注塑模具复杂结构100例第一章复杂侧向抽芯注塑模E
塑料模具结构及原理
塑料模具结构与原理 塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟一二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们主要讲解塑料模具的和以及设计时的要点。 一模具结构 上面是模具架的和立体图.
定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。 推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。 模具动作示意图
注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处. 进胶过程如下图料从料斗中向内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后经过螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.
侧抽芯注塑模设计
侧抽芯注塑模设计 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
侧抽芯注塑模设计 摘要 塑料工业是当今设计上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产。说明书里介绍了模具的结构组成、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。该说明书主要分为三个部分，分别介绍了塑料的性能，塑料制品的结构设计及工艺性，以及对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，了解注塑模具结构及工作原理。 关键词：塑料模具、斜导柱、分型面、滑块 前言 塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。
近几年来塑料成型工艺迅速发展，塑料模具种类不断增加，结构也愈趋复杂，制造精度要求愈来愈高。其中注塑成型模具应用最为广泛，而且模具的结构最为复杂。本次模具设计采用的是一模两腔的模具结构，通过侧向分型与抽芯机构完成了塑件的成型。说明书中介绍了模具的结构组成、结构特点、工作原理、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。该说明书主要分为三个部分，第一章主要介绍了塑料的性能，第二章介绍了塑料制品的结构设计及工艺性，第三章对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。 本说明书在编写过程中得到了师友的支持和帮助，在此我表示感谢。同时感谢所引用文献的作者，他们辛勤研究的成果使得本次设计增色不少。限于学生水平有限，难免出现不少的缺点和错误，恳切希望各位老师批评指正。 第1章塑料的性能 1．1设计要求 大批量生产，精度为一般精度。 图1-1 塑件 1．2塑料的组成 塑料是以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂组成 的。
弯销内侧抽芯注塑模的设计
?62? 产品开发与设计 机械 2010年第10期 总第37卷 ——————————————— 收稿日期：2010－04－01 弯销内侧抽芯注塑模的设计 李细章，李文晋 （湖南城建职业技术学院，湖南 湘潭 411103） 摘要：研究了成型塑料侧盖内壁同侧二个35×10×5 mm 矩形凹槽的矩形型芯可能采用的二种常用内侧抽芯模具结构方案，分析了它们的结构特点、工作原理和优缺点，创新设计了由二个弯销与斜楔滑块式二次推出机构联合实现内侧抽芯的注塑模具结构，论述了模具主要零件凸、凹模的结构设计，弯销的结构设计及强度计算；模具开模后，一次推出实现弯销内侧抽芯，二次推出时将塑件从凸模上推落。 关键词：内侧凹槽；弯销内抽芯；二次推出 中图分类号：TQ330.4+1 文献标识码：A 文章编号：1006－0316 (2010) 10－0062－03 需大批量注射成型的塑料侧盖结构如图1所 1.动模板 2.弯销导向板 3.推件板 4.弯销 5.组合凸模 6.凹模 7.侧型芯滑块 8.挂钩 9.摆钩 10.转销 11.弹簧 12.滚轮 13.拉杆 图2 弯销内侧抽芯 将弯销4固定在动模板1上，开模时，由于摆A 首先分型，7向左使摆钩9绕转销 3所示。 在推板上，配合斜楔滑块式二次推出机构实现内侧抽芯的模具结构，设计的模具装配图如图4所示。
机械 2010年第10期 总第37卷 产品开发与设计 ?63? 1 模具主要零件的结构设计 1.1 凹、凸模的结构设计 凹模9内形比较简单，采用整体式结构，并在内部设置三层冷却水道。 凸模结构较复杂，采用组合式结构，由凸模板8、圆柱型芯5，侧型芯滑块10等组成。圆柱型芯安装在凸模板的孔中。在凸模板内垂直方向加工两个矩形孔，右侧壁上水平方向加工两个与侧型芯部分配合的矩形窗口，侧型芯滑块与凸模板上的矩形孔及窗口间隙配合（滑块部分左侧面处留有7 mm 的移动间隙）。装配时，将二个圆柱型芯装入孔中， 1.二次推板 2.推杆 3.弯销 4.推件板 5.圆柱型芯 6.塑件 7.定模座板 8.凸模板 9.凹模 10.侧型芯滑块 11.凸模固定板12.固定块 13.斜楔杆 14.压板 15.滑块 16.弹簧 17.滑块座18.一次推板 19.主推板 20、21.导柱 22.导套 23.定位圈24.浇口套 25.复位杆 26.垫块 27.动模座板 图4 模具装配图 1.2 弯销设计 根据塑件所需的实际抽芯距为5 mm 和塑件内形的高度尺寸，设计弯销倾斜部分偏离垂直方向的斜角为19o，弯部在垂直方向的高度33 mm ，在成型位置，弯销顶面到凸模板内垂直方向矩形孔顶面的距离为18 mm 。取内侧抽芯距离为5+1=6 mm ，弯 销所需的垂直方向运动的距离为 6 17.16tg19=° mm ，小于18 mm ，则抽芯结束时，弯销顶面不会顶到凸模板内的矩形内孔顶面。 成型时，由于侧型芯滑块左侧面没有支撑，在侧型芯上塑料熔体侧压力作用下，弯销的倾斜部分主要产生弯曲，靠根部的弯曲强度来抵抗侧型芯上所受的侧压力。因此，弯销尽量采用较大的截面尺寸，根据侧型芯滑块10的尺寸，设计弯销受弯曲根部截面尺寸为23×43 mm 。 校核弯销根部的弯曲强度；弯销在成型位置时的结构尺寸和受侧压力的方位如图5所示。 35×10 MPa. 290 MPa ，安]193s W s n σ== MPa ，弯销[]W W σσ<，弯曲强度足够。 2 推出机构设计 根据塑件的结构，采用推件板推出塑件，并设计由斜楔滑块式二次推出机构和弯销组合，实现内侧抽芯和将塑件推出，如图4所示。推出机构主要由主推板19，一次推板18，二次推板1，推杆2，推件板4，斜楔杆13，滑块15，滑块座17，压板14，固定板12等组成。弯销3下部用螺钉固定在一
侧抽芯计算器外壳注塑模具设计
编号： 毕业设计说明书 题目：侧抽芯计算器外壳 注塑模具设计 学院：国防生学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学号： 指导教师单位： 姓名： 职称： 题目类型：?理论研究?实验研究?工程设计?工程技术研究?软件开发 2013年5月3日
摘要 现代工业生产中，模具已经成为国民经济的重要组成部分，模具生产已经触及电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，是一项高效率、高质量、低成本、低能耗、低污染的高新技术产业，也是目前国家相当重视一门技术。本设计选择目前了比较热门畅销的电子产品—计算器，设计的模具将塑件确定为计算器外壳。 本论文对侧抽芯计算器外壳注塑模具设计进行了详细的介绍和说明，通过对计算器外壳进行工艺分析，最终将完整的模具设计完成。模具采用一模一腔，浇口采用点浇口形式，并设置有冷却系统，最大化提高生产效率和塑件质量；说明书对注塑机的选择、模具成型结构、分型面选择等各项参数、数据进行详细的计算和校核，说明书中还详细介绍了模具的具体工作过程。 本次侧抽芯计算机外壳注塑模具设计中，大多数零件使用标准件，成型零件使用了镶嵌块，降低了模具制造成本和生产周期，提高了市场竞争力；设计过程中参考各类资料，使用CAXAcad进行绘图，设计合理可靠。 关键词：计算器外壳；模具设计；成本；效率
Abstract Modern industrial production, mold has become an important part of the national economy , mold production has touched many areas of electrical, instrumentation , construction equipment , automotive, hardware , etc., is a high- efficiency, high-quality, low-cost, low-energy consumption, low pollution and high-tech industry , is currently the country attaches great importance to a technology. This design choice is currently the more popular selling electronic products - calculators, designed to mold plastic parts for the calculator to determine the shell . This paper is about the pulling side of the calculator shell injection mold design for a detailed description and explanation, through the calculator shell process analysis will eventually complete mold design is completed. A mold using a mold cavity, gate using point gate form, and provided with a cooling system, maximize productivity and improve the quality of plastic parts; paper also choose the injection molding machine, molding structure, the parting line selection parameters, data for detailed calculation and verification. The Pulling side of the computer case injection mold design, most parts using standard parts, molded parts using mosaic blocks, reducing mold manufacturing costs and production cycle, improve the market competitiveness; reference design process all kinds of data, use CAXAcad for drawing, reasonable and reliable design. Keywords: calculator shell; mold design; costs; efficiency
壳体侧抽芯注塑模设计(有cad图).doc
摘要 本论文介绍了壳体的注射模设计过程。主要研究带有侧凹或侧孔结构的塑料 制件如何分型和脱模的，本塑件侧面带有三个小孔，直接开模无法实现分型，这就 涉及到斜导柱和斜滑杆的设计以及他们的工作原理，利用注塑机开合模的作用力进 行侧抽芯，一方面减少了一些零件的使用，降低成本；另一方面省去一些零件的安装工序，节约时间，缩短生产周期，提高经济效益。本文还介绍了型腔数 量和布局的确定、注射机选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、脱模及 抽芯机构的设计、成型部件的设计等。 关键词：注塑摸；斜滑杆；侧抽芯；壳体 ABSTRACT This paper has introduced the design process of injection mould of the shell. The main research the plastic workpiece with side concave or side hole is how to divide structure and draw of patterns. Because the side of model has three eyelets, it is unable to realize by directly operating the mold, by designing the slanting leader pin and the lifter. We use the action of the injection molding machine to carry on core-pulling. The advantage of this design are reducing the use of some components, lowing the cost, omitting some component to install the working procedure, saving time, reducing the production cycle and enhancing the economic efficiency. This article also introduces die space quantity and the layout determination, the injection machine choice, the casting system design, the template and the standard part selection, the drawing of patterns and core-pulling organization design, the formation parts design etc. Key words:injection mould; lifter; core-pulling; shell
侧抽芯注塑模设计
侧抽芯注塑模设计 摘要 塑料工业是当今设计上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产。说明书里介绍了模具的结构组成、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。该说明书主要分为三个部分，分别介绍了塑料的性能，塑料制品的结构设计及工艺性，以及对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，了解注塑模具结构及工作原理。 关键词：塑料模具、斜导柱、分型面、滑块 前言 塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。 近几年来塑料成型工艺迅速发展，塑料模具种类不断增加，结构也愈趋复杂，制造精度要求愈来愈高。其中注塑成型模具应用最为广泛，而且模具的结构
最为复杂。本次模具设计采用的是一模两腔的模具结构，通过侧向分型与抽芯机构完成了塑件的成型。说明书中介绍了模具的结构组成、结构特点、工作原理、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。该说明书主要分为三个部分，第一章主要介绍了塑料的性能，第二章介绍了塑料制品的结构设计及工艺性，第三章对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。 本说明书在编写过程中得到了师友的支持和帮助，在此我表示感谢。同时感谢所引用文献的作者，他们辛勤研究的成果使得本次设计增色不少。限于学生水平有限，难免出现不少的缺点和错误，恳切希望各位老师批评指正。 第1章塑料的性能 1．1设计要求 大批量生产，精度为一般精度。 图1-1 塑件 1．2塑料的组成 塑料是以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂组成的。1．2．1合成树脂 ABS塑料 化学名称：丙烯-丁二烯——苯乙烯共聚物 比重:克/立方厘米成型收缩率: 查表得收缩率为：%%。 材料分析：ABS无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，具有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器
注塑模侧抽芯说明书
侧抽芯模具设计 我们选择的制件是食品盒盖，小批量生产，要求有足够的强度和耐磨性能。以下是对制件的分析： 1.选择的材料为ABS .ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性，丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。 ABS具有如下特性[1]： (1)综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好； (2)与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理； (3)有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别； (4)流动性比HIPS 差一点，比PMMA、PC 等好，柔韧性好，适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件。 查手册得到ABS塑料的成型工艺参数： 密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3； 收缩率 0.3 ～ 0.8 % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度后段150C°～170C°，中段165C°～180C°，前段180C°～200C°； 喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力60 ～ 100 MPa ； 成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。 2.塑件结构分析： (1)ABS密度为1.05g/cm3，收缩率0.4%-0.7%，取0.6%，塑件尺寸精度没有特殊要求，为一 般精度，未注公差按照MT5级精度公差值选取。 (2) ABS注射成型表面粗糙度Ra0.025~1.6之间，我们取0.8. （ 3）塑件形状较简单，单个制件的体积为14.015cm3 ,质量14.72g,重量较轻，塑件壁厚平均为3.25。
注射模具典型结构
注射模具典型结构 一单分型面注射模具 单分型面注射模又称二板式注射模，它是注射模中最简单、最基本的一种结构形式，对成型塑件的适应性很强，因而应用十分广泛。这种模具只有动、定模之间的一个分型面，其典型结构如图4-1所示。 根据具体塑件的实际要求，单分型面注射模既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，也可增添其它的部件（如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等）。因此，在这种基本结构形式的基础上，可演变出其它各种复杂结构。 1. 工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向定位下，动、定模闭合。型腔由定模板2上的凹模与固定在动模板1上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。注射时，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔料充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模部分后退，模具从动、定模分型面处分开，塑件包在凸模7上随动模一起后退，同时，拉料杆15将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆21接触推板13，推出结构开始动作，推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。 2. 设计注意事项 （1）分流道位置的选择 分流道开设在分型面，既可单独开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，应视塑件的具体形状而定。 （2）塑件的留模方式 由于注射机的推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出。因此，在设计时要考虑塑件对凸模或型芯的包紧力，一般将包紧力大的凸模或型芯设置在动模一侧，将包紧力小的凸模或型芯设置在定模一侧。 （3）拉料杆的设置 为了将浇注系统主流道凝料在分型时从模具浇口套中拉出，避免下次成型时堵塞流道，动模一侧必须设有拉料杆。 （4）导柱的设置 合模导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，要据模具结构的具体情况而定，通常是设置在型芯凸出分型面最长的那一侧，但标准模架的导柱一般都设置在动模一侧。（5）推杆的复位 推杆有多种复位方法，常用有复位杆复位和弹簧复位两种形式。 二双分型面注射模具 双分型面注射模有两个分型面，其典型结构如图4-2所示。与单分型面注射模相比，双分型面注射模在定模部分增加了一个分型面，用以取出浇注系统凝料，所以也叫三板式（动模板、中间板、定模板）注射模。在图4-2中，A－A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出；B－B为第二分型面，分型后塑件由此脱出。 双分型面注射模在定模部分必须设置定距分型装置，结构比较复杂，成本较高，适用于点浇口形式浇注系统的注射模具。
模具毕业设计75壳体侧抽芯注塑模设计
目录 1 前言 (1) 2 绪论 (2) 2.1概述 (2) 2.2我国塑料模现状 (2) 2.3 我国塑料模的发展趋势 (3) 3 塑件成型工艺分析 (5) 3.1 塑件图 (5) 3.2 塑件工艺分析 (5) 3.2.1 精度等级 (5) 3.2.2 脱模斜度 (5) 3.2.3 塑件圆角 (6) 3.3 ABS塑料性能特性与工艺参数 (6) 3.3.1 ABS化学与物理特性 (6) 3.3.2 ABS塑料的成型条件 (7) 4 拟定模具结构形式 (8) 4.1 型腔数目的确定 (8) 4.2 分型面的选择 (9) 5注塑机型号的确定 (11) 5.1 注塑容量的计算 (11) 5.2锁模力的计算 (11) 5.3 注塑机的选用 (12) 5.4 有关参数的校核 (13) 5.4.1由注塑机料筒速率校核模具的型腔数 (13) 5.4.2 注射压力的校核 (13) 5.4.3 锁模力的校核 (13) 5.4.4 开模行程的校核 (14) 6 浇注系统的设计 (14) 6.1 主流道的设计 (15)
6.2 分流道的设计 (17) 6.3 冷料穴的设计 (19) 6.4 浇口的设计 (20) 6.4.1浇口类型的选择 (20) 6.4.2 浇口尺寸的确定 (22) 6.4.3 浇口剪切速率的校核 (23) 6.5 排气系统的设计 (23) 7 成型零件设计 (23) 7.1 成型零件的结构设计 (24) 7.2 成型零件钢材的选用 (25) 7.3 成型零件工件尺寸的计算 (26) 7.4 型腔壁厚和底板厚度的计算 (29) 7.4.1 侧壁厚度计算 (29) 7.4.2 底板厚度计算 (30) 8 模架的确定 (32) 9 导向机构的确定 (32) 10 脱模机构的设计 (34) 10.1 脱模力的计算 (34) 10.2 脱模机构的结构设计 (35) 11 侧向抽芯的设计 (37) 11.1 抽芯距与抽芯力的计算 (37) 11.2 斜导柱圆形截面直径的计算 (40) 11.3 斜导柱圆长度的计算 (40) 11.4 斜滑杆的设计 (41) 12 模温调节系统的设计 (42) 12.1 冷却系统的设计 (42) 13 数控程序的编制 (47) 14 设计小结 (49) 参考文献 (50) 致谢 (51)
常见塑胶模具结构
塑胶模具结构形式： 1：两板式注塑模： 两板式注塑模主要由定模板和动模板组成，特点是在注射成型后只要一次分型即可完成全部脱模过程。 2：三板式注塑模： 三板式注塑模是在两板式注塑模的基础上又增加了一块可动模板，也就是在注射成型后必须通过二次分型才能完成脱模动作。 塑胶模具的基本组成： 塑胶模具有成型零件，浇注系统，顶出系统，抽芯系统，冷却系统，排气系统，复位和先复位机构组成。 一：成型零件： 使被成型零件获得所需的形状和尺寸。包括动静模胆，型芯等成型零件。同一零件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式，但必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性强，制造简单，易于保证精度，制造成本较低的一种. 二：浇注系统： 使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过程中把压力传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的零件。浇注系统由主流道，分流道，冷料井，拉料杆和浇口组成。 1：主流道一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响塑料注射时的压力降，流动速度和充模时间。 2：分流道对于从主流道流入的塑料具有分配和缓冲作用。若分流道的截面过小，则充模时间长，压力损失大，同时可能出现缺料，烧焦，波纹，缩水等缺陷。截面过大则会增大冷凝料的回收量，延长冷却时间。 3：冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注射间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。如果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在制品上出现冷料，同时在开模时，冷料井又起到将主流道中的冷料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与拉料杆和顶针配合使用。 4：拉料杆用于使流道留在需要的一侧，常有Z形拉料杆和球头拉料杆。 5：浇口是主流道和分流道与型腔之间的连接部分，也是浇注系统的终端。浇口对于控制塑料的流率，使之以理想的流态进入型腔起决定性的作用。浇口的位置及形状，尺寸的设计正确与否将直接决定制品质量注射效果和注射效率。常见的浇口形式有直浇口.盘形浇口.轮辐式浇口.环形浇口.针点式浇口.潜浇口.侧浇口.扇形浇口.平缝式浇口.护耳式浇口等。 三：顶出系统 顶出系统的作用是在任何正常情况下顶出机构能确实可靠的将制品从模板的一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不与其他模具零件相干扰的无忧地复原到原来的位置。 1：顶杆顶出机构：为使机构简化，便于加工，一般采用圆形顶杆。 2：顶管顶出机构：顶管一般设在制品的圆柱形部位的底部。动作稳定可靠，顶出时整个顶管周边接触制品，所以制品不易变形，也没有明显的顶出痕迹。 3：推板顶出机构：常用于矩形.圆形深腔或壁薄制品及型芯带有侧向凹凸或环形沟槽的制品。 4：斜顶及摆杆顶出机构：用于脱有侧凹或侧凸的制品，结构简单，加工复杂，斜顶的顶端应低于型芯端面0.05-0.1MM已防顶出时，制品底部对抽芯的阻碍。斜滑块的斜角应在5-10度之间选择。 5：旋转脱模机构：用于带螺牙的制品脱模，一般采用链条与齿轮传动相配合。