煤化工技术专业《16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解》
脱硫的工艺
脱硫的工艺脱硫是通过各种方法将燃料中的硫化物转化为无害的硫化物或其他物质，以控制大气中硫化物的排放。
在煤炭、石油等化石燃料中，硫化物的含量较高，其排放会导致大气污染和酸雨的产生。
因此，开发高效的脱硫工艺对于保护环境和改善空气质量非常重要。
常见的脱硫工艺包括物理法、化学法和生物法。
物理法主要采用物理吸附、透析和过滤等方法来去除硫化物。
物理吸附法是将燃料中的硫化氢和二氧化硫分子通过适当的吸附剂进行吸附，并达到去除硫化物的效果。
透析法则是利用溶液中溶质的扩散来去除硫化物。
过滤法则是通过过滤介质对含有硫化氢和二氧化硫的煤气进行过滤，从而实现脱硫效果。
化学法主要采用化学反应的原理来去除硫化物。
传统的化学法主要包括湿法石灰石脱硫法和氨法脱硫。
湿法石灰石脱硫法是通过将石灰石碱性溶液喷洒到烟气中，使硫化氢和二氧化硫发生化学反应生成硫化钙和硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
氨法脱硫是在烟气中喷入氨气，通过氨气与硫化氢和二氧化硫发生反应生成氨氮硫化物和氮氧化物，进而达到脱硫效果。
生物法是利用一些微生物和植物对硫化物进行降解，从而达到脱硫目的。
常见的生物法包括生物吸附、生物氧化和生物脱硫等。
其中，生物吸附是利用微生物表面的特定结构来吸附硫化物。
生物氧化是通过微生物的作用将硫化物氧化成硫酸盐。
生物脱硫则是通过微生物菌体的作用直接使硫化氢和二氧化硫生成硫酸盐。
总的来说，脱硫的工艺有物理法、化学法和生物法。
不同的工艺适用于不同的情况和要求。
在选择脱硫工艺时，需要考虑工艺的成本、效率、可行性和环境保护等因素，以达到经济和环保的平衡。
未来，随着科技的不断进步和环保意识的提高，相信会有更加高效、节能和环保的脱硫工艺被开发出来，以更好地应对环境问题。
煤脱硫的工艺流程
煤脱硫的工艺流程
《煤脱硫工艺流程》
煤脱硫是指将煤中的硫化物去除，以减少燃烧过程中产生的二氧化硫排放，保护环境。
煤脱硫的工艺流程一般包括物理方法和化学方法两种。
物理方法主要包括洗煤、重介质选矿和干法除硫等。
其中，洗煤是指采用物理化学方法去除煤中的杂质，包括硫、灰、杂质矿物质等。
通过洗煤，可以将煤中的硫化物大幅度减少，从而达到脱硫的效果。
重介质选矿是通过重力分选的方法，将煤中的硫化物和其他杂质去除，通过洗选后的煤可获得更干净的煤质。
干法除硫是指在煤的加工过程中，通过物理方法去除煤中的硫化物，包括干法磨矿、干法磨煤、干法除灰等。
这些方法主要适用于煤中硫含量较低的情况。
化学方法主要包括石灰石石膏法、碱性土治理法、氧化法等。
其中，石灰石石膏法是通过向煤燃烧过程中加入石灰石和石膏，将煤中的硫化物转化为不易挥发的石膏，从而达到脱硫的目的。
碱性土治理法是通过在煤的加工过程中加入一定量的碱性土，将煤中的硫化物与碱性土中的碱反应，形成不易挥发的化合物，从而实现脱硫。
氧化法则是通过氧化剂对煤中的硫化物进行氧化反应，将其转化为不易挥发的化合物，实现脱硫。
总的来说，煤脱硫工艺流程既可以采用物理方法，也可以采用化学方法，具体选择哪种工艺流程取决于煤的性质和硫含量。
随着环境保护要求的不断提高，对煤脱硫技术的研究和应用也将会越来越重要。
各种脱硫技术简介
脱硫技术及其发展一. 湿法脱硫技术1. 石灰石-石膏湿法该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉状，制成吸收浆液。
在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的氧化空气进行化学反应，生成二水石膏，SO2被脱除。
吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。
脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫的主要优点是：技术成熟，运行可靠，系统可用率高(≥95% )；已大型化。
目前国内烟气脱硫的80%以上采用此法，设备和技术很容易取得；吸收剂利用率很高(90%以上)。
2. 氨法湿式氨法是目前较成熟的、已工业化的氨法脱硫工艺，并且能同时脱氮。
湿式氨法脱硫技术的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水溶液中的NH3和烟气中的SO2反应，得到亚硫酸铵，其化学反应式为：SO2+H2O+xNH3=(NH4)X H2-x SO3(x=1. 2~1. 4)亚硫酸铵通过用空气氧化，得到硫酸铵溶液，其化学反应式为：(NH4)X H2 -x SO3+1/2O2+(2-x)NH3=（NH4）2SO4硫酸铵溶液经蒸发结晶，离心机分离脱水，干燥器干燥后可制得硫酸铵产品。
湿式氨法脱硫的优点在于：1.脱硫效率高，可达到95% ~ 99%；2.可将回收的SO2和氨全部转化为硫酸铵作为化肥；3.工艺流程短，占地面积小；运行成本低，尤其适合中高硫煤；4.无废渣废液排放，不产生二次污染；5.脱硫过程中形成的亚硫铵对NO X具有还原作用，可同时脱除20%左右的氮氧化物。
但湿式氨法脱硫技术也存在着一些问题，如吸收剂氨水价格高；脱硫系统设备腐蚀大；排气中的氨生成亚硫酸铵、硫酸铵和氯化铵等难以除去的气溶胶，造成氨损失和烟雾排放；副产品的稳定性等问题。
这在一定程度上限制了此工艺的应用。
氨法脱硫技术既可利用化工行业的废氨资源又可回收硫资源，具有突出的技术成本优势。
随着合成氨工业的不断发展以及对氨法脱硫工艺自身的不断完善和改进，氨法脱硫工艺在我国将拥有广阔的应用前景。
各脱硫工艺简介及对比ppt课件
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（2）SO2吸收系统 锅炉烟气通过静电除尘器，除去99.5%左右的烟尘，然后
进入引风机，在引风机出口进入FGD吸收塔，烟气从底部进 入喷雾吸收塔，与喷淋液逆流接触。烟气中的SO2经过FGD吸 收塔的吸收，其烟气二氧化硫脱除率在95%以上。净烟气在塔 体上段通过高效组合式除雾装置（有二级除雾设施，机械去除 雾滴效率在99.8%以上）除去烟气中的雾滴，净化后的烟气经 塔后烟道进入烟囱排放。吸收塔采用耐高温玻璃钢制作。
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4、脱硫设计原则 （1）确保烟气（烟尘、二氧化硫）达标排放并达到总 量控制要求； （2）确保烟气治理系统的安全、稳定运行； （3）因地制宜，优化组合，制定具有针对性的技术实 施方案； （4）可利用废碱（液）脱硫，实现以废治废； （5）采用先进、成熟的脱硫工艺技术和设备,在确保达 到设计指标的前提下,结合厂方的实际情况,尽可能降低工 程投资和运行费用。
工艺水的主要用水如下： 系统的补充水，主要有：除雾器冲洗水、石灰浆液补 充水、泵的循环水等。 不定期对系统的一些管路进行冲洗，水量不定。主要 有：循环管路冲洗水、石灰浆液管路冲洗水，石膏排放管 路冲洗水、污泥管路冲洗水等。
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（6）电控系统 电气设备选择在满足工艺要求以及确保人身安全的
前提下，最大程度的选用操作方便、可靠性高、便于维 护、自动化程度高的设备，以便使整个电气系统能高效、 可靠的运行。
脱硫液在吸收塔内与烟气充分接触、反应后，经塔体底部 排灰水沟回流入混合池，流入混合池的脱硫液与石灰浆液进行 再生反应。
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循环混合池分为四个部分:再生区，沉淀区，清水区和 氧化区。回流液首先进入再生池，与石灰浆液发生置换反 应；接着进入沉淀区沉淀，上清液进入清水池后经循环水 泵返回吸收塔。沉淀则由泥浆泵打入氧化池，通入氧化空 气进行氧化。
燃煤烟气脱硫脱硝技术及工程实例
燃煤烟气脱硫脱硝技术及工程实例
燃煤烟气脱硫脱硝技术是用于减少燃煤过程中产生的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）排放的一种控制技术。
该技术主要通过在燃烧过程中添加脱硫剂和脱硝催化剂，将烟气中的SO2和NOx转化为可吸收或可除去的化合物，以降低排放浓度。
工程实例中，燃煤电厂通常会采用湿法烟气脱硫（FGD）和选择性催化还原（SCR）技术实现烟气脱硫脱硝。
湿法烟气脱硫技术基于石膏脱硫、石灰石-石膏脱硫、海藻脱硫等反应装置，将烟气通过喷射脱硫剂（如石灰浆）来捕捉SO2。
脱硫剂与SO2反应生成石膏，经过过滤和脱水处理，得到可回收利用的石膏产品，并且将脱硫后的烟气中的绝大部分SO2排放量降低到环保要求以内。
而选择性催化还原技术通过在烟气中注入氨水并使用催化剂，将NOx还原为氮和水。
SCR设备常常设置在烟气处理系统的末端，通过催化剂上的反应，NOx在与氨水接触时被还原为无毒的氮气和水蒸气，从而实现NOx的脱除。
这些技术在全球范围内已经得到广泛应用。
例如，中国的部分大型燃煤电厂已经采用了脱硫脱硝技术，通过装备湿法烟气脱硫和SCR设备实现了低排放和环保化的燃煤发电。
此外，美国、德国等国家也广泛应用了类似的技术来降低燃煤电厂排放的空气污染物。
煤中脱硫-煤的脱硫、煤气脱硫和烟气脱硫
煤中脱硫煤炭是世界上最丰富的化石资源。
一般煤中都不同程度地含有硫。
依据煤的不同用途，硫会以多种硫化物的形态存在。
这些硫化物在许多场合下会对设备或环境造成破坏，所以需要对其进行脱除。
根据脱硫在煤燃烧过程所处阶段，煤中脱硫可分燃烧前脱硫、燃烧过程中脱硫及燃烧后脱硫[1]。
燃后脱硫又称为烟气脱硫。
燃前脱硫有3个主要方向：煤炭物理脱硫，煤热解和加氢热解、煤炭生物脱硫。
煤的物理脱硫分干选脱硫，和湿选脱硫（洗选），主要是通过物理方法将煤炭中的黄铁矿分离出来。
干选脱硫有干式分选摇床、磁力分选、静电法等。
煤的洗选有跳汰、重介、浮选等技术。
近年，一些发达国家对煤炭的深度降灰脱硫开展大量工作，如微细磁铁矿重介旋流器、静电选、高梯度磁选、浮选柱、油团选、选择性絮凝等。
美国在微泡浮选柱和油团选方面已投入工业应用[2]。
煤热解和加氢热解：硫在原煤中主要以Fe-S和C-S的化学键形式存在的，这两种化学键与C-C键比较起来不稳定，在热解条件下很容易生成气相硫化物H2S或COS。
煤热解和加氢热解就是利用这一特性脱除煤中的硫分。
煤炭生物脱硫即生物催化脱硫（BDS），是一种在常温常压下利用厌氧菌、需氧菌去除含硫杂环化合物中硫的技术。
BDS是利用菌株氧化燃料中硫分，而不破坏烃类主体的分子结构，因而不会象高温热解那样降低煤中热值。
脱硫菌株对硫分的选择性很强，对无机硫的脱除有很好效果。
对沸点较高的二苯并噻吩及其衍生物难于脱除，是目前研究的重要方向。
制约生物脱硫技术产业化主要有三方面因素：菌种活性、寿命、选择性。
生物脱硫技术与浮选技术的联合使用[3]也有研究。
燃烧过程中脱硫：即炉内脱硫，指炉内喷射固硫剂，在煤燃烧放出SO2同时，利用固硫剂和SO2反应，生成硫酸盐或硫化物，将气体中硫固定下来。
炉内脱硫具有独特优势：只需加入一定比例脱硫剂即可达到脱硫目的，节省了许多附加设备；出炉的洁净煤气，以热能的状态供应用户，气化与热效率均大大提高[4]。
脱硫技术 ppt课件
直接向锅炉炉膛内喷入石灰石
炉内喷钙-
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尾部 增湿
法
粉，石灰石粉在高温下分 解为氧化钙，氧化钙与烟 气中的SO2反应生成亚硫酸 钙。为了提高脱硫率，在 尾部喷入水雾，增加氧化
优点：工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资 也较小。
缺点：脱硫率较低：约70%、操作弹性较小、 钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用 且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）。
燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选 煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等
微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌 的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化 叶菌等。
煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂， 在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4 等可燃混合气体（称作煤气）的过程
1、湿式石灰/石灰石-石膏法
利用石灰或石灰石浆液作为洗涤液吸收净化 烟道气中的SO2并有副产石膏
优点：吸收剂价廉易得；副产物石膏可回收 用作建筑材料；
缺点：易发生设备结垢堵塞或磨损设备。解 决这个问题最有效的办法是在吸收液中加入添 加剂
（1）反应原理：分为吸收和氧化两个工序
吸收过程： S2O Ca 31 S 2H O 2 O
着火，其着火温度比干煤粉还低
目前我国广泛采用的是物理选煤方法.
物理选煤:主要是利用清洁煤,灰分,黄铁矿的比 重不同,以去除部分灰分和黄铁矿硫,但不能去除 煤中的有机硫.煤炭中的有机硫尚无经济可行的 去除技术.
在物理选煤技术中应用最广泛的是跳汰选煤.
跳汰选煤指物料在垂直脉动为主的介质中，按其 物理—力学性质（主要是按密度）实现分层和重 力选煤方法，物料在固定运动的筛面上连续进行 的跳汰过程，由于冲水、顶水和床层水平流动的 综合作用，在垂直和水平流的合力作用下分选。
脱硫工艺文档
脱硫工艺1. 简介脱硫是指从煤炭等化石燃料中去除硫的过程，目的是降低燃料燃烧产生的二氧化硫（SO2）的排放量，减少大气污染。
脱硫工艺是燃烧工业中广泛采用的一项环保措施。
2. 脱硫工艺分类根据脱硫原理和工艺特点的不同，脱硫工艺可以分为以下几种类型：2.1 燃煤脱硫工艺燃煤脱硫是指在燃烧煤炭的过程中去除硫的工艺。
常见的燃煤脱硫工艺包括湿法石膏法、半干法石膏法、干法喷雾法等。
这些工艺通过添加脱硫剂来吸收煤炭中的硫，在烟气中形成硫化物，进而实现脱硫的目的。
2.2 燃油脱硫工艺燃油脱硫是指在燃烧燃油的过程中去除硫的工艺。
燃油中的硫主要存在于硫化物的形式，通过添加脱硫剂来吸收硫，实现脱硫的目的。
2.3 燃气脱硫工艺燃气脱硫是指在燃烧天然气等燃气燃料的过程中去除硫的工艺。
燃气中的硫主要以硫化氢的形式存在，通过添加脱硫剂来吸收硫，实现脱硫的目的。
2.4 混合燃料脱硫工艺混合燃料脱硫是指在燃烧多种燃料混合的情况下去除硫的工艺。
通过选择合适的脱硫工艺和脱硫设备，可以实现对混合燃料中硫的有效去除。
3. 脱硫工艺原理脱硫工艺的原理是利用脱硫剂与燃料中的硫进行化学反应，将硫转化为易于分离或去除的化合物。
常见的脱硫剂包括石灰石、石膏、氨水等。
脱硫剂与硫的反应产物通常是硫化物或硫酸盐，通过后续的除尘设备或其他方法可将其从烟气中去除。
4. 脱硫工艺设备脱硫工艺中常用的设备包括脱硫吸收塔、氧化风机、循环泵、脱硫剂喷射系统等。
脱硫吸收塔是脱硫工艺最核心的设备，通过塔内的脱硫剂与烟气接触，实现脱硫反应。
氧化风机用于提供氧化剂供给脱硫反应，循环泵用于循环脱硫剂。
脱硫剂喷射系统用于将脱硫剂喷入脱硫吸收塔中。
5. 脱硫工艺效果评估对于脱硫工艺的效果进行评估，一般需要考虑以下几个指标：•脱硫效率：脱硫效率是指脱硫工艺去除硫的能力，通常以去除率或剩余硫含量来衡量。
•能耗：脱硫工艺对于能源的消耗程度。
•投资成本：脱硫工艺所需设备和建设成本的总和。
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与其优缺点
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与优缺点2019.12.11按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
A、石灰石／石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。
是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C 柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
新型煤化工脱硫工艺操作经验总结
新型煤化工脱硫工艺操作经验总结一、引言随着环保意识的日益增强，新型煤化工脱硫技术已经逐渐成为工业生产中的重要环节。
脱硫工艺的稳定操作对于环境保护和生产效率至关重要。
本文将对新型煤化工脱硫工艺的操作经验进行总结，为相关行业的工作者提供一些参考。
二、新型煤化工脱硫工艺概述新型煤化工脱硫工艺主要分为湿法脱硫和干法脱硫两种类型。
湿法脱硫通常采用石灰石、石膏等吸收剂进行脱硫处理，其优点是脱硫效率高，但操作成本较高。
干法脱硫则主要采用活性炭、沸石等吸附剂进行脱硫处理，其优点是操作简单、成本低，但脱硫效率相对较低。
针对不同的生产需求，选择合适的脱硫工艺是非常重要的。
三、新型煤化工脱硫工艺操作经验总结1.原料质量控制在新型煤化工脱硫工艺中，原料质量的控制对于脱硫效果具有重要影响。
首先要确保原料的质量符合要求，其次要对原料进行精细的分析，确保脱硫吸收剂的含量和活性达到标准要求。
在操作过程中，要定期对原料进行抽样检测，确保脱硫效果的稳定性。
2.设备运行参数控制在新型煤化工脱硫工艺中，设备运行参数的控制是非常重要的。
包括温度、压力、流量等参数都需要进行精细调节，以保证脱硫工艺的正常运行。
特别是在湿法脱硫工艺中，要控制好水分含量，避免过高或过低的水分对吸收剂的影响。
3.操作规程遵守在新型煤化工脱硫工艺操作中，要严格遵守相关的操作规程和标准。
包括设备的开启和关闭流程、脱硫剂的添加和更换规定、设备维护保养等方面都需要严格执行操作规程，确保设备的正常运行和脱硫效果的稳定性。
4.安全生产意识在新型煤化工脱硫工艺操作中，安全生产意识是至关重要的。
操作人员要时刻注意设备的安全运行和自身的安全保护，在操作过程中严格按照相关的安全操作规程和标准进行操作，保证安全生产。
5.设备维护保养新型煤化工脱硫工艺中的设备也需要定期的维护保养，以确保设备的正常运行。
包括清理设备内部的积尘、更换老化的管道和阀门等，都是保证脱硫工艺稳定运行的重要环节。
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16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解
焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。
同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。
其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。
湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。
下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。
湿法脱硫
湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。
该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。
缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。
1化学吸收法
化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。
化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。
〔1〕醇胺法
醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。
醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。
醇胺法在山东，四川等
工厂有广泛的应用。
2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。
〔2〕热钾碱法
催化热钾碱法工艺图
热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。
该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。
催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。
真空碳酸钾法工艺流程
真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。
该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。
之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。
该工艺脱硫脱氰效率高，反响速率快。
2物理吸收法
物理吸收法是利用有机溶剂在一定的压力下进行物理吸收脱硫，然后再减压释放出气体，溶剂得以再生。
物理吸收法主要有低温甲醇法〔Rectisol〕，聚乙二醇二甲醚法〔NHD〕，碳酸丙烯酯法〔Fluar〕等。
该方法能耗低，净化度高，适合中小型企业使用。
1低温甲醇法〔Rectisol〕
低温甲醇法是50年代初德国林德公司和鲁齐公司联合开发的一种净化工艺。
该工艺以甲醇为吸收剂，在低于0℃下加压脱除酸性气体。
该工艺在综合技术方面最为成熟，稳定，先进可靠的工艺，但投资较大，适合大型企业。
河南开祥化工即使用该工艺脱硫脱碳。
〔2〕聚乙二醇二甲醚法〔NHD〕
上世纪60年代，美国Allied公司开发了一种气体净化工艺，命名为聚乙二醇二甲醚法。
二十世纪八十年代，我国南化公司研究院对聚乙二醇二甲醚法进行筛选，成功选出用于脱出硫化氢，二氧化碳的较佳溶剂组分，命名为NHD法。
该方法净化度高，选择性好，无腐蚀，对设备要求少，流程短等优点。
兖矿国泰化工使用NHD法脱硫。
〔3〕碳酸丙烯酯法〔Fluar〕
碳酸丙烯酯简称碳丙，缩写SQ法
MSQ法由郑州大学开发，以碳酸钠〔或氨水〕为碱性吸收介质，对苯二酚，水杨酸和硫酸锰复配组成复合催化剂。
该方法操作弹性大，运行本钱低，塔阻力小，但其脱硫效率较低。
SMQ型脱硫催化剂在山东，江苏等省市均有应用。
〔8〕OPT法
OPT法由鞍山热能研究院与苏钢焦化分厂研究而成的。
该工艺以氨为碱源，以OP型复合催化剂为脱硫催化剂以及脱硫废液提供
硫氰化铵等产品的一种煤气脱硫方法。
OPT法减轻了气体对设备的腐蚀，降低能耗，能充分利用煤气中的氨，节省资本，而且工艺流程短，脱硫效果好，操作弹性大。
〔9〕DDS法
DDS法是由北京大学魏雄辉博士创造的专利技术，其创造性的将生物技术与湿法脱硫技术相结合，解决了“络合铁法〞脱硫溶液中络合铁易降解且消耗高的问题。
“铁—碱溶液催化法气体脱碳脱硫脱氰技术的简称〞，这是一种新型的脱硫技术。
DDS溶液由DDS催化剂〔附带有好氧菌〕，DDS催化剂辅料，B型DDS催化剂辅料，活性碳酸亚铁，碳酸钠〔或碳酸钾〕和水组成。
该工艺具有脱硫效率高，能耗低，综合效益高等优点。
DDS脱硫技术以其独特的技术特点和突出的脱硫能力正逐渐被广阔企业所认可，并呈现出良好的市场前景。
山东省垦利县化肥厂于2021年改用DDS脱硫技术，鲁西化工集团东阿化肥厂，江苏灵谷化工股份，阳煤平原化工，福建顺昌富宝实业等企业均采用DDS脱硫工艺。
〔10〕TV法
TV法称为栲胶法，栲胶是由许多结构相似的酚类衍生物组成的复杂混合物，主要含有丹宁及水不溶物等。
栲胶分子式为C14H10O9，是两个没食子酸缩合的产物。
丹宁分子中含有的羟基对于金属离子有一定的络合作用，在脱硫过程中又是催化剂又是络合剂，可以有效的防止系统中钒的流失。
该工艺的缺点是管道容易淤积硫，栲胶需要预处理等缺点。
山西金象煤化工，湖南湘
氮实业等采用烤胶法脱硫工艺。
〔11〕AS法
AS法脱硫脱氰工艺是202180年代由德国引进的先进脱硫技术。
被我国各大焦化厂普遍采用．推动了我国煤气脱硫技术的进步。
AS法容易出现的问题是换热器容易堵塞，氨水系统易腐蚀等缺点。
现今，应用最多的AS法与烤胶法，克劳斯装置等技术的组合应用。
首钢，石家庄焦化集团等采用AS脱硫工艺。