连铸机
连铸机关键设备的日常维护与故障处理
连铸机关键设备的日常维护与故障处理连铸机是连续生产铸坯的重要设备之一，对于保证生产过程的稳定性和连续性具有重要作用。
为了确保连铸机的正常运行，需要进行日常维护和故障处理。
本文将从维护和故障处理两个方面进行详细介绍。
一、连铸机的日常维护1.清洁和润滑：定期清洗和除尘连铸机各个部件，特别是关键部位，如滑轨、连铸辊等，保证无尘积、无油污。
同时，对滚轮、传动链和液压系统进行润滑，确保机器正常运行和延长使用寿命。
2.检查和调整：每班开始前，对连铸机进行全面检查，检查各部分是否正常运行，并及时调整。
特别是关节、传动装置和电气系统，应检查有无异常情况，如松动、断裂、短路等，并及时进行调整或修复。
3.更换磨损部件：定期检查连铸机的关键部件，如铜管、喷嘴、辊等，发现磨损或损坏及时更换，确保连铸机的稳定并提高生产效率。
4.进行液压系统维护：连铸机的液压系统是其重要的支撑系统，需要定期检查液压管道有无泄漏、气泡情况，同时更换液压油，保障系统的正常运行。
5.异常处理：对于日常运行中出现的轻微异常情况，如噪音、震动等，需要及时处理，以避免进一步损坏。
同时，对于无法在短时间内修复的故障，及时报告维修部门，以进行进一步检修。
二、连铸机的故障处理1.电气故障：如连铸机无法正常启动、断电、漏电等故障，首先应检查进线、开关、保险丝等电源部分，确保电源正常；其次检查控制柜和连接线路，排除接线松动、烧毁等问题。
2.机械故障：如连铸机突然停机、传动装置异响等故障，首先应检查液压系统是否正常运行，如液压油太少、油泵、油路问题等，及时修复；其次检查传动部分并润滑，如链条判断是否磨损、传动皮带是否有异常，及时更换或调整。
3.滑轨、辊系列故障：连铸机滑轨、辊的故障是比较常见的，主要表现为滑轨卡滞、辊系列不工作等。
首先应检查滑轨有无异物或碎屑，及时清理；其次检查润滑情况，如润滑油太少或滑轨有生锈迹象，及时润滑或清理，保证机器正常运行。
4.温度控制故障：连铸机温度控制的故障表现为温度不稳定、温度波动过大等。
连铸机送引锭操作方法
连铸机送引锭操作方法
连铸机送引锭操作方法如下：
1. 首先，确保连铸机已经停止运行，并且断开了电源。
2. 接下来，打开连铸机的引锭室门，将引锭架推入引锭室。
3. 将每个引锭架插入引锭室中的相应的卡槽中，确保引锭架牢固地安装在连铸机上。
4. 确保引锭架的支撑脚已经全部伸出，并锁定在连铸机的底座上，以确保引锭架的稳定性。
5. 将引锭的接触肩逐个安装在引锭架的引锭头上，确保每个引锭的接触肩安装牢固。
6. 检查每个引锭的引锭盘，确保引锭盘的位置正确，没有松动或脱落的情况。
7. 在确认所有引锭的安装都正确无误之后，关闭引锭室门，并确保门已经完全关闭并锁定。
8. 最后，连接连铸机的电源，启动连铸机。
在运行过程中，应该定期检查引锭
的状态，确保引锭的正常运行。
连铸机操作及工艺介绍
2.1连铸设备连铸机的机型
按结晶器是否移动分为： ☆固定式结晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机
如立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸
机、水平式连铸机等； ☆同步运动式结晶器的各种连铸机
按铸坯断面形状分为:方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机 、
异型连铸机
1—立式连铸机；2—立弯式连铸机；3—直结晶器多点弯曲连铸机 4—直结晶器弧形连铸机；5—弧形连铸机； 6—多半径弧形（椭圆形）连铸机；7—水平式连铸机
单位长度的坯重：2.0976t/m, Q=226.54t/h
d=51.8mm
中间包用塞头与水口相配合来控制注流。
塞棒长时间在高温钢液中浸泡，容易
软化、变形，甚至断裂。为提高塞棒使用 寿命，一般用厚壁钢管作棒芯，浇注时在 芯管内插入直径稍小的钢管引入压缩空气
进行冷却，这对延长塞棒寿命有一定效果。
也可以将塞棒作为中间包吹氩棒，这样不 仅可以控制注流，还可以在一定程度上起 到净化钢液的作用。
长水口的材质有熔融石英质和铝碳质等
3.中间包
中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的装置，起着减 压、稳流、去渣、贮钢、分流及中间包冶金等重要作用。
中间包的容量是钢包容量的20%-40%。在通常浇注条件下，钢 液在中间包内停留时间应在8-10min，才能起到上浮夹杂物和 稳定注流的作用，为此，中间包目前是朝大容量和深熔池方向 发展，容量可达60-80t，熔池深为1000-1200mm。
1
式中
S下 S上 S 上 lm
100%
ε1—结晶器每米长度的倒锥度，%/m； S下—结晶器下口断面积，mm2; S上—结晶器上口断面积，mm2 lm—结晶器的长度，m。
倒锥度主要取决于铸坯断面、拉速和钢的高温收缩率 。浇铸 <0.08%的低碳钢的小方坯结晶器，其倒锥度为-0.5%/m；对于 >0.40%的高碳钢，倒锥度在（-0.8～-0.9）%/m。 板坯的宽厚比悬殊很大，厚度方向的凝固收缩比宽度方向收缩 要小得多。一般板坯结晶器宽边设计成平行的。其锥度按下式 计算：
连铸机设备安全技术措施
连铸机设备安全技术措施近年来，钢铁工业在全球经济发展中发挥着至关重要的作用。
连铸机是钢铁工业生产线中不可或缺的设备之一。
然而，由于操作环境恶劣，易受冷却水溅射和铁水喷溅等伤害，因此，必须采取适当的技术措施来确保连铸机设备的安全。
本文主要介绍和探讨连铸机设备的安全技术措施。
1、安全设备安装（1）防护网的设置：工人在连铸机台面周围操作时，容易受到铁水喷溅的影响，还可能导致从台面上摔下。
为此，在操作区域的周围安装防护网是非常必要的。
防护网通常安装在台面周围的立柱上，其高度要与台面顶部保持一定的距离，以确保工人能够自由地移动。
（2）地面防滑处理：由于冷却水可能在地面上溢出，导致地面湿滑，因此需要对地面进行防滑处理。
这可以通过铺设防滑垫或在地面上喷涂防滑漆来实现。
（3）安全门的设置：为了确保员工的安全，需要在进入连铸机操作区域的地方设置安全门。
在安全门上设置磁性开关，以便能够监测门的状态，进一步加强安全。
2、液位监测冷却水和铁水在连铸机构造中的流动非常重要，过高或过低的液位都会导致安全事故。
为此，需要安装传感器来监测液位。
当液位过高或过低时，传感器会向控制中心发送信号，以便及时采取措施。
3、一体化控制为确保连铸机设备的可靠性和持续性生产，需要进行一体化控制。
采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，自动执行各项操作，大大提高了操作效率，同时也降低了潜在危险。
4、设备维护（1）设备定期保养：定期保养和维护设备是确保其正常运行的关键。
设备出现故障时，需要进行及时维护和更换。
对于容易磨损的部件，要进行定期更换。
（2）员工培训：一名操作员需要接受严格的培训才能操作连铸机，以掌握正确的操作技能。
培训包括了操作流程、设备维护和安全保障等方面，从而确保连铸机设备的安全运行。
5、安全管理（1）安全检查：需要对连铸机设备进行定期检查，以便及时发现和排除潜在的安全隐患。
（2）事故预防：制定紧急预案，以便在发生事故时能够及时采取有效的措施。
连铸机工作原理
连铸机工作原理
连铸机是一种用来制造连续铸造的设备。
它的工作原理是将熔化的金属逐渐注入到连续流动的冷却铸型中，形成连续的坯料。
首先，连铸机的中间区域有一条上下移动的铸模或铸带。
当金属熔炉中的金属液状物质达到所需温度后，将被倒入连续流动的桶中。
这个桶通常是由铜质制成的，具有良好的导热性能，可以快速冷却金属。
当金属液注入桶中时，由于桶底板的连续移动，金属液也随之流动。
由于桶底板的高温和金属液的热量传导，金属逐渐凝固并形成一块连接在一起的连续坯料。
这个坯料被不断拉伸并移动到下一个工序。
在连铸机的上游位置，通常有一个气体喷嘴或其他形式的冷却设备来提供冷却效果。
这样可以确保金属坯料在移动过程中保持一定的温度和形状。
喷嘴喷出的气体可以帮助稳定金属的凝固速度，并避免出现坯料变形等问题。
连铸机的整个过程是连续进行的，能够快速高效地制造大量的金属坯料。
这些坯料可以进一步加工成所需的轧制材料或其他类型的产品。
连铸机在金属加工和制造行业中扮演着重要的角色，提高了生产效率和产品质量。
连铸机主要参数的确定
连铸机主要参数的确定连铸机是一种通过连续铸造方式生产钢坯或其他金属坯料的设备。
它是钢铁工业中的重要设备，其主要参数的确定对于生产和质量控制具有重要意义。
在确定连铸机主要参数时需要考虑以下几个方面：1.铸造速度：铸造速度是指单位时间内铸造出的坯料长度。
铸造速度的选择应综合考虑连铸机的结构、冷却能力和金属特性等因素。
高速度可以提高生产效率，但也会增加铸坯温度梯度，造成应力增大和轧制质量下降。
因此，需要根据具体情况确定铸造速度。
2.冷却方式：连铸机的冷却方式主要有水冷和气冷两种。
水冷连铸机的冷却效果好，但对于薄板和高温合金等特殊材料需要考虑水冷效果过强导致坯料温度不均匀的问题。
气冷连铸机相对简单，但冷却效果较差。
因此，需要根据铸造材料的特性、冷却系统的能力和铸坯质量要求等因素来确定冷却方式。
3.结晶器设计：结晶器是连铸机的重要部件，直接影响铸坯的结晶行为和质量。
结晶器的设计要综合考虑连铸机的生产能力、结晶器冷却能力和结晶器壁面的润滑条件等因素。
一般来说，结晶器应采用适当的曲率，使得铸坯在结晶器内充分结晶并顺利通过。
4.模具设计：模具是连铸机的另一个重要组成部分，直接影响铸坯的形状和表面质量。
模具的设计要考虑到连铸机的生产能力、带钢尺寸要求和铸坯表面质量要求等因素。
模具设计要避免过度变形和拉伸，并保证坯料的表面平整和质量均匀。
5.机床精度：连铸机的机床精度对铸坯质量有重要影响。
精度的选择应根据带钢的宽度、厚度和表面质量要求来确定。
一般来说，机床精度要达到铸坯尺寸公差的要求，以保证铸坯的尺寸精度和形状精度。
6.润滑条件：连铸机的润滑条件对于提高铸坯质量和延长设备寿命有重要作用。
润滑条件的选择应综合考虑连铸机的生产能力、金属材料的润滑特性和金属坯料的质量要求等因素。
一般来说，润滑条件应使得金属材料在连铸过程中充分润滑，减少表面和内部缺陷。
7.控制系统：连铸机的控制系统是保证连铸质量和生产效率的关键。
控制系统的设计要根据连铸机的结构和工艺要求来确定。
连铸机漏钢的原因及防范措施
连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。
2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。
3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。
如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。
4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。
例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。
1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。
可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。
2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。
3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。
定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。
制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。
5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。
6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。
总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。
连铸机分类及其优缺点PPT
机设12-2班 王帅
连铸机的发展史
• 1,1933年S.容汉斯奠定连铸在工业上的应 用基础。 • 2,1950年容汉斯与曼内斯曼公司合作，建 成世界上第一台连铸机。 • 3,1963-1964曼内斯曼公司相继建成了方 坯和板坯弧形连铸机，对连铸的推广起了 很大作用
连铸机分类
连铸机可以按多种形式来分类。若按结构 外形可把连铸机分为立式连铸机，立弯式 连铸机，带直线段弧形连铸机，弧形连铸 机，多半径椭圆形连铸机和水平连铸机。 随着连铸技术的发展，又开展了轮式连铸 机，特别是薄板坯连铸机的研究。
• 若按连铸机在共用一个钢水包下所能浇 铸的铸坯流数来区分，则可分为单流、 双流或多流连铸机。
小知识：立弯式与弧形连铸机的区别
• 立弯式连铸机是连铸技术发展的 过渡机型。立弯式连铸机是在立 式连铸机的基础上发展起来的， 其上部与立式连铸机完全相同， 不同的是待铸坯全部凝固后，用 顶弯装置将铸坯顶弯90°，在水 平方向切割出坯。它主要适用于 小断面铸坯的浇注。
• 弧形连铸机又称全弧形连铸机，弧形连 铸机的结晶器呈弧形，二冷装置在四分 之一的圆弧内，在结晶器内形成弧形铸 坯，沿着弧形辊道向下运动过程中接受 喷水冷却，直至完全凝固，全凝后铸坯 到水平切点处进入矫直机，然后切割成 定尺。
弧形连铸机的优点
• 由于它布置在四分之一圆弧范围内，因 此它的高度比立弯连铸机要低，这一特 点使它的设备重量较轻，投较低，设 备的安装和维护方便。
• 弧形连铸机是世界各国应用最多
的一种机型。弧形连铸机的结晶 器、二次冷却段夹棍、拉坯矫直 机等设备均布置在同一半径的1/4 圆周弧线上；连铸在1/4圆周弧线 内完全凝固，经水平切线处被一 点矫直，而后切成定尺，从水平 方向出坯。
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连铸过程自动化技术综述发布时间：2010-10-08 浏览次数：154文字颜色: 字号:T T T视力保护:郭戈1，王伟2，柴天佑3(1甘肃工业大学电气工程与信息工程学院，甘肃兰州730050；2夫连理工大学；3东北大学)[摘要]对国际国内的现有连铸过程自动化技术进行了全面的论述．主要分析和对比了最新的连铸过程自动化系统和相关的先进技术，指出r国内现有连铸过程存在的主要技术难题和需要开发的一些新技术．并就提高连铸坯质量的技术策略进行了探讨，最后指出我国开发优质纯净钢连铸技术的必要性。
[关键词]连铸；自动化系统；控制策略[中图分类号]TF777：TP29 [文献标识码]A[文章编号]l000-7059(2002)02-00l-05On automation technologies in continuous casting processGUO GE1, WANG WEI2, CHAI TIAN-YOU3Abstract: Latest automation systems of continuous casting process both at home and abroad are described. Current continuous casting automation systems and related technologies needed in continuous casting processes are compared in detail. The unsolved problems and new technologies needed in continuous casting process are also listed. Moreover, the approaches are suggested for improving slab quality. And in the end, the authors point out the necessity of developing technologies for high quality pure steel production in China.Key words: continuous cating; automationsystems; control strategyO 引言连续铸造是将液体金属经过一组特殊的冷却和支撑装置连续地浇铸成一定断面形状的铸坯的过程。
与传统的模铸相比，连铸不但简化了生产工艺流程，提高了生产率和产品质量，而且金属收得率较高，能耗和生产成本也大大低于模铸。
连铸机按照机型分为立式、立弯式、垂直多点弯曲式、弧型以及水平型等，其中弧型连铸机占60％以上：按照铸坯形状又可分为板坯连铸机、大方坯连铸机、，j、方坯连铸机和圆坯连铸机等，其中小方坯连铸机约占50％左右[1-2]。
随着计算机技术和自动化技术的迅速发展和在连铸生产中的广泛应用，以及诸如铸坯轻压下技术、电磁搅拌技术等连铸技术的不断涌现，连铸开始向近终型连铸、多炉连浇、热送、热轧以及炼钢连铸-连轧短流程联合生产的方向发展。
但是，连铸过程中也存在许多难题，这是由连铸过程本身的复杂性决定的。
其复杂性主要体现在以下几个方面[3-7]：(1)存在着可测或不可测的扰动和未建模动态问题；(2)具有时变性和非线性特性；(3)过程本身和执行机构常有较大的滞后；(4)用于过程测量的传感器也常常受到高频测量噪声的影响；(5)连铸过程各环节之间相互耦合；(6)连铸与炼钢和连轧之间需要协调控制和调度。
由于上述复杂性，目前对于连铸过程建模和控制方面的研究成果虽然较多，但还不能很好地应用到实际生产之中，而常用的PID控制方法也不能实现令人满意的控制。
因此，国内外一些控制学者和专家正在探讨将自适应控制、预测控制、H。
控制、模糊专家系统和神经元网络等智能控制方法用于连铸生产过程各环节控制的可能性，旨在很好地解决各环节间的耦合控制及整个过程的优化和故障诊断等问题[8-11]。
同时，在连铸计划的编制、最优浇次的分配以及炼钢连铸-连轧一体化生产的管理和调度策略等方面进行了许多富有成效的研究工作。
由于连铸在钢铁工业生产中有着十分重要的作用，因此连铸过程控制已成为目前国内外自动控制领域的研究热点之一。
本文主要论述国内外连铸过程自动化技术的研究现状，指出其中存在的问题及其发展方向。
l 连铸技术的研究现状近10余年来，连铸技术取得了显著的进步，其中包括中间包钢水加热技术、结晶器钢水流控制技术、铸坯轻压下技术和高温铸坯制造技术等。
连铸过程中钢水温度对铸坯质量很重要，为了将钢水温度降低幅度控制在较小的范围之内，有必要对中间包实行加热。
中间包加热有感应加热和等离子加热两种方式[12]。
新日铁公司的八幡厂和室兰厂采用感应加热方式，名古屋厂和我国的抚钢等厂家则采用等离子加热方式。
中间包加热技术可以大幅度减少由于非正常浇注时的温度变化所造成的浸入式水口堵塞和铸坯质量降低等不利影响。
最先发展起来的结晶器内钢水流控制技术是钢水电磁搅拌技术[13]，它使得铸坯表层下的夹杂物和气泡明显减少，初期铸坯凝固壳厚度均匀，铸坯表层的偏析也减少，从而使纵裂等铸坯裂纹大大减少。
甚至原来无法采用连铸的一些半镇静钢也可以采用连铸了。
但是，当进行高速浇铸时，单位时间内流入结晶器的钢水量很大，即使稍微出现紊流都会导致生成的铸坯凝固壳不稳定，而且夹杂物难于上浮，容易使保护渣卷入钢水。
为了确保高速浇铸时的铸坯质量和操作稳定，人们就采用静止磁场、局部磁场等措施对由浸入式水口流人结晶器的钢水流进行控制，使结晶器内的钢水流动始终处在最佳状态。
为了克服铸坯中心偏析和缩孔等缺陷，铸坯轻压下技术从80年代就开始用于连铸之中[14]。
在此之前，无论方坯连铸还是板坯连铸中都一直采用低温浇铸和电磁搅拌技术，虽然对于改善宏观偏析起到了很好的作用，但无法改善半宏观偏析和微孔隙。
在采用铸坯轻压下技术后，通过抑制凝固收缩引起的钢水流动，基本补偿或抵消了铸坯凝固收缩量，从而改善了板坯半宏观偏析、微孔率甚至微观偏析，与板坯相比，方坯的最终未凝固区变小。
这种技术已在新日铁公司的八幡广、室兰厂和君津厂得到实际应用。
随着连铸技术的不断进步，热连轧HCR．热送直接轧制HDR以及连铸直接热轧CC—HDR等短流程生产已经具备了基本的技术基础[15]，并已逐渐成为钢铁工业中的一个主要生产流程。
这种技术不但简化了工艺，缩短了生产周期，而且由于不经过加热炉，所以减少了鳞落量，提高了金属收得率。
近来，有些钢厂为了进一步节能和提高金属收得率，正在推行小方坯连铸的捧、线材铸态化生产，即省略开坯轧制。
这一技术1991年在新日铁公司室兰厂的连铸机上开始投入实际应用，一些质量指标基本达到了要求。
目前，许多先进工业国家的连铸比已经达到80％以上，少数国家已实现了全连铸。
近年来，国内外加强了重要参量的检测技术研究，整个控制系统中普遍采用DCS和PLC，电气传动控制则采用交流调速和矢量控制技术，并采用多级自动化系统实现连铸生产自动化，出现了代表世界上自动化技术最高水平的一些连铸机自动化系统[16]。
新日铁公司君津4号双流板坯连铸机通过二级计算机系统自动控制结晶器冷却水量和结晶器振动参数，配备了一些必要的控制仪表和检测元件，如钢包钢水流量控制仪表、结晶器保护渣喂送仪表、结晶器液位涡流传感器和热电偶等。
连铸机的中心控制室与切割控制窜互相结合，由遥控割炬完成铸坯切割，通过电视监视器进行生产监督。
在保证最佳收得率的情况下，由过程计算机给出最佳切割长度，在线切除坯头并用遥控车运走，定尺铸坯则在计算机控制系统控制下由出坯辊道运走。
采用该系统后，连铸车间的工作人员数量大大减少。
另外，许多厂家采用更为先进的一级自动化系统。
如德国东方钢铁公司的连铸机采用一个典型的三级自动化控制和信息处理系统，其中第1级和第2级分别由Jeument—Schneidwer可编程控制器和西门子Teleperm—MMSR基础自动化系统构成。
第3级为一个单独的计算机系统。
还有l台故障诊断计算机与所有生产设备相连，负责连铸生产过程的故障诊断。
该控制系统主要包括生产计划编制、转炉炼钢控制、板坯连铸控制、大方坯连铸控制、铸坯清理控制等。
此外还有一个用于离线分析和软件开发的备用控制系统，采用放射性液位仪完成结晶器液位的检测和控制。
另外，美国国钢公司2号连铸机控制系统也采用了三级计算机控制系统。
其中第1级为PLC构成的集散控制系统；第2级为VAX-11／785型数字计算机构成的设备监控系统，它对第1级控制系统进行信息跟踪、存储和为其提供给定值，并同第3级交换信息；第3级为一个负责炼钢和连铸生产调度的计算机系统。
该系统可以根据质量控制系统提供的数据做出关于质量状况、生产数据、收得率等的详细报表，并为操作员提供操作指导。
在优化生产工艺方面．该控制系统能够在线计算转炉区的装料和合金添加料以及连铸区的最优拉速和最优冷却水量，并可显示各设备的运行状况。
此外，中间包配备有称重仪表，结晶器配有一台数控坐标位置测量仪和放射性液位仪，它们分别用于控制中间包重量、校准结晶器位置和控制结晶器液位，并用一台微机来收集自动开浇所需的有关数据。
实践证明，采用这种自动开浇技术，即使在浇铸小方坯时也能保证良好的浇铸效果。
另外，美国国钢公司大湖分公司新建的2号一机双流连铸机的二级自动化系统还可以完成：拉速优化计算；根据第3级自动化系统提供的订货信息计算最佳切割长度；为一级系统提供水雾冷却参数和切割长度设定值；显示和记录与结晶器液位、拉坯速度以及铸坯温度等相关的操作条件。
还有一些连铸车间采用了能够对工艺流程进行优化的控制系统。
如德国阿尔贝德·萨尔公司伏克林根厂的四台连铸机采用相同的分级控制系统，实现生产记录、过程控制、物料跟踪等功能，控制从转炉装料到铸坯切割的整个生产过程中的各项工序。
最近，国外有些厂家的连铸机已经采用了四级自动化系统。
美国内陆钢公司2号和3号连铸机都配备了四级自动化信息系统。
其中第1级为显示控制系统，由DCS、PLC和CRT组成；第2级由过程计算机和CRT组成，用于设备监控；第3级为用于侨调和监视连铸车间各生产设备操作的计算机系统；第4级为中心数据处理计算机系统，用来管理和调度连铸及其相关工序，使各工序协调生产．并保存连铸车间的历史数据。
该厂的二次冷却控制系统采用动态冷却控制模型进行控制．铸坯引锭杆上安装有辊缝检测装置和用于辊缝监视的脉冲发生器，以便校准夹辊辊缝和进行夹辊维修。
2 连铸过程中存在的技术问题虽然有关连铸过程建模与控制的研究近年来取得了可喜的进步，但是其理论研究和实际应用水平仍然不能满足对连铸生产自动化程度和产品质量越来越高的要求，尤其在国内还有许多技术问题急待解决。