽出，一路经换热温度降至80℃出装置，一路经换热冷却到185℃作为第二段填料的回流油返回该填料的上部，一路无需冷却作为轻洗油返回第三段填料的上部。
减压过汽化油（减三线油）由泵从减压塔的第三层集油箱抽出，一部分无需冷却作为重洗油返回第三段填料上部，一部分与减二线合并经换热冷却到80℃进入混合重油线出装置，在未换热前，引一支路至常底油泵入口，当降量生产或常底油流量波动时，可投用该设备线以防减压炉炉管结焦。
减压渣油由泵从减压塔底抽出，换热冷却至120℃后，一路出装置，一路与减二线减三线合并入混合重油线出装置。
（二）、一脱四注部分
新鲜水与电脱盐罐切出的含盐污水换热后分为五路，分别注入电脱盐一级，二级，三级混合阀前，常压塔顶馏出线上，以及减顶一二三级抽空器之后。
破乳剂在在容器中配制成浓度为1%的溶液，由泵抽出分三路，分别注入一级、二级、三级电脱盐注水之前。缓蚀剂在容器中配制成浓度为0.2%的溶液，由泵一路注入常压塔顶馏出线上，一路注入减顶一二三级抽空器之后。
氨气从液氨罐中压出，经缓冲罐后分两路，一路注入常压塔顶馏出线上，一路注入减顶一二三级抽空器之后。
（三）、产品电化学精制部分
碱液配制：用非净化风将浓度为30%的浓碱液压入碱液配制贮槽，注入新鲜水配制成浓度为4%的溶液，作为碱洗用。
常顶油及常一、二线油自常减压部分来，首先新碱液在相应的静态混合器中混合，进行反应，混合物分别进入容-109汽油碱洗水洗电离器和容-111柴油碱洗水洗电离器的下罐，罐内分别通入15KV的高压直流电，电场梯度为1.25KV/cm，碱渣在高压电场的作用下进行凝聚、分离，自电离器的底部排出至碱渣罐，经碱洗后的油品自碱洗罐上部流出，在静态混合器中与新鲜水混合，然后分别进入容-109、容-111的上罐，罐内通入15KV的高压直流电，电场梯度为1.25KV/cm，在高压电场作用下，洗掉碱洗后油品所携带的残存碱渣，废水自罐底排出至污水处理厂，罐顶部流出精制油品。
每种精制油品在出装置附近都设有不合格油线，为防止串油，每种油品的不合格线都加了双阀，精制油品经分析合格后作为成品油出装置至罐区。
常减压装置操作规程
第一章装置概述及主要设计依据 本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。 一、本装置主要以下技术特点 1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为： （1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的； （2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作； （3）不停工冲洗，可定期排污； （4）采用组合式电极板； （5）设低液位开关，以保证装置操作安全； 3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。 4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。 5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。 6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。 7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。 8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利
技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。 9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。 10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。 11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。 12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。 二、装置能耗 装置名称：60万吨/年常减压装置。 设计进料量：60万吨/年。 装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
炼厂基本工艺流程
海科公司主要装置知识汇总 常减压装置： 原料：原油 产品：汽油（7-8%）、柴油（20-30%）、蜡油(20-30%)、渣油（40%左右） 常减压蒸馏：将原油按其各组分的沸点和饱和蒸汽压的不同而进行分离的一种加工手段。这是一个物理变化过程，分为常压过程和减压过程。我公司大常减压装置加工能力是100万吨/年。 精馏过程的必要条件： 1）主要是依靠多次气化及多次冷凝的方法，实现对液体混合物的分离。因此，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条件。 2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸汽。 3）塔内要装设有塔板或者填料，使下部上升的温度较高、重组分含量较多的蒸气与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体相接处，同时进行传热和传质过程。 原油形状：天然石油通常是淡黄色到黑色的流动或半流动的粘稠液体，也有暗绿色、赤褐色的，通常都比水轻，比重在0.8-0.98之间，但个别也有比水重的，比重达到1.02。许多石油都有程度不同的臭味，这是因为含有硫化物的缘故。 石油主要由C和H两种元素组成，由C和H两种元素组成的碳氢化合物，是石油炼制过程中加工和利用的主要对象。 主要元素：C、H、S、O、N
微量元素：Ni、V、Fe、Cu、Ga、S、Cl、P、Si 常减压装置的原理：根据石油中各种组分的沸点不同且随压力的变化而改变的特点，通过蒸馏的办法将其分离成满足产品要求或后续装置加工要求的各种馏分。因此，原油蒸馏的基本过程是：加热、汽化、冷凝、冷却以及在这些过程当中所发生的传质、传热过程。 常减压蒸馏是石油加工的第一个程序，第一套生产装置。根据原油的品质情况和生产的目的不同，常减压蒸馏装置通常有三种类型，一种是燃料型，另一种是燃料润滑油型，还有一种是化工型。 燃料型生产装置，主要生产：石脑油、煤油、柴油、催化裂化原料或者加氢裂化、加氢处理原料、减粘原料、焦化原料、氧化沥青原料或者直接生产道路沥青；燃料润滑油型生产装置，主要生产除燃料之外，还在减压蒸馏塔生产润滑油基础油原料；化工型生产装置主要生产的是裂解原料。 原油预处理（电脱盐）部分、换热网络（余热回收）及加热炉部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分。 三塔流程：初馏塔、常压蒸馏塔、减压蒸馏塔 焦化联合装置： 我公司延迟焦化装置规模37.5万吨/年，加氢精制装置40万吨/年，干气制氢装置规模3000Nm3/年。 焦化联合装置配套配合生产，焦化部分采用国内成熟的常规焦化技术，运用一炉两塔工艺，井架式水力除焦系统，无堵焦阀，尽量多产汽、柴油。加氢部分采用国内成熟的加氢精制工艺技术，催化剂采用中国石油化工集团公司抚顺石油化工研究所开发的FH-UDS、FH-UDS-2加氢精制催化剂。反应部分采用炉前
石油炼化常用工艺流程
石油炼化常用工艺流程 （一）常减压： 1、原料：原油等； 2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线； 3、生产工艺： 第一阶段：原油预处理 原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油； 剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油； 4、常减压设备： 常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔 120吨万常减压设备评估价值4600万元。 （二）催化裂化： 催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。 1、原料：渣油和蜡油 70%左右-------，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石
常减压装置说明书
一、工艺流程 1.1装置概况 本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵（P-1/1.2）送入装置，到装置内经两路换热器，换热至120℃，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入电脱盐罐（V1）进行脱盐。脱后原油经过两路换热器，换热至235℃进入初馏塔（T1）闪蒸。闪蒸后的拔头原油经两路换热器，换热至310℃，分四股进入常压塔加热炉（F1）升至368℃进入常压塔（T2）。常压塔塔底重组分经泵送到减压塔加热炉（F2）升温至395℃进入减压塔（T4）。减压塔塔底渣油经两路换热器，送出装置。 1.2工艺原理 1.2.1原油换热 罐区原油（45℃）经原油泵P-1/1.2进入装置，分两路进行换热。一路原油与E-1（常顶气）、E-2（常二线）、E-3（减一线）、E-4(减三线)、E-5(常一线)、E-6(减渣油)换热到120℃；二路原油与E-14（常顶气）、E-16(常二线)、E-17(减二线)换热到127.3℃。两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水，经混合阀（PDIC-306）充分混合后，进入电脱盐罐(V-1)进行脱盐脱水。 脱后原油分成两路进行换热，一路脱后原油与E-7(常二线)、E-8(减二线)、E-9/1.2(减三线)、E-10/1～4(渣油)换热到239.8℃；二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）、E-12/1.2(常二线)、E--13/1.2(减渣)换热到239.7℃。两路脱后原油换热升温到230℃合为一路进入初馏塔(T-1)汽化段。 初馏塔塔顶油气经空冷气（KN-5/1～5）冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐(V-3)。 初馏塔侧线油从初馏塔第10层用泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔线合并送到常压塔第33层塔盘上。 初馏塔底拔头油，经初底泵（P-2/1.2）抽出分两路换热。一路拔头原油与E-30/1.2(常二中)、 E-31(渣油)换热到270?C、E-32(渣油)、E-33(减四线)、E-34/1.2(减渣油)换热到308.3?C；二路拔头原油与E-35/1.2(减二中)、E-36(减渣油)、E-37/1.2(减二中)、E-38(常四线)、E-39/1.2(减渣油)换热到312.8?C。两路拔头原油汇合换热到308.3?C，然后分四路进入常压炉(F-1)，加热到365?C，进入常压塔(T-2)进料段。 1.2.2常压塔
常减压装置概述(实习报告)
常减压装置主要工艺流程路线及重要工艺条件 1 主要工艺路线 1、1 初馏系统 原油自装置外原油罐区来,经原油泵后分两路送入脱前原油换热系统。脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常二线油、常三线油、减一线油、常一中油与常二中油进行换热,脱后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油与减渣油进行换热。两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔,混合后得脱盐原油温度为253℃。 初馏塔共26层塔板,合并后得脱盐原油从初馏塔第四层塔板送入塔内蒸馏。初馏塔定得油气与原油换热到87℃,进入初顶空冷器冷凝冷却到60℃,再进过初顶水冷器冷凝冷却到40℃后进入初顶回流以及产品罐进行气液分离。初顶不凝气从产品管顶部送至初顶气分液罐作为常压加热炉得燃料,初顶气也可进入压缩机入口分液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫;初顶油用初顶回流及产品泵从产品罐中抽出,一部分打回初馏塔顶做回流,另一部分送至轻烃回收部分回收其中得轻烃;产品罐中得水相与常顶回流及常压产品罐得水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置。初侧线油从初馏塔得第十六层或第十二层塔板送出,由初侧泵送至常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔。初底油从初馏塔顶抽出,经初低泵送入初底油换热系统换热。 初底油在换热前分成两路,与常二中油、常三线油、减二中油与渣油进行换热,温度达到295℃,再分八路送入常压炉加热,升温至358℃,进入常压塔第六层塔盘。 1、2 常压系统 常压塔共50层塔盘,加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入,气提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃,再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离。常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出,与自减顶分水罐来得减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置,至焦化装置做进一步处理。需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐,作为常压炉得燃料;常顶回
石油化工催化裂化装置工艺流程图.docx
炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应？再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应--再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： ㈠反应--再生系统 新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370 C左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650 C ~700C ）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化 剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催 化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650 C ~68 0 C ）。再生器维持0.15MPa~0?25MPa （表）的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经 淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部 分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量，不少装置设有Co锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的 装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电 能。 ㈡分馏系统 分馏系统的作用是将反应？再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反应？再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分 馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应--再生系统进 行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走 分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460 C以上的带有催化 剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油 气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。 ㈢吸收--稳定系统： 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3 C4甚至C2 组分。吸收--稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤ C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。 一、装置简介 （一）装置发展及其类型
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解从原油到燃料油及各种化工原料要经过多种复杂的工艺流程，不同的工艺流程生产出的产品也一样。 今天带大家了解一下石油炼制的工艺流程和装置。 一、炼油工艺流程分类 1、燃料型炼油工艺流程图
燃料型炼油厂以燃料油为主，主要产品为汽油、柴油、煤油等燃料油。 2、燃料—润滑油型炼油工艺流程图 燃料—润滑油型炼油厂除生产燃料油外，还生产润滑油，一般润滑油与石蜡联合生产。 3、燃料—化工型炼油工艺流程
燃料—化工型炼油厂以生产燃料油及化工原料为主，除燃料油外，乙烯裂解原料、芳烃、丙烯等化工原料占总产品量的比例较大。 二、炼油装置及工艺详解 1、炼油工艺及装置分类 （1）一次加工 常压蒸馏或常减压蒸馏，把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)； （2）二次加工 催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。 将一次加工得到的馏分再加工成商品油。 （3）三次加工 裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。 2、炼油工艺及装置详解
2.1原油预处理 预处理原因：原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害，因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。 因此原油进入炼油厂后，必须先进行脱盐脱水，使含水量达到0.1%～0.2%。含盐量<5mg/l，对于有渣油加氢或重油催化裂化过程的炼油厂，要求原油含盐量<3mg/l。 电脱盐原理：原油中的盐大部分溶于水中，脱水的同时，盐也被脱除。 常用的脱盐脱水过程是向原油中注入部分含氯低的新鲜水，以溶解原油中的结晶盐类，并稀释原有盐水，形成新的乳状液，然后在一定温度、压力和破乳剂及高压电场作用下，使微小的水滴，聚集成较大水滴，因密度差别，借助重力水滴从油中沉降、分离，达到脱盐脱水的目的。 2.2常减压装置
常减压装置工艺流程说明
常减压装置工艺流程说明 一、原油换热及初馏部分 原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。合并后温度为136℃的原油至电脱盐。 脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。另一路脱后原油分别
经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。 初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。 初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经
常减压工艺流程图
常减压工艺流程图 常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水;常压蒸馏;减压蒸馏。以下是为大家整理的关于常减压工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 常减压工艺流程图1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。 原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目前一般采用低速槽型分配器。 电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。 2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。 3、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说，分散细，脱盐率高;但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。 工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址 常压蒸馏原理： 精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。
原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。 在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。 减压蒸馏原理： 液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。 降低外界压力就等效于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。 常减压装置的主要设备为：塔和炉。 塔是整个装置的工艺过程的核心，原油在分馏塔中通过传质传热实现分馏作用，最终将原油分离成不同组分的产品。最常见的常减压装置流程为三段气化流程或称为“两炉三塔流程”，常减压中的塔包括：初馏塔或闪蒸塔、常压塔、减压塔。 a、蒸馏塔的结构： 塔体：塔体是由直圆柱型桶体，高度在35～40米左右，材质一般为A3R或16MnR，对于处理高含硫原油的装置，塔内壁还有不锈钢衬里。 塔体封头：一般为椭圆形或半圆形。 塔底支座：塔底支座要求有一定高度，以保证塔底泵有足够的灌注压头。
原油性质及常减压工艺流程
原油性质及常减压工艺流程 第一章原油的组成及性质 一、原油的一般性状 原油（或称石油）通常是黑色、褐色或黄色的流动或半流动的粘稠液体，相对密度一般介于0.80～0.98之间。 二、原油的元素组成 基本由五种元素组成，即碳、氢、硫、氮、氧 其中各元素的质量分数一般为：碳83.0～87.0%，氢11.0 ～14.0%，硫0.05 ～8.00%，氮0.02 ～2.00%，氧0.05 ～2.00% 另外还有含量非常少的微量金属，含量处在百万分级至十亿分级范围， 主要有：钒（V）、镍（Ni）、铁（Fe）、铜（Cu）、钙（Ca）、钠（Na）、钾（K）、砷（As）等59种微量元素其中有些元素对石油的加工过程，特别是对催化加工中的催化剂有很大影响，会使催化剂失活或减活 三、原油的馏分组成 原油是一个多组分的复杂混合物，其沸点范围很宽，从常温一直到500℃以上。所以，在原油加工利用时，必须先对原油进行分馏。 分馏就是按照组分沸点的差别将原油“切割”成若干“馏分”，每个沸点范围简称为馏程或沸程。 一般的馏分划分： 常压蒸馏的初馏点到200（或180）℃之间的轻馏分称为汽油馏分（也称轻油或石脑油馏分） 常压蒸馏200 (或180) ～350℃之间的中间馏分称为煤柴油馏分或称常压瓦斯油（简称AGO） 相当于常压下350 ～500℃的高沸点馏分称为减压馏分或称润滑油馏分或称减压瓦斯油（简称VGO） 减压蒸馏后残留的>500℃的油称为减压渣油（简称VR） 同时，我们也将常压蒸馏后>350℃的油称为常压渣油或常压重油（简称AR） 注意：馏分并不是石油产品，石油产品要满足油品规格的要求，还需要将馏分进行进一步加工才能成为石油产品。 四、原油馏分的烃类和非烃类组成 从化学组成来看，石油中主要含有烃类和非烃类这两大类。 烃类和非烃类存在于石油的各个馏分中，但因石油的产地及种类不同，烃类和非烃类的相对含量差别很大。同时在同一原油中，随着馏分沸程增高，烃类含量降低而非烃类含量逐渐增加。 石油中的烃类主要是由烷烃、环烷烃和芳香烃以及在分子中兼有这三类烃结构的混合烃构成，一般石油中不含有烯烃。 通常以烷烃为主的石油称为石蜡基石油；以环烷烃、芳香烃为主的称环烃基石油；介于二者之间的称中间基石油。 石油中的非烃类化合物主要包括含硫、含氮、含氧化合物以及胶状沥青状物质 石油中含硫化合物主要有硫醇（RSH）、硫醚（RSR）、二硫化物（RSSR）和噻吩等。在石油的某些加工产物中还含有硫化氢（H2S）。 含氮化合物主要有吡啶、吡咯、喹啉和胺类（RNH2）等。 含氧化合物主要有环烷酸和酚类（以苯酚为主），此外还含有少量脂肪酸。在炼油生产中常把环烷酸和酚叫做石油酸。
炼油厂常减压装置工艺原理
炼油厂常减压装置理论知识 1. 什么叫一次汽化？ 答文:液体油品被加热产生的蒸汽与液体在加热过程中一直密切接触，待加热到一定温度时，汽液两相一次分离，这种过程称为一次汽化过程。 2.什么是离心泵？ 答文:利用叶轮旋转产生的离心力的作用来输送液体的泵叫离心泵。 3.常用液面测量仪表有哪几种？ 答文:１、玻璃板液面计２、浮球液面控制器３、浮筒浮球液面变送器４、一般差压或液面变送器５、单法兰，双法兰差压变送器 4. 原油含盐对加工有何危害? 答文:原油含盐对加工危害极大。首先这些盐类水解生成HCl,严重腐蚀设备(2分),其次在炉管中，换热器设备中，由于水分蒸发使盐沉积下来而结垢(1分),影响传热，同时使炉管寿命缩短，压力降增大，严重时可使炉管或换热器堵塞，造成装置停工(2分)。 5. 原油含水对加工有什么危害? (KHD:工艺基本知识) 答文:原油含水量太多,会造成塔内汽相线速度过高,使操作不稳定,严重时会引起塔内超压和冲塔事故;同时也会增加热和冷凝冷却负荷,增加燃料消耗和冷却水用量,降低装置的处理能力,增加动力消耗,及装置的总能耗. 6. 怎样将仪表手动改自动控制？ (KHD:设备使用维修能力) 答文:１、先将仪表的Ｐ、Ｉ、Ｄ调整到合适的位置２、将仪表给定与测量值对齐 ３、将控制键由手动拔到自动位置４、调整给定值，使其全乎要求，适当调整Ｐ、Ｉ、Ｄ参数，使曲线趋于平稳。 7. 请写出常减压装置产品质量的主要分析项目。(KHD:产品质量知识) 答文:１、馏程２、闪点３、凝固点４、冰点５、粘度 8. 常二线采用柴油的质量指标有哪些？(KHD:产品质量知识) 答文:１、闪点不小于６８℃２、粘度不小于3.6cst ３、凝固点不大于-11℃４、酸度不大于1.0mgKOH/100ml５、反应中性，腐蚀合格 ６、外观合格 9. 原油在进装置前要分析哪些项目？(KHD:原辅材料基本知识) 答文:１、密度；２、水份；３、含盐量 10. 减压塔破沫网的作用？(KHD:设备基本知识) 答文:除去气流中夹带的液滴。 11. 压力表完好的标准是什么? (KHD:技术管理与新技术知识) 答文:1.投用正常； 2.手轮、铅封、红线完好清析； 3.压力不超红线,无泄漏； 4.按规定时间效验。 12. 电动仪表的特点：(KHD:设备基本知识) 答文:精度高，维护量小，但要考虑防爆要求。 13. 气动仪表的特点。(KHD:设备基本知识) 答文:精度低，维护量大，防爆性能好。 14. 停工后，常压塔应检查哪些项目。(KHD:设备使用维修能力) 答文:１、设备腐蚀情况 ２、塔盘浮阀缺损情况
常减压装置加工方案和工艺流程
常减压装置加工方案和工艺流程 1．常减压莱馏装置在全厂加工总流程中有什么巨要作用？ 答：原油是由各种碳氢化合物组戌的极复杂的混合物。炼油工业的主要目 的是从原油中提炼出各种燃料、润滑油、化工原料和其他石油产品（例如石油焦、沥青等）。常减压装置将原油用蒸馏的方法分割成为不同沸点范围的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。常减压蒸馏是炼油厂加工原油的第 一个工序，即原油的一次加工，在炼油厂加工总流程中有重要作用，常被称之 为‘龙头”装置。 一般来说，原油经常减压装置加工后，可得到直馏汽油、航空煤油、灯用 煤油、轻、重柴油和燃料油等产品，某些富含胶质和沥青质的原油，经减压深 拔后还可直接生产出道路沥青。在上述产品中，除汽油由于辛烷值较低，目前 已不再宜接作为产品外，其余一般均可直接或经过适当精制后作为产品出厂。 常减压装置的另一个主要作用是为下游二次加工装置或化工装置提供质量较高 的原料。例如，重整原料、乙烯裂解原料、催化裂化、加氢裂化或润滑油加工 装置的原料、焦化、氧化沥青、溶剂脱沥青或减粘裂化装置的原料等。图3—1 为典型的燃料一润滑油型炼厂总流程承意图。近年来，随着重油催化裂化技术 的发展，某些原油（例如大庆原油）的常压塔底重油也可直接作为催化裂化装 置的原料。 图3—l 燃料一润滑油型炼厂总流程示意图
因此，常减压蒸馏装置的操作，直接影响着下游二次加工装置和全厂的生 产状况。 2．根据原油的不同特点和不同的产品要求，有什么不同的加工流程？ 答：我国石油资源丰富，分布地域辽阔。因此，各地所产原油其性质差异 极大，即使是同一油田的不同油井所产原油，由于其生成条件不同，也存在着 较大差异，如果再考虑到国外原油，那么差别就更大。所以，根据不同的原油 和不同的产品要求，应考虑不同的加工方案和工艺流程，以达到合理利用石油 资源和最佳的经济效益。 目前，国内各炼油厂的常减压蒸馏装置有近百套之多，分布在全国各地。 主要加工大庆、胜利、任丘、辽河、中原、大港、南阳、玉门、新疆等原油， 其加工流程根据原油性质和产品要求的不同可归纳为： l）燃料一润滑油。．除生产重整原料、汽油组份、煤油、柴油和燃料油 之外，还生产润滑油组份原料（或部分生产裂化原料）。 2）燃料型。除生产重整原料、汽油组份、煤油、柴油和燃料油外，还生 产催化裂化或加氢裂化原料，不生产润滑油组份原料。 3）燃料一化工型。除生产重整原料、汽油组份、裂化原料、燃料油之外，其轻油部分全部作为裂解原料．不生产润滑油组份原料。 4）“拔头型”．生产重整原料、汽油组份、煤油、柴油、燃料油或重油 催化裂化原料。不生产润滑油组份和加氢裂化原料。 由于常减压装置的目的是将原油分割成为各种不同沸点“范围的组份，以 适应产品和下游工艺装置对原料的要求，因而不同原油和产品要求就有不同的 加工方案和工艺流程。其典型流程可分为常减压蒸馏和常压蒸馏两种。 常减压蒸馏： 1）三塔流程：设有初馏塔、常压塔、减压塔和附属的汽提塔。 2）双塔流程：设有常压塔、减压塔和附属的汽提塔。 常压蒸馏： l）单塔流程：只设常压塔和附属的汽提塔。（图3—2） 2）双塔流程：设有初馏塔、常压塔和附属的汽提塔。
石油化工催化裂化装置工艺流程图
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应?再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： ㈠反应––再生系统 新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。 ㈡分馏系统 分馏系统的作用是将反应?再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反应?再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有 4 个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460℃以上的带有催化剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。 ㈢吸收––稳定系统： 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分。吸收––稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型
常减压流程介绍
常减压流程介绍 1. 装置流程简述 原油泵P101A/B抽罐区的原油，到装置内经过三路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱水，脱后原油继续经过两路换热后进入初馏塔T101，T101顶出重整料，不凝气去原油稳定，当原油稳定停工时去加热炉烧掉。T101底油经泵P104A/B抽出，经过两路换热到300℃后到常压炉被加热到365℃左右进入常压塔T102第四层上方。经过常压塔精馏后，常压塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线、常四线，常一线油进常一线汽提塔T103，通过重沸器加热，其汽相返回到T102，液相抽出经空气预热器E130、脱硫醇系统送出装置，常二、三、四线经汽提塔T104汽提，汽相返回到常压塔，液相经换热、冷却后送出装置。其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵P114A/B抽出到减压炉加热到400℃左右后进入减压塔T105第四层上方。减压塔顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过预冷器和一级抽空器和一级冷却器以及二级抽空器和二级冷却器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（V104）进行油水分离，分出的油经泵P115A/B送出装置，减压塔至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，减一线油经过换热、冷却后一部分做回流返回塔顶，一部分做为产品送出装置；减二、三、四线自流入汽提塔T106，气相返回减压塔，液相经换热、冷却送出装置；其中减四线一部分返回T105做为洗涤油；减五线油从T105洗涤段填料的集油箱抽出经过换热、冷却送出装置；减底油一部分做为加热炉的燃料，其余的经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。 2. 各系统流程说明 （1）原油换热流程 45℃原油从罐区进装置，经原油泵P101A/B分四路先和常顶油气换热（E101A－D），然后分三路进行换热。泵前注入破乳剂、脱盐剂，注入量为占原油20ppm，浓度为2%水溶液。 第一路依次与常二线（E102AB），减一中（E105A）换热，第二路依次与减一线及减顶回流（E103AB），减一中（E105B）换热，第三路依次与减一线及减顶回流（E104AB），减一中（E105C）换热，三路合为一后，进入新建1.0MPa蒸汽/原油换热器（E165）壳程，来自管网的1.0MPa蒸汽进入E165管程，换热后，原油去电脱盐系统，进入电脱盐罐（V122），在电场作用下进行脱盐、脱水。蒸汽凝结水进入新建1.0MPa蒸汽凝结水/电脱盐注水换热器（E166）管程与来自E164AB 的脱盐水换热，换热后，脱盐水去电脱盐水系统，凝结水去1.0MPa蒸汽凝结水管网。电脱盐注水在混合阀前注入原油管线，经混合阀充分混合后进入电脱盐罐。脱后原油分出两路冷进料分别去常压炉（F101）、减压炉（F102），回收加热炉烟气余热；其余的分两路：一路依次经减底油（E106AB）、减三线（E107）、减五线（E159，跨E160）、常三线（E108）、减五线（E160）、减二线(E109A-C)、减底油(E110ABC)、减二中(E111AB)、减底油(E112AB)换热，另一路依次经减