PFMEA与防错技术在汽车拉手装配中的应用
“防错”技术的来源与改善应用
“防错”技术的来源与改善应用01什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof （防呆）。
这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人之一雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。
从字面上看，防错，就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
02人为错误的原因都有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。
它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。
a. 遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情b. 理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）c. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误d. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯f. 疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的g. 迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了；h. 缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆；i. 意外错误：没有考虑到的情况发生导致的错误，比如某个检验设备突然故障；j. 故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣了……以上这些分类有些分散，之间也有部分重叠交叉的地方。
PFMEA与防错技术在汽车行业中的应用
６ 书面 总结上 述分 析 结果 。 ）
个 重 要 工 具 被 应 用 ， 一 点 适 用 于 产 品 诞 生 与 产 品 这
使 用 的所有 阶段 （ 计 、 产 、 装 、 输 、 配 、 户使 设 生 包 运 装 用 用 、 生 利 用 ／废 品 清 理 ）。 Ｆ Ａ 的 内容 主 要 包 括 加 再 Ｐ ＭＥ
来 的更 大损 失 ， 大 限度地 保证 产 品 的安全 性 。 最
器 装 配 中 的 应 用 【 以 及 防 错 技 术 在 摩 擦 片 组 装 配 中 ， 的应用 【 等 。 等 运 用 防 错 技 术 与 Ｐ ＭＥ 相 结 合 的 方 法 ， 先 期 Ｆ Ａ 能
控 制 产 品 的 质 量 ， 到 产 品 质 量 零 缺 陷 是 本 文 研 究 的 达
计 工 序 控 制 （Ｐ ）、 面 生 产 维 护 （ Ｐ ＳＣ 全 Ｔ Ｍ）、 益 生 产 的 精
质 量 管 理 基 础 、 应 商 的零 缺 陷 质 量 要 求 及 改 进 等 ｎ 。 供
失 效 模 式 和 后 果 分 析 （ Ｆ Ａ）作 为 预 防 缺 陷 的 Ｐ ＭＥ
一
探 测 度 （ 称 不 易 探 测 度 ） 或 。
小。
着 至 关 重 要 的 作 用 。 主 要 包 括 ： 量 保 证 的 组 织 与 活 这 质
动 、 序能力 、 程失 效模 式及 后果 分 析 、 错装 置 、 工 过 防 统
４ 找 出减 少 失 效 模 式 发 生 或 失 效 发 生 条 件 的 控 制 ）
变 量 ， 此 确 定 一 个 失 效 模 式 可 控 制 程 度 ， 时 也 称 为 由 有
PFMEA方法在印制板组合装配中的应用研究
0 引言PFMEA 方法又称为Process Failure Mode and Effects Analysis。
在实际应用过程中，担任印制板组合装配的人员，可以采用PFMEA 方法，以制程失效模型构建的方式，对印制板组合装配过程中各种潜在风险进行失效分析，结合不同风险影响程度及其产生机理的分析，可为印制板组合装配效果的提升提供依据。
因此，对PFMEA 方法在印制板组合装配中的应用进行适当分析具有非常重要的意义。
1 PFMEA 方法在印制板组合中的应用原理PFMEA 方法在实际应用中主要包括确定与印制板组合装配过程潜在模式及起因、失效对印制板组合装配质量潜在影响评价、寻找减少失效发生、或者寻找减少失效条件的过程控制变量[1]。
同时制定印制板组合装配中风险纠正方案，结合潜在失效模式分级表的验证，可在优化控制严重失效模式的基础上，依据控制实际失效发生因素，结合印制板组合装配情况及印制板组合纠正控制要点，以每一个潜在失效控制节点为入手点，在一定范围内，明确相应失效模型影响因素及影响程度，进而了解印制板组合装配失效过程及最高风险等级，从而为针对性管控方案的制定提供依据。
以场效应管为例，其主要失效原因为焊接不当、零件装配错误、助焊剂失活等，根据具体失效原因，可利用PFMEA 方法，结合现行控制方法，如SPC 技术等，依据具体风险严重程度制定合理的措施，并对措施实施后失效因素变化情况进行适当分析。
2 PFMEA 方法在印制板组合装配中的应用2.1 PFMEA 方法在通孔插装元器件组装配中的失效模式通孔插装元器件装配方法主要是针对电容器、电阻器、二极管、场效应管、三极管等电子元器件的装配方法。
其可以利用元器件的引脚，将元器件插入印刷电路板上已有的孔中，随后通过手工装配方式，对电容器、电阻器、二极管、等电子元器件实施软钎焊。
通孔插装元器件装配主要依据手工焊接要点，在元器件插装的基础上，通过助焊剂预先涂抹、温度预先加热、焊接冷却得到所需元件。
汽车行业使用 PFMEA
C 操作未严格按照要求 4 编制操作指导书
检查员工操作是否规 范
6
96
返工
6 修边不认真
4 编制操作指导书 自检\巡检
6 96
表面受损 外观不良，顾客 不满意
5
修边时没对产品进行 保护
4 编制产品防护规程
自检\巡检
6 80
错装、漏 装
返工
6
操作未严格按照要 求，操作不认真
4
制订包装规范，定期 对员工进行意识教育
6 80
安置不严 浪费时间，增加 格 成本
4
未有序摆 放
存取不方便，浪 费仓库空间，增 加成本
4
没有按照仓库管理规 程放置产品
4 明确产品放置位置并
6
标识清晰，制订仓库 仓库进行不定期抽检
4 管理规程
6
64 64
交付过程 没有有效
控制
产品受损，顾客 不满意
6
运输时没有对产品进 行有效的防护
4
委托运输时明确产品 的存放要求，并签立 有效合约
采取的 措施
严 重 度
频 度 数
探 测 度
风险 顺序数 (RPN)
4
安装模具时将模具清 洁
合模前检查清洁度
6
120
注射力不 足
飞边、缩瘪等
5
工艺参数不正确，注
K C
模压力、注模温度过 高
4
生产前试模,设置合 适的工艺参数
每班次首检/自检， 对工艺参数监控并记 6 录
C 操作未严格按照要求 4 编制操作指导书
数监控并记录
首件检验并记录
6
96
模具磨损 尺寸不合格
6 KP 工艺参数不合理 C
PFMEA在汽车整车生产中的优势与建议
PFMEA在汽车整车生产中的优势与建议作者：卢娘招来源：《专用汽车》2023年第12期摘要：在汽车整车生产过程中，质量控制和故障预防至关重要。
为了提高生产过程的可靠性和产品质量，汽车行业采用了各种质量管理工具和方法。
PFMEA是一种被广泛应用的方法，用于识别和评估潜在故障模式，并制定相应的预防和纠正措施，从而提高整车生产的效率和质量。
以东南DX7车型制动系统生产为例，通过确定潜在故障模式和原因，减少质量问题的发生，通过评估故障的严重程度和可能性，提高整车的可靠性和安全性。
在此基础上，提出预防和纠正措施，使PFMEA能够指导制造商在整车生产过程中采取相应的行动，确保质量标准得到遵守并持续改进。
关键词：PFMEA；汽车整车生产；优势中图分类号：U468.6 收稿日期：2023-05-20DOI：10.19999/ki.1004-0226.2023.12.0191 前言在汽车整车生产过程中，质量和安全是至关重要的因素。
为了确保汽车生产过程中的高质量和高安全性，制造商采用了各种质量管理工具和方法。
潜在故障模式与影响分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）就是其中之一。
PFMEA是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估产品或过程中的潜在故障模式及其对系统性能的影响[1]。
在汽车整车生产中，PFMEA被广泛应用于各个制造阶段，从设计和工艺规划到实际生产和质量控制。
它可以帮助制造商预测和防止潜在故障，减少产品质量问题和生产中断，提高整车生产的效率和稳定性。
因此，研究PFMEA在汽车整车生产中的优势，并给出相关建议，对于进一步提升整车生产质量和安全性具有重要意义。
2 FMEA在汽车行业中的重要性潜在故障模式与影响分析（FMEA）在汽车行业中具有重要的意义和应用价值。
作为一种系统性的风险评估工具，FMEA在整车生产过程中的各个环节都发挥着关键作用[2]。
防错技术在汽车车身零部件螺母螺柱焊接领域的应用
【摘要】当前，国内汽车行业针对车身零件的螺母螺柱错漏焊有许多防错方式，文章针对汽车车身零部件常见的螺母螺柱错焊、漏焊现象，用螺母输送机、接近开关及机械阀等方式来防错，降低故障频次。
企业可以根据自身产品特点、设备状况和技术能力采用适合自己的防错方式，在产品设备、工装设计和采购时需充分考虑防错的应用。
【关键词】螺母；螺柱；螺母输送机；接近开关；机械阀【中图分类号】U463.8【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2019）02-0129-04国内汽车行业针对车身零件的螺母螺柱错漏焊有许多防错方式，上汽通用五菱汽车股份有限公司对车身零部件的供应商进行类似经验的推广，并取得了良好的效果。
现将一些做法介绍如下。
1常见防错方式1.1螺母规格焊错的预防螺母规格容易焊错，尤其是M5与M6螺母外坯尺寸相近，人工放置螺母焊接时出错概率更高。
预防螺母规格焊错，可推广购置自动螺母输送机。
自动螺母输送机一般与焊接设备配套使用，基于以下特点，在汽车行业中应用广泛。
优点：杜绝安全隐患；提高生产效率，代替手工放置，平均单颗螺母焊接时间可缩短约1.5s ；降低质量风险，可以起到螺母规格防错及正反面防错。
工作原理：1〇由振动盘振动，带动螺母旋转，并按照振动盘事先设定好的轨迹运动，筛选符合标准的螺母使之进入输送轨道，规格过大的螺母无法进入输送轨道，由枪内顶杆将正确规格的螺母送至指定位置，完成输送过程（如图1所示）。
2〇振动盘可通过其结构内的防错来避免螺母焊脚反置导致虚焊，螺母放反和过大规格螺母在进入剔除齿槽时，会因为无法保持平衡而掉落到下方（如图2所示）。
3〇规格过小的螺母可通过螺母输送机输送，但无法放入座焊机的台阶销。
通过以上预防模式，实现规避用错螺母规格和螺母反置导致虚焊的效果。
1.2螺母（或螺杆）漏焊的探测防错1.2.1接近开关电感式接近传感器由高频振荡、检波、放大、触发及输出电路等组成。
振荡器在传感器检测面产生一个交变电磁场，当金属物体接近传感器检测面时，金属中产生的涡流吸收了振荡器的能量，使振荡减弱直至停振。
FMEA和防错技术在凸轮轴位置传感器装配中的应用
６
一部分产品可能需要返修或者产品二级功能缺失（比如舒
适性等）
５
１００％产品需要返修或者产品二级功能降低（比如舒适
性）
４
一部分产品需要返修或者产品缺陷可以被几乎所有客户
发现
３
一部分产品可能需要返修或者产品缺陷可以被部分客户
发现
２
一部分产品可能需要返修或者产品缺陷可以被专业的客
户发现
ｌ
无影响
频度（Ｏｃｃｕｒｒｅｎｃｅ，ＯＣＣ）：表示失效发生的可能 性，评定标准如表２所示。
为了降低风险顺序数，同时本着成本最低的原 则，对控制措施进行如下更新。
更新１：将凸轮轴位置传感器的装配移到发动机 冷试前面的一个工位。由于该传感器的装配简单，物 料尺寸较小，工位的调整比较方便。
更新２：要求凸轮轴位置传感器供应商在不同的 传感器表面提供不同颜色和形状的标记，如图５所示， 并要求操作工在装配不同的发动机时，对凸轮轴位置 传感器进行点检。
Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ＦＭＥＡ ｍｅｔｈｏｄ；ｅｒｒｏｒ—ｐｒｏｏｆｉｎｇ；ｃａｍｓｈａｆｔ ｓｅｍｏｒ
Ｏ 引言
现代轿车工业中，越来越多的发动机采用共线生 产的方式，由于排量和平台的不同，经常会出现相似 零件的错装、误装问题，导致缺陷发动机传递到整车 装配环节，带来不必要的报废或返修。
ｌ 凸轮轴位置传感器与发动机装配
在发动机缸体上装配有凸轮轴位置传感器，由于 凸轮轴位置传感器供应商的注塑生产线只能支持一 种外形的注塑，两种发动机的凸轮轴位置传感器必须 共用相同的外形。
但由于这两种发动机对应的整车平台不同，其发 动机控制单元（ＥＣＵ）对凸轮轴位置传感器电气接口 的要求不同。其中：发动机４的ＥＣＵ要求上拉电阻 尺．在传感器内部，如图１所示；而发动机Ｂ则要求上 拉电阻垦在ＥＣＵ内部，如图２所示。
PFMEA 过程失效模式及后果分析
PFMEA目录简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
防错技术在汽车制造过程中的应用
确保线 索配置 的准确 性 ，从而将人 为因素彻底消 除。对于关 键 的零部 件都需要在 醒 目的位置粘 贴条形码 ，条形码 要求 ，
如图 １ 所示 。
此 联贴 于零件 表面
此联需 易 于撕 下并贴 于 《 随 车 检验 卡》 。 条 码贴 纸尺寸 需小 于底 联尺 寸 ，以便取下
第二， 使作业过 程中不依靠 直觉 和特别技 能 ；
强度和压力 ；
第 三 ，使操作过程 变得轻松 ，以便 减轻工作 人员的工作 Ｐ ｉ ｃ ｋ Ｔ ｏ Ｌ ｉ ｇ ｈ ｔ 光栅 ，工 作人 员要根 据工作 的顺 序来进 行取料 第 四 ，在作业过程 中要避 免危 险操 作。 栅输 出信号提示暂停 生产 ，从 而可 以有效 防止 工作人员错装
路 ，因此造成此 缺陷 。按照 防错技术 的断根原理 ，应该 将纸
质标签 取消 ，而采取 激光来打印生产批 号。
２ ． ２ 隔 离原 理
隔离原 理即将不 同区域 分离开来 ，杜绝 引起危 险或 者错
误 的情况发 生。例如 ：对于不合 格的产 品 ，在 生产 区域 内划 分 出一个专 门处 理不合格产 品的区域 ，在放置 不合格产 品的
２ ． １ 断 根原 理
以一般 在工位操作上 要将两种底涂进 行前后 的排 序 ，防止混
用。
断根 原理 即彻底地 切断导致缺 陷和错误 出现的根源 ，从 ２ ． ５ 相符 原理 而确保在 日后 的生产 中绝不再犯 。例 如 ：仪表板手 套箱照 明 相符原理 即检查 每个零件是否 相符 ，避免操作错 误。例 灯是利用接 通和断开簧 片来 控制 的，在 整车检查 时发现打开 如 ，可在装配线上设置扫描仪 ，在进行装 配前 扫描 其条形码 ， 手套箱 时灯 没亮 ，经过分 析之后发现 ，在 开关 的外 壳上粘贴 着 追溯批号的纸质标签 ，在装 配灯控开关 时会接 触到手套箱 ，
浅谈汽车车身焊接零部件防错的应用
AUTO TIME67AUTOMOTIVE TECHNOLOGY | 汽车技术时代汽车 浅谈汽车车身焊接零部件防错的应用1 引言防错技术源于日文“Poka Yoke ”，在日语中是防错、防误、愚巧化的意思，由日本著名质量管理学者森口（Shingo ）博士最先提出。
Poka Yoke 基于 “预防为主”、“以人为本”、“差错可以避免”、“可以实现零缺陷”等质量理念，体现了日本质量管理上对于零缺陷预防控制的一贯追求。
目的在于技术实现制造过程的轻松、安全、简单 、自动化。
防错技术的意义是通过它取代人员自我意识的任务和行动，使工人有时间和精力完成更有价值的创造力和增值意义的作业。
通过防错技术的推行，替代过去依靠人员的重复劳动，杜绝哪些由于高难度作业注意力和记忆力疲劳而产生的缺陷。
2 正确的防错方法（如图1）防错的正确方法是指：借助应用防错技术从根本上规避设备、工装、操作方法等不合理的布局，从而实现减少制造过程的风险，降低质量返工成本，提升产品可靠性消除或减少产品先期策划的不足，避免产品过程失误而给后序客户造成损失的工艺方法。
3 车身防错设计案例介绍3.1 结构统一法：从产品结构、造型出发，避免相似、对称、自对称等因素造成的过程错、漏焊；问题描述：后悬弹簧固定座以中心孔X 向对称，Y 向孔到翻边距离相差2.0mm 。
总成件要分别与左右后纵梁总成匹配（悬置孔距边缘较长侧焊接），存在错焊风险（见图示2）。
李冲 郭会英 吕生苗 张孝伟 徐超朋奇瑞汽车河南有限公司 河南省开封市 475000摘 要： 汽车焊装生产线上多款车型共线生产极易出现的错装、漏装等问题,认为防错方法尤为重要,其合理的运用可以有效降低产品生产成本、提高效率,保证产品质量，更可提高产品在市场的竞争力.通过生产线实例分析从SE、夹具等方面介绍多种防错手段在生产线的应用及其各自的特点。
由于相似结构的零部件差异较小，导致混线车型制件生产焊接错误的问题进行探究，从零部件、工装夹具、工艺器具等多方面进行考虑，从而达到防错降低报废率的目的。
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１２２ 频 度 （ ｃｕｒ ｃ，记为 ０ ．． Ｏ ｃｒ ｎｅ ｅ ） 频度是指某项潜在 失效模式发 生 的可 能性 ，发生 的
概率越高 ，其发 生率 越大 ，发 生率 的取值 范 围在 １ ０ —１ 之 间，其评定准则见表 ２ 。
表 ２
１２３ 探测度 （ ｅ ｃ ｏ ，记为 Ｄ ．． Ｄｔｔｎ ｅｉ ） 探测度是指 当某 项潜在失效 发生 时，根据 现有 的控
要］ ￣ｇ － 体的汽车拉 手组件 的装 配 生产 过程 ，在装 配工序 制 定 出适合 的 Ｐ Ｍ Ａ评定 准 ＂． Ｒ － ＦＥ
则 ：严重度 （ ） Ｓ ，探 测度 （ ） Ｄ ，频度 （ ） Ｏ ，并结合质 量波动情 况，进 行 Ｒ Ｎ值 的风 险评估 ，对于 高风 Ｐ 险 的 Ｒ Ｎ项 目．将 防错方 法列入探测度 的评判准 则 中，以达到 降低 Ｒ Ｎ值 ，以实现拉 手装 配过程 中质 Ｐ Ｐ
高质量 、降低 生产成本 、加 大产 品的技术 含量 以增 加 产 品的附加值 ，是汽车零部件企业首先应当抓好的问题。
本 文结 合适 用于汽车行业的 Ｔ １９９ ０２质量体系 Ｓ６４ ：２０ 标 准以及通用公 司特殊 的质 量管理 要求 （ ｓ ） Ｑ Ｂ ，重点研 究 在汽车拉手 系列 产品装配 中如何利用制造 以及整车装 配过程 中获取 的质量信息 ，进行 Ｐ Ｍ Ａ的分析 ，并根据 ＦＥ
量 零 缺 陷控 制 。
［ 关键 词］ Ｐ Ｍ Ａ 严 重度 探 测度 ＦＥ
频度
Ｒ Ｎ风 险顺序数 Ｐ
防错技术
［ 中图分类号］Ｆ０ ． １ ［ ４７４ 文献标 识码］Ａ ７
０ 引 言
随着整车企业全球 化采购 的实施 ，我 国汽车 零部 件 企业面对的竞争将更 加激烈 ，在 整车厂 与零部件 企业 的 对话 中 ，价 格 问题 已经 变 为单 行道 ，商量 的余 地极 小 。 在 这种全球经济一体 化的大 环境下 ，我 国汽车零 部件企 业 面对 的市场环境是 十分严 峻的 。在 这种形势 面前 ，提
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第 ２８ 第月 ２０ ７ 卷 ８期 ０ 年８
工 业 技 术 经 济
Ｖ第．ｏ Leabharlann 总２ Ｎ． ０７ ８ １ ．１８ ７ 期
Ｐ ＭＥ Ｆ Ａ与 防错 技 术 在 汽 车 拉 手 装 配 中 的应 用
邓 秋艳
（ 上海交 通大 学 ，上海
［ 摘
２０ ４ ） ０２ ０
表４
风险顺 序 数 是严 重 度 、频 度 和 探 测 度 的 乘 积 ，即 Ｒ Ｎ＝Ｓ Ｐ ×Ｏ×Ｄ，取值 在 １ ００之 间 ，风险顺 序数是某 ～１０
项 潜 在 失 效 模 式 发 生 的 风 险 性 及 其 危 害 的综 合 性 评 价 指 标 ，Ｒ Ｎ值高 的项 目应 作为预防控 制的重 点。 Ｐ １３ Ｐ Ｍ Ａ的要 点 ． ＦＥ
即失效模 式与 影 响分析 ，是使 用系 统分析 方
表 １
收 稿 日期 ：２ｏ－ ｏ— ２ Ｏ８－ ５ ｌ
—
ｌ ２ｌ 一
维普资讯
第
２ ７
２０ ０ ８
年８ 月
第 期
工 业 技 术 经 济 个 强 町
Ｖ第， ｏ 总２ Ｎ． ｏ７ ８ １ ．
～ ‘
Ｖ０ ．７． Ｎｏ． １２ ８
ｒ’ Ｉ 一 ”’
总第 １８ ７ 期
１２４ 风 险 顺 序 数 （ ｋＰｉ ｉ ｕ ｂｒ 为 Ｒ Ｎ ．． ｍｓ ｒｒｙ ｍ ｅ，记 ｏｔＮ Ｐ ）
１３ １ 一个结构化 的程 序 ，用 来识别 和消除与失 效模式 ．． 相关 的过程 。识别每个 流程步 骤 的分 析技术包 括 发现不 能满足要求 的流程 ；对 内部／ 夕 部顾 客产生的后果 （ 严重 度） ；失效功能／ 已经发生的频次 （ 频度数 ） ；当前 控制 的 有效性 （ 预防和探测度） ；原 因及 影 响的排定 等级 （ 险 风 顺序数 ） ，各个项 目代表的意义 见表 ４ ：
制手段及检测方法 ，能将其准确检 出的概率的评价指标 ， 取值 范围 １ ０之间 ，其评定 准则见表 ３ —１ 。
表 ３
－－－－—
—
１ ２ －— ２ － － － —
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第２ 第 期 ７
２０ ８ ０ ８年 月
工 业技 术 经济
严重度 （ ） ｓ 、频 度 （ 、探 测 度 （ ０） Ｄ）和风 险顺 序
数 （ Ｐ ）是 应用 Ｆ Ｅ ＲＮ Ｍ Ａ技 术 时所使 用 的几个 最 为 重要
Ｒ Ｎ风 险顺序数 降低的要求 ，采取 防错技 术 ，在控 制好 Ｐ 生 产成本情 况下 ，保 证制造产品质量与性能的稳 定性。 ｌ Ｐ 皿Ａ技 术 Ｉ
１１ 胁 ． 的简 介
的参数 ，下面分别予 以介绍 ：
１２ １ 严 重 度 （ｅｅｔ，记 为 ｓ ．． Ｓｖｒｙ ｉ ） 严 重 度 是 指 某 种 潜 在 失 效 模 式 发 生 时 对 产 品 质 量 及 顾 客 产 生 影 响 的 严 重 程 度 的评 价 指 标 ，取 值 范 围 在 １ １ 之 间 ，其 评 定 准 则 见 表 １ ０ ：
法对产 品的设 计 、开发 、生 产等 过 程进 行有 效 地分 析 ， 找 出过程 中潜在 的质量 问题 （ 或称 为失效 模式 ） ，分 析 、 评 价这些潜在 的质量问题发 生的 可能性及其带 来的影 响 和严重程度 ，及时采 取有效 的预 防措 施 ，以避免 或减 少 这些质量 问题 发生 的有 效方 法 。Ｆ Ｅ Ｍ Ａ强 调 的是 “ 事前 预 防” ，而非 “ 事后纠正 ” ，这 样 ，就 可以避 免消耗 大量 的人力 、物力于质量 问题发生 后 的处 理工 作 ，使得 在提 高产 品质量 的同时 ，降低生 产和开发 成本 ，最小 限度地 避免或减 少损 失，提高 效率 。这 也 同 Ｉ ９０ Ｓ ００族 标 准所 Ｏ 体 现的 “ 防为主” 的基本思想是一致 的。５ 预 【 Ｊ １２ 胁 、 的几个重要参数 【 ２