汽车底盘悬架关键部件轻量化设计分析
汽车底盘悬架结构设计要点分析
汽车底盘悬架结构设计要点分析汽车底盘悬架结构设计是汽车工程中的重要环节，直接关系到车辆的操控性、行驶平稳性、安全性等方面。
下面将从几个重要的要点进行分析。
1. 悬架结构的选择：根据车辆的用途和性能要求，可以选择不同的悬架结构，如独立悬架、非独立悬架、多连杆悬架等。
独立悬架可以提高车辆的操控性和行驶平稳性，但成本较高；非独立悬架则适用于对成本要求较低的车型。
2. 悬架弹簧的选择：弹簧是车辆悬架中的重要组成部分，决定了车辆的避震效果和舒适性。
常见的弹簧有螺旋弹簧、气囊弹簧、扭杆弹簧等。
螺旋弹簧广泛应用于各类车辆，气囊弹簧适用于重型商用车，扭杆弹簧适用于高性能车型。
3. 悬架减振器的选择：减振器可以有效地减少车辆在行驶中受到的冲击力和震动，提高行驶的平顺性和稳定性。
常见的减振器有液压减振器、气压减振器、电磁减振器等。
液压减振器被广泛应用于大多数车辆，气压减振器适用于某些高端车款，电磁减振器则适用于部分豪华车型。
4. 悬架材料的选择：悬架结构中的材料选择对于提高车辆的强度、刚度和减轻车身重量等方面非常重要。
常见的材料有钢材、铝合金、碳纤维等。
钢材具有较高的强度和刚度，但相对较重；铝合金具有较低的密度和优良的刚度，但强度相对较低；碳纤维具有很高的强度和刚度，并且重量轻，但成本较高。
5. 悬架调校的要点：悬架结构的设计不仅要考虑到理论计算，还需要进行实际的调校工作。
通过对悬架系统的调校，可以使车辆在行驶过程中更好地适应不同的路况和驾驶风格，提高车辆的操控性和舒适性。
在悬架调校中，关键要点包括减振器的调校、弹簧的选型和预紧力的调整等。
汽车底盘悬架结构设计要点包括悬架结构的选择、弹簧和减振器的选择、材料的选择以及悬架调校等。
在设计过程中，需要兼顾车辆性能、成本和工艺等因素，以达到良好的操控性、行驶平稳性和安全性。
轻量化汽车底盘设计与优化
轻量化汽车底盘设计与优化随着人们生活水平的提高，对汽车的要求也越来越高，特别是在油耗方面，人们更加注重汽车能够以更加低廉的价格为他们提供更长的行驶里程。
如果汽车的底盘的设计不符合标准，那么汽车行驶时就会消耗更多的能源，而这肯定会使油耗更高。
为了能够让消费者省下更多的费用，工程师们几乎每年都会对汽车的重量做出更多的优化，以提高汽车行驶时的燃油经济性和性能。
关于轻量化汽车底盘设计与优化，我们需要先了解什么是汽车底盘。
汽车底盘是指汽车车身下部的一部分，主要是承担汽车的重量和支撑作用。
汽车底盘由车架、悬挂和灵活的连接系统组成。
它还包括车辆发动机、传动系统、燃油和冷却系统等。
因此，设计一个多功能、高效、耐用、重量轻的汽车底盘变得十分重要。
那么，如何设计一个轻量化的汽车底盘呢？1.选择高强度材料重量减轻的最佳方式之一是使用高强度材料，这样就可以用更薄的材料来制造零件，并同时维持强度和耐用性。
这些材料包括铝合金、碳纤维、镁合金、钛合金等。
2.优化设计当制造汽车底盘时，优化设计可以显着降低底盘的重量和提高其性能。
例如，在设计时可以考虑减少强度不足的区域，增加构件支撑、改变次级和主次支撑等因素。
此外，还可以考虑使用更小的零件，以避免沉重的材料浪费，提高汽车底盘的整体效率。
3.使用模拟技术使用现代的微型电脑和仿真技术，可以帮助工程师在制造汽车零件之前，就可以模拟汽车底盘在不同条件下的性能。
这样可以减少制造和测试新零件所花费的时间和资源。
可是，轻量化底盘存在哪些问题呢？1.成本问题虽然利用高强度材料可以显著减少汽车底盘的重量，但毫无疑问，这也会增加汽车制造成本。
2.强度问题如果车辆的轻量化程度过高，就可能会影响其强度和耐用性，使零部件更容易出现故障和磨损。
3.底盘间接造成伤害自身汽车底盘重量减少，意味着车主可以为更多的货物抬重重量，这就可能造成底盘的过度磨损和武器等图案。
总的来说，轻量化汽车底盘设计与优化不仅可以在提高汽车燃油经济性方面发挥关键作用，还可以增强汽车的性能和可靠性。
新能源汽车底盘轻量化设计方向
新能源汽车底盘轻量化设计方向近年来，随着环境污染和能源危机的日益严重，新能源汽车已成为解决能源和环境问题的重要途径。
而底盘作为汽车的重要组成部分，其轻量化设计对于提高新能源汽车的续航里程、降低能耗和排放具有重要意义。
新能源汽车底盘轻量化设计已成为一个热门研究方向。
新能源汽车底盘轻量化设计的方向之一是材料的选择和优化。
传统汽车底盘多采用钢材，其特点是强度高、耐磨损，但重量较重。
而新能源汽车底盘可以选择轻质高强度的材料，如铝合金、镁合金和碳纤维等，这些材料具有较高的强度和刚度，同时重量较轻，可以大幅度减轻底盘的重量。
还可以采用复合材料的底盘结构，通过优化材料的组合和分布，进一步减轻底盘的重量。
在选择材料时，还需要考虑材料的成本和可行性，以及对底盘结构和性能的影响。
新能源汽车底盘轻量化设计的方向之三是工艺的优化。
底盘的制造工艺对于降低成本和提高生产效率具有重要意义。
传统的底盘制造工艺多为焊接工艺，工艺复杂、成本较高。
而在新能源汽车底盘轻量化设计中，可以考虑采用一体成型、铸造和复合材料加工等先进工艺，这些工艺具有制造周期短、成本低的特点。
还可以优化工艺参数，如焊接接头的设计和布置，以提高底盘的品质和性能。
新能源汽车底盘轻量化设计还涉及到其他因素，如空气动力学性能、振动与噪声控制等。
新能源汽车底盘的空气动力学性能对于降低能耗和提高行驶稳定性具有重要影响。
在底盘轻量化设计中，可以考虑通过优化底盘的外形和流线型设计，来降低空气阻力和提高空气动力学性能。
还需要通过优化底盘的结构和材料，来减少底盘在行驶过程中的振动和噪声，提高乘坐舒适性。
新能源汽车底盘轻量化设计的方向主要包括材料的选择和优化、结构的优化、工艺的优化以及其他因素的综合考虑。
通过这些方向的研究和应用，可以有效降低新能源汽车的重量，提高其续航里程和能源利用效率，进一步推动新能源汽车的发展。
新能源汽车底盘轻量化设计方向
新能源汽车底盘轻量化设计方向近年来，随着环保意识的提高和能源紧缺问题的加剧，新能源汽车逐渐成为汽车行业的发展趋势。
新能源汽车以其环保、高效、低碳的特点，受到了广大消费者的追捧，也得到政府的大力支持和鼓励。
在新能源汽车的发展过程中，底盘轻量化设计是一个非常重要的方向。
底盘作为汽车的重要部件，对汽车的性能和安全起着至关重要的作用。
传统燃油汽车的底盘由钢铁材料构成，虽然结实耐用，但是重量较重，不利于提高能源利用效率和行驶里程。
而新能源汽车采用的电池和电动机等部件相对较轻，为了进一步降低整车的重量，必须对底盘进行轻量化设计。
底盘轻量化设计的方向主要有以下几个方面：1. 材料选用：传统燃油汽车多采用钢铁材料作为底盘的主要结构材料，而新能源汽车可以采用更轻的材料，如铝合金、镁合金、碳纤维等。
这些材料具有较高的强度和刚度，在保证底盘强度的前提下减少了材料的重量。
2. 结构优化：通过优化底盘的结构设计，可以减少底盘材料的使用量，从而达到减轻底盘重量的目的。
采用空心结构设计、网状结构设计等，可以在保证底盘强度的同时减少材料的用量。
3. 制造工艺：底盘的制造工艺也是轻量化设计的重要方面。
传统燃油汽车的底盘多采用焊接的方式进行组装，这在一定程度上增加了底盘的重量。
而新能源汽车可以采用先进的制造工艺，如铸造、锻造、粘接等，可以使得底盘结构更加紧凑，降低底盘的重量。
4. 部件集成：底盘的轻量化设计还包括对各个部件的集成设计。
新能源汽车采用了电池、电动机等多个部件，这些部件的位置和布局会直接影响底盘的重量。
通过合理规划各个部件的位置，可以减少底盘结构的复杂性，降低底盘的重量。
底盘轻量化设计不仅能够降低整车的重量，提高能源利用效率和行驶里程，还能够提升车辆的操控性和安全性能。
在底盘轻量化设计过程中也面临一定的挑战。
新材料的应用需要进一步研究和验证，以确保其强度和可靠性满足车辆的使用要求。
轻量化设计也需要与车辆的其他性能指标相匹配，不能只追求轻量化而忽视了其他方面的要求。
新能源汽车底盘轻量化设计方向
新能源汽车底盘轻量化设计方向随着环保意识的逐渐增强，新能源汽车作为未来汽车发展的主要方向之一，其技术水平、性能表现、安全性能等都备受关注。
而在新能源汽车中，底盘轻量化设计成为了一个重要的方向，能够有效提高新能源汽车的能效和续航里程，促进汽车产业的可持续发展。
在轻量化设计方面，新能源汽车底盘可能要面临更多的挑战，因为除了满足传统汽车底盘的功能需求外，还需要考虑电池重量、电机重量等新能源汽车特有的因素。
本文将针对新能源汽车底盘轻量化设计方向进行深入探讨，为相关研发人员提供一些参考和指导。
一、轻量化设计的意义底盘是汽车上承受车身载荷的部件，承担着汽车悬挂系统、制动系统、转向系统等重要功能，同时也负责传递动力、减震阻尼和保护车身等作用。
轻量化设计是指在保证底盘结构强度和安全性的前提下，尽可能减小底盘自身的重量。
为什么要进行轻量化设计呢？轻量化设计可以减小汽车整车重量，降低能耗，提高燃油经济性或电池续航里程。
轻量化设计可以改善汽车的动力性能、悬挂性能和汽车的操控性，可以提高汽车的加速性、过弯性和刹车性。
还有，轻量化设计可以减小车身对环境的影响，降低废弃物的产生，推动汽车生产的环保和可持续发展。
底盘轻量化设计在新能源汽车研发中具有重要的意义。
1.材料选择在底盘轻量化设计中，材料选择是非常重要的一环。
传统底盘多采用钢铁材料，但密度大、重量重，不利于轻量化设计。
轻量化材料包括铝合金、镁合金、碳纤维等材料，这些材料密度小、重量轻、强度高，在轻量化设计中有较好的应用前景。
碳纤维复合材料是最具发展潜力的一种轻量化材料，具有密度小、强度高、刚度大、阻尼性好等优点。
但目前碳纤维复合材料的成本较高、生产工艺复杂，需要进一步技术创新和工艺改进，以降低成本并实现大规模应用。
在新能源汽车底盘轻量化设计中，选择合适的轻量化材料是至关重要的。
2.结构优化底盘的结构设计对轻量化具有重要的作用。
结构优化设计可以在保证底盘强度和刚度的前提下，尽量减小结构自重。
新能源汽车底盘轻量化设计方向
新能源汽车底盘轻量化设计方向随着环保意识的提高和能源消耗的压力，新能源汽车逐渐成为未来汽车产业的重要发展方向。
新能源汽车的优点在于低的能耗和零排放，这不仅有助于保护环境，还能降低用户的使用成本。
而汽车底盘的轻量化设计则是新能源汽车发展的必要条件，除了有助于提高车辆的行驶性能，还能提高电池续航里程。
因此，本文将从轻量化设计方向的角度，对新能源汽车底盘的发展趋势进行探讨。
一、材料选择底盘经过轻量化处理后，汽车的全重可以减轻10%以上，因此，材料的选择是轻量化设计中最重要的环节之一。
目前，轻量化的材料主要有三种：铝合金、碳纤维和镁合金。
铝合金是目前应用广泛的轻量化材料之一，其密度低、强度高，在同等质量下其强度和刚度比钢材高，因而可以减轻车身和底盘的重量。
同时，铝合金的可塑性和耐腐蚀性能也很优秀，适用于汽车结构设计。
碳纤维材料是另一种适用于汽车轻量化的材料，其具有重量轻、强度高、刚性大、抗疲劳等优点，同时也具有优异的导热、导电、耐高温等性能。
碳纤维材料虽然价格高昂，但其轻量化优势大得多，用于底盘结构，不仅能有效减轻车身重量，还能提高车身刚性和安全性能。
镁合金材料的重量比铝合金和碳纤维材料更轻，但强度和耐腐蚀性不及铝和碳纤维。
在新能源汽车的底盘中广泛应用镁合金材料可以有效减轻汽车的重量，从而提高整车能效和行驶里程。
二、结构设计新能源汽车底盘的结构设计需要考虑到多个因素，如重量、刚度、安全性、稳定性等。
对于底盘结构设计来说，首先要考虑的是整体流线型设计，以减少车身的风阻，提高车身的稳定性和操控性。
同时，还需要考虑车身刚度和变形情况，以确保减轻重量的同时不影响车身稳定性和安全性。
另一个重要的设计因素是如何优化底盘结构，挖掘出底盘结构的潜力。
在设计中，可以采用空心结构、骨架结构等方式，使得底盘在保证刚度的同时能够做到轻量化。
此外，还可以部分采用仿生设计的原则，使得底盘的结构更加优化，性能更好。
三、制造工艺在新能源汽车底盘轻量化设计中，制造工艺也是非常重要的一环。
浅谈汽车底盘工艺轻量化设计
车辆工程技术28车辆技术0 概述轻量化已成为汽车发展的新趋势，采用新工艺实现底盘轻量化是一条重要途径，同时结合新材料的应用，可以有效降低汽车底盘重量，最终实现汽车轻量化。
汽车底盘工艺和生产成本息息相关，工艺轻量化研究意义重大，受到广大汽车厂商和底盘生产企业的关注。
1 底盘新工艺介绍在进行产品设计开发时，我们应在保证产品结构及性能要求的前提下，尽量使用新的技术或工艺使结构及零部件中空、复合，以降低产品重量，实现轻量化目标。
目前应用最广泛的成型技术内高压成形技术、热压成形、液压成形、粉末冶金、发泡铝成形等技术。
以某一车型底盘副车架为例，在性能相同的情况下，对比先冲压焊接对通过这两种方式分别生产的底盘从零件总成数量、模具费用、零件成本和零件重量等方面进行了对比，发现采用管材液压成形方式生产的副车架的零件数量为2个，小于冲压件总成的8个零件；在生产成本方面，采用管材液压成形方式生产的副车架要比冲压件减少60%，零件成本减少20%，而零件重量减少30%。
由此可以看出，新工艺的应用能够在保证产品性能的情况下起到轻量化的作用。
2 底盘新工艺应用（1）成形工艺。
一般传统扭力梁结构为钢板冲压成形，钢板厚度一般为4~7mm，为提高车型刚度要求，扭力梁内部增加一根稳定杆，导致扭力梁总成较高的重量。
当前实现扭力梁重量降低的方法主要是使用封闭变截面管状扭力梁。
变截面管状扭力梁有液压成形、钢管冲压成形和热成形扭力梁三种成形工艺，钢管厚度一般在3mm左右。
与钢板成形扭力梁相比，管状扭力梁轻量化效果在15%左右，封闭的管状结构对零件强度和刚度有了很大的提高，同时省去安装稳定杆，减少零件数量，降低零件综合生产成本。
钢管冲压成形和液压成形使用热轧高强钢材料高频电阻焊接而成，常用材料为DP600、FB590、S460MC等。
为提高零件强度，部分车型使用更高强度CP800、DP800等先进高强钢材料，但为保证焊缝质量，焊管工艺需使用激光焊接工艺。
新能源汽车底盘轻量化设计方向
新能源汽车底盘轻量化设计方向随着全球环保意识的逐渐提升以及能源消耗问题的日益焦虑，新能源汽车已成为全球汽车行业的重要发展方向之一。
新能源汽车在减少能源消耗的同时，也需要具备更高的能量利用率和更低的碳排放等环保优势。
在新能源汽车的发展过程中，轻量化技术被认为是最为重要的技术之一。
轻量化技术的应用不仅可以减少汽车的整体重量，提高新能源汽车的能效比和行驶里程，而且还可以降低车辆碳排放，提高车辆整体环保性能。
轻量化设计是新能源汽车底盘设计中的重要环节。
下面将针对新能源汽车底盘轻量化设计方向进行探讨。
1. 底盘结构设计优化底盘结构是影响新能源汽车整体重量的最重要因素。
底盘结构的优化设计可以有效减轻汽车整体重量，并且可以提高车辆的稳定性和行驶性能。
底盘结构在设计中需要考虑多种因素，例如强度、刚度、耐疲劳性等等。
为了达到轻量化设计的目的，底盘结构可以采用更加高强度、高刚度的材料，例如碳纤维复合材料、镁合金等，不仅可以减轻汽车整体重量，而且还可以提高车辆的结构强度和刚度。
2. 底盘悬挂系统设计底盘悬挂系统的设计也是新能源汽车底盘轻量化设计的重点。
在悬挂系统的设计中，轻量化是目标之一，需要考虑减轻悬挂系统的重量，并且需要提高悬挂系统的功能性。
一般情况下，悬挂系统的重量占汽车重量的比例较大，因此，减轻悬挂系统重量可以有效的减轻汽车整体重量。
悬挂系统的设计要考虑到强度、刚度和减震性能等因素。
在材料的选择上，可以采用新型材料，例如钛合金、铝合金等。
这些材料的强度和刚度相对较高，且具有良好的减震性能，能够有效的提高汽车的行驶性能。
3. 轮毂和轮胎的轻量化设计轮毂和轮胎在汽车的轻量化设计中也是非常重要的因素。
这两个部件的重量占整个车辆重量的比例很大，因此，减轻这两个部件的重量可以有效的减轻车辆整体重量，提高车辆的能效比和行驶里程。
针对轮毂的设计，可以采用新型材料，例如碳纤维复合材料、镁合金等。
这些材料具有重量较轻，且具有较高的强度和刚度，能够有效的减轻整个车辆的重量。
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汽车底盘悬架关键部件轻量化设计分析
摘要：随着经济和科技水平的快速发展，由汽车业发展现状可知，节能减排
是大势所趋。
在燃油消耗量日益增加的当下，要想抢占市场份额，从事汽车制造
及相关工作的企业必然将新能源动力、轻量化设计提上日程，在确保汽车功能不
被影响的前提下，通过减轻部件质量的方式，避免燃油被大量消耗。
只有落实轻
量化设计，才能推动汽车业朝着持续发展的方向前进，由此可见，本文所讨论内
容具有突出的社会价值。
关键词：汽车制造；轻量化设计；底盘悬架部件；底盘悬架质量
1、汽车底盘悬架的功能
底盘悬架是汽车的重要组成，能够对汽车进行承载，起到传递负荷的作用，
能够有效地完成对行驶中的车辆进行调节。
底盘悬架系统将作为对车辆进行的承
受支撑，将驱动力等传递到车架，将行驶中的车辆产生的震动、冲击等进行吸收，与轮胎在相互作用下进行车辆行驶的平衡，充分保障汽车行驶的舒适性，极大的
增强安全性，构建和维持车体和车轮的动态化关系，保障汽车能够正常行驶。
2、汽车底盘悬架关键部件轻量化概述
2.1轻量化材料的应用
汽车底盘悬架关键部件轻量化设计当中，需要采用更为新型的轻量化材料，
这样既能够保障汽车稳定行驶，同时也能够减轻底盘悬架的重量。
随着汽车制造
水平的提升，具有高轻度的钢材、铝合金等都在底盘悬架构建当中得到了广泛的
应用，实现了汽车底盘悬架关键部件轻量化发展，例如在进行副车架、控制臂当
中应用合金铝材料或者是高强度钢材，就能够降低汽车的重量，通常由65公斤
降到45公斤，在减轻重量的同时也能够满足汽车底盘悬架的质量要求，充分发
挥出汽车的性能。
2.2轻量化结构的设计
需要对汽车底盘悬架关键部件结构进行优化，这样才能够实现汽车底盘悬架
关键部件轻量化发展，充分控制汽车制造成本，这会对汽车未来发展产生重要影响。
随着科学技术水平的不断提升，计算机仿真技术在汽车制造当中得到了广泛
应用，实现了汽车结构的优化，根据设计标准对形状和尺寸等进行改善，促进了
汽车制造业的技术提升。
例如在汽车轻量化结构设计当中，底盘后悬架扭力梁主
要应用CAE优化技术，更好地完成了底盘密度分布，调整了底盘管梁厚度，经过
对设计方案的对比，能够在重量上降低8%。
2.3轻量化工艺的创新应用
汽车底盘悬架关键部件轻量化设计当中，零件制造工艺要实现创新，提升汽
车零件使用的稳定性，根据轻量化设计需求开展制造材料的生产。
在工艺创新中，通常采用铝合金材料进行汽车底盘悬架的制造，根据承载效果和零件结合情况对
形状上进行选择，这样才能够提升零件质量。
3、汽车底盘悬架关键部件轻量化的设计
3.1减重设计
对汽车底盘悬架关键部件进行减重设计，能起到汽车底盘悬架的轻量化，对
汽车底盘悬架关键部件的零件形状和大小尺寸进行合理设计，比如运用CAE的先
进技术对车辆底盘进行材料密度的优化。
其次计算机技术的引进也可以对车汽车
底盘悬架结构起到优化作用，它对汽车重要零件的生产工艺进行有效的改革创新。
我国合金技术一直都处在世界领先水平，近几年很多汽车制造业采用新型的轻质
合金材料替换了原始冲焊的旧材料，使汽车底盘冲焊零件尽早地完成了轻量化设计，有效地提升了汽车底盘悬架关键部件轻量化的设计水平。
3.2集成化的设计方法
在各种固体联件的过渡支架应用上，集成化的设计能够带来减重等重要效果。
集成化设计可以提高汽车底盘悬架系统的兼用性和延展性。
在集成化的设计之后，可以将原来分属于两个独立个体的转向节和纵臂钣金，在保证耐用性和强度结构
等基础上减小高达百分之二十的重量，可以有效提高汽车底盘悬架关键部件轻量
化的实施。
如图一所示：
3.4悬架支架结构优化
结构优化设计是对汽车整体以及零部件结构进行分析，通过对结构进行改进
优化，在保证安全使用性能的前提下，实现汽车结构和零部件的整体化、精简化
以及轻质化。
汽车结构优化主要的主要方法是：尺寸优化、形状优化和拓扑优化。
尺寸优化主要针对汽车结构和零部件的型面和板厚进行优化；形状优化则是根据
零件的主要受力位置，对零件的形状进行改进优化，使零件的受力更加均匀；拓
扑优化在汽车结构的概念设计阶段应用较多，在给定汽车结构的设计区域内通过
优化算法，在满足约束条件情况下，实现结构材料的最佳布局形式，提高材料的
利用率，保证结构的各项性能在合理的安全系数范围以内。
3.5汽车底盘悬架关键部件轻量化等边界设计
在进行汽车底盘悬架关键部件轻量化设计时，采用底盘的等边界设计也可以
有效的降低汽车底盘选件关键部件的重量，根据汽车底盘零件材料的力学特性和
制造工艺进行分析，在实际的设计中，在等边界的条件下进行结构的合理优化，
由于汽车本身底盘悬架系统和零件的发展，导致等边界设计方法具有重要作用。
以某B级汽车的底盘控制臂设计为例，在进行底盘控制臂的减重方案中，采取高
强度钢材料的应用，根据该B级车平台下不同车型的控制臂进行对比，形成良好
的等边界设计，对方案进行验证，采用最优的方案进行减重设计，从而提高该B
级车型的沿用率，有效降低汽车底盘悬架的重量，有效的降低汽车零件生产成本。
3.6前悬架设计
通常情况下轿车前悬架主要对独立悬架设计模式进行使用，其中悬架模式的
明确主要为实际前期工作内容。
其一，转向系统几何大小。
在对转向系统进行设
计期间，需要先对转向梯形进行明确。
确保车轮转向中心在各圆周上进行无滑动
滚动。
其中在轿车设计期间，断开式转向梯形模式具有较强的实用性，可通过对
其进行调整与改变，提高汽车行驶的灵活性，降低转弯半径。
其二，主销大小界定。
在这一工作中通常包括主销内倾角、后倾角等内容。
其中主销后倾角与相对
轮心偏距可较促进车轮侧向力回正力矩具有合理性，使汽车保持直线行驶。
设计
人员可通过测量参考样车方法明确主销相关数据信息。
其三，减震器设计。
减震
器主要为双向与单相两种模式。
在汽车车轮处于减震状态时，减震器中液体通过
阻尼孔进行摩擦，促进振动阻力的实现。
根据热能模式对振动能量进行替代，在
通过故发，促进振动衰减的出现。
在实际设计期间，主销轴线与减震器轴线需要
具有完善的重合性。
3.7汽车底盘轻量化效果与成本的合理调控
为了考虑汽车制造的经济化，在实现汽车底盘悬架轻量化设计的同时，也要
结合汽车生产的成本进行合理调控，综合考虑汽车制造的经济性和实用性，对汽
车制造方案进行综合评估，汽车底盘零部件制造所使用的材料成本，生产技术成
本等进行合理的衡量，选择最优的生产方案，切实提高汽车的轻量化发展，对汽
车制造企业的发展具有重要意义，有效提高汽车制造企业的市场影响力。
结语：为了能够实现汽车产业的可持续性发展，保障汽车能够节能减排，不断地
降低汽车油耗，汽车制造企业需要注重汽车底盘悬架关键部件轻量化设计工作，
优化和创新汽车底盘悬架关键部件轻量化设计，采用轻量化零部件，做好产品设
计的覆盖工作，通过验证对开发流程进行整改，保障在工艺技术、成本投入以及
材料使用上找到均衡点进行目标集的构建，这样才能够实现汽车底盘悬架关键部
件轻量化发展，满足设计目标的需求，这也为今后汽车行业的发展指明了方向。
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