飞剪控制系统
台达飞剪程序案例
台达飞剪程序案例以台达飞剪程序案例为题，我将列举以下10个要点，以符合标题内容要求。
1. 飞剪程序介绍飞剪程序是台达工业自动化设备中的重要组成部分，用于控制飞剪机械设备的运行。
飞剪机械设备主要用于对卷材进行切割，广泛应用于钢铁、金属加工等行业。
2. 飞剪程序的功能飞剪程序能够实现自动化控制，根据设定的参数和规则，精确地控制飞剪机械设备的切割动作。
通过编程，可以实现不同尺寸、不同角度的切割，提高生产效率和切割质量。
3. 飞剪程序的编写步骤飞剪程序的编写一般包括以下步骤：首先，确定切割要求和规则；其次，编写程序代码，包括切割参数和控制逻辑；然后，将程序上传到飞剪设备的控制系统中；最后，进行程序的调试和优化。
4. 飞剪程序的参数设置飞剪程序中的参数设置包括切割长度、切割角度、切割速度等。
根据具体的切割要求和材料特性，设置合适的参数，以保证切割质量和效率。
5. 飞剪程序的控制逻辑飞剪程序的控制逻辑是实现切割动作的关键。
通过编写逻辑代码，可以控制飞剪机械设备的起停、运动方向、切割力度等，以实现精确的切割结果。
6. 飞剪程序的调试和优化在编写完成后，需要对飞剪程序进行调试和优化。
通过模拟实际切割场景，检查程序的运行效果和切割质量，对程序进行调整和优化，以提高切割效率和质量。
7. 飞剪程序的应用案例飞剪程序广泛应用于钢铁、金属加工等行业。
例如，在钢铁生产过程中，可以使用飞剪程序对卷材进行切割，以满足不同尺寸和长度的需求。
8. 飞剪程序的优势和意义飞剪程序的应用可以实现自动化切割，提高生产效率和切割精度，减少人工操作和人为错误的发生，降低生产成本，提升企业竞争力。
9. 飞剪程序的发展趋势随着科技的不断进步，飞剪程序的发展也呈现出一些趋势。
例如，借助人工智能和大数据技术，可以实现更智能化的切割控制，提高切割精度和稳定性。
10. 飞剪程序的前景和挑战飞剪程序在工业自动化领域具有广阔的应用前景，但也面临一些挑战。
例如，需要不断提升切割精度和效率，适应不同材料和工艺的需求，同时也需要解决成本和安全等方面的问题。
本钢冷轧厂横切机组及飞剪电气控制系统技术改造
５ 个操作台内， 各分站 由 Ｄ 远程控制器 Ｉ ５ 及 Ｐ Ｍ１３
专 业， Ｔ作于本溪钢铁（ 团） 现＿ 集 有限责任公司冷轧 厂（ １０ ０ 。 １ ０ ） ７
一
￥ ３ ０系列模 块 组成 。 ７０
５ — Ｏ
维普资讯
维普资讯 鞍 钢 技 来自 ２０ ０ ７年第 ５期
ＡＮＧＡＮＧ ＴＥＣＨＮ０Ｌ ０ＧＹ
总第 ３ ７期 ４
本钢 冷 轧厂 横切 机 组 及 飞剪 电气 控 制 系统 技术 改 造
王平 刘长文 赵 兴涛
（ 溪钢铁 （ 团） 限责任公 司） 本 集 有
了瑞 兰茨 公 司 Ｄ Ｓ一３控 制 系统 ， Ｄ 以保 证 飞剪 剪
切精 度 。 ２ １ Ｐ Ｃ系统 ． Ｌ
Ｄ Ｓ控制 系统 。 由于 设 备 不 断劣 化 及 控 制 精 度 Ｏ 低 等原 因 ， 冷轧 厂对 横 切 机组 电控 系统 进 行 了升 级 改造 。下 面介绍 改造 后 的机 组工 艺技术 特点 。
摘要 介绍 了本钢冷轧厂横 切机组电气控制 系统 构成 ， 点为其 中旋 转式 飞剪控制 系统 重
的组成 、 控制 方法 、 数学模 型、 系统特点等 ， 以及 对横 切机组电气控制 系统进行改 造后所取得 的 良好效果 。
关键词
冷轧横切机组
旋转式 飞剪 电气控制系统
文献标识码 ： Ａ
脉宽直流调速系统
Ｐ Ｃ 主 站 由 ￥４ ０系 列 模 块 组 成 ， 用 单 Ｌ ７０ 采 Ｃ Ｕ配置方 式 。为 了增 强 系 统 的控 制 功 能 ， 高 Ｐ 提
２ 横切机组 电气控制系统
根据 横切 机组 及飞 剪 的工艺 特 点 ， 造 时 选 改 择 了 高性 能 的 控 制 元 件 ， 以满 足控 制 系统 要 求 。 作为 控制 系统 的核 心 ，Ｌ Ｐ Ｃ选择 了 ＳＥ Ｎ ＩＭＥ Ｓ公 司
飞剪运动控制系统速度与位置参数整定
图 １ 飞 剪 工 作 原 理 示 意 图
上洲 轧 机
１ 工作 原理 飞剪工作原理如图 １ 所示 ， 启停式飞剪运动过程 复杂 ， 状态多变 ： 非工作状 态时 ， 刃停 在 Ｐ 位 ， 切 剪 。 剪
动（ 负的给定 ） 制动过 程惯性顺 时针过 Ｐ 位 、 脉 加 ， ３ ｚ 冲位后 ， Ｐ 位与 Ｐｕ 之间 飞剪速度 降为零 ， 在 １ ｏ位 ｔ 接着
ｍ ｏ ｉ ｎ ｃ ｎ ｒ ｌｓ ｓ ｅ ｆｓ ａ ｔｓ ｏ ｈ ａ ｔｏ ｏ ｔ ｏ ｙ ｔ ｍ ｏ ｔ ｒ －ｔ ｐ ｓ ｅ ｒ
Ｚ ＨＥＮＧ ａ ｇ ｃ ｕ Ｃｈ ｎ — ｈ ｎ．ＺＨＡＯ ｉｈ ａ Ｌ—ｕ
（ ｏ ｅ ｅｏ ｌ ｔ ｃｌ ｎ ｉｅｒ ｇ＆ ｌｆｒ ａ ｏ ，Ｓｃ ｕ ｎ Ｕ ｉ ｒ ｔ，Ｃ ｅ ｇ ｕ６ ０ ６ ，Ｃ ｉａ Ｃ ｌ ｇ ｆ ｅ ｒ ａ Ｅ ｇ ｅｉ ｌ Ｅ ｃｉ ｎ ｎ ｎｏｍ ｔ ｎ ｉ ａ ｎｖ ｓ ｙ ｈ ｎ ｄ １０ ５ ｈｎ ） ｉ ｈ ｅｉ
应用 ， 取得了良好 的控制效果．
关键词 ： 飞剪 ； 参数 ； 整定 ； 实现
中图分类号 ：Ｐ ９ ． Ｔ ３ １８ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ０ ５８５ （０ ８ ０ － １ － ． ０ － ４ ２０ ） １ ０ ７０ １ ３ ０ ３
Ａ ｊ ｓ ｎ ｆｓｅｄ ａ ｄ ｐ ｓ ｉｎ ｐ ｒ ｍｅｅｓｏ ｄｕ ｔ ｔｏ ｅ ｎ ｏｉｏ ａ ａ ｔｒ ｎ ｍｅ ｐ ｔ
锵
（ 以负 的给定 ） 向运行 ， 反 转过 ｚ 冲位 ， Ｐ 脉 在 ３位时降
速， 以低 速 返 回 Ｐ ｎ位 ， 止 ． 控 制 系 统 应 做 到 轧 制 停 此
高频焊接超薄壁铝管生产线旋转式飞剪控制系统设计与研究
W el di ng Technol o gy V01．42N o．4A pr．2013焊接设备与材料41文章编号：1002—025x(2013)04—0041-05高频焊接超薄壁铝管生产线旋转式飞剪控制系统设计与研究张杰1，解剑英2，李志强27周好斌1(1．西安石油大学材料科学与T程学院，陕西西安710065；2．武汉威尔迪管业有限责任公司．湖北武汉430056)摘要：主要对高频焊管生产线上的一种旋转式飞剪切割机的控帝j系统组成、控制方法、数学模型和硬件设计进行介绍其控制系统采用目前工业上常用的PL C作为主控制器，异步交流伺服电动机作为执行机构．实现在线定尺剪切功能主要阐述了应用伺服控-a1驱动器PID调节对飞剪的位置控制、速度控制、长度控制和力矩控制的具体操作．同时给出了控制系统的硬件和软件设计方案的要点一关键词：飞剪；P I．C；伺服控制驱动器；伺服电动机中图分类号：T G438．2文献标志码：B飞剪是应用于横向剪切运动中的轧件的设备，主要是应用在连续加工的生产线上。
超薄壁(O．15～0．5m m)非铁金属(特指铝、铜合金)高频焊管生产线上就使用一种旋转式飞剪切割装置，是保证生产Il l顷*l J进行的重要设备，它的工作特点主要是在线定尺切长，并满足精度要求。
超薄壁非铁金属高频焊管是应用目前国际领先水平的高频焊接技术焊接而成的，用于家用空调器、汽车中冷器、散热器、暖风机、车用空调的非铁金属复合合金管材，它的应用性和高频焊接工艺要求飞剪具有快速的响应速度和可靠的定尺剪切。
该飞剪安装在生产线的尾部，主要是用于落料和随机取样检测。
根据生产工艺要求，采用目前T业上常用的西门子S7—300系列PL C 作为控制器，其具有强大的通信功能，通过专用的STE P'／编程软件提供通信组态功能。
此外，S7—300PL C还具有多种不同的通信接口．通过多种通信处理器来连接A S—i(A ct uat or Se nsor i nt erf ace)传感器／执行器总线接口和工业以太网总线系统．这使得通信非常方便，便以操作和灵活控制。
冷轧1550mm轧机飞剪控制策略
１ 前
言
２ 飞剪控制策略
２１ 飞 剪 电机 编码 器数 据处 理 ．
飞剪是冷连轧 的关键设备 之一 ，其工作稳 定性及 剪切精 度将直接影 响连轧机组的生产节 奏 ，并对 冷硬卷的质量以及 成材率产生很大 的
影 响。
使用增量编码器来映射飞剪旋转角度 ，角
度 是在 ０ ３０ 。 ６ 。内周期变化的 ，这就存在 给
疆 ／
冷轧 １５ｍｍ 轧机飞剪控制策略 ５０
程 文彬 （ 轧板带 厂） 冷 摘 要 ：介 绍 柳钢 １５０ｍ 冷 连 轧 飞剪控 制 系统 的控 制数 学模 型 ，包括 飞剪 剪切 角计 算模 型 、 ５ ｍ
飞剪剪切距 离计算模型和飞剪速度 目 标值计算和速度转矩调节模型等。采用该数学模型 实现飞剪 自 动剪切、定位和制动 ，将轧件的平均剪切误差控制在 １ ｍ以内。 ５ｃ 关键词 ：冷轧板带；飞剪控制 ；数 学模型；剪切误差
触 发 下 一 步 ，否则 ，无 法 继 续 后 面 的加 速 、剪 切 过 程 。［ ２ １ ２３ 剪切 控制 ．
图 １ 飞 剪剪切 旋转 角度 示 意图 ２４ 速 度 控制 ．
（ １ ）剪切角度的计算见式 １ 。
ｃｓ （ ＿ ＿ （ 一 ｏ １ １ ） （） １
Ｃｏ ｔｏ ｔａ ｅ ｙ ｆ ｒＦｌｉ ｇ Ｓ ｅ ｒｏ ５ ０ ｍ ｌ ｌｎ ｉ ｎ ｒ ｌＳ ｒ ｔ ｇ ｏ ｙｎ ｈ ａ ｆ１ ５ ｍ Ｃｏ ｄ Ｒｏｌ ｇ Ｍ ｌ ｉ ｌ
Ｃ ＨＥＮ Ｗ ｅ — ｉ ｎ ｂｎ
（ ｏｄＳｒ ｌ Ｃ ｌ ｔｐＭｉ） ｉ １
Ａｂ ｔａ ｔ Ｔ ｅｍａｈ ｍａｉａ ｏ ｔｏ ｄ Ｊｕ ｅ ｎ ｃ ｎｒ ｌ ｙ ｔｍ ｒｆ ｉｇｓ ｅ ｒｏ ５ ０ ｓｒ ｃ ： ｈ ｔｅ ｔ ｌｃ ｎｒ ｌ ｃ ｍｏ ｅ ｓ ｄｉ ｏ ｔ ｓｅ ｆ ｙｎ ｈ ａ ｆ１ ５ ｍｍ ｏ ｔ ｕ ｏｓ ｏ ｌ ｃ ｎｉ — ｎ
回转式飞剪位置伺服控制系统
３ ０
２ ４
６ ０
６ ０
黾转 对 板 材 进 行 剪 切 ． 二、下 剪 刃 架 由 导 向 杆 导 保 证 剪 刃 方 向 始 终 为 竖
方向。
ｆ ， ～ ， ３ ／ ４
３ ｏ ｏ Ｏ ３ ５ ｏ ０ ４ ０ ｏ Ｏ
４ ５ Ｏ ０
２ ０ １ ７ １
Ａｂｓ ｔ ｒ ａｃ ｔ： Ｔｈｅ ｌ ｆ ｙ ｉ ｎ ｇ ｓ ｈ ｅ ａ ｒ ｉ ｓ ａ ｌ ｌ ｉ ｍ ｐｏ ｒ ｔ ａ ｎ ｔ ｅ ｑ ｕｉ ｒ Ｉ ｍｅ ｎ ｔ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｈｏ ｒ ｉ ｚ ｏ ｎ ｔ ａ ｌ ｔ ａ ｎ ｇｅ ｎ ｔ ． Ｔｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐｅ ｒ ｄ ｉ ｓ ｃ ｕ ｓ ｓ ｔ ｈｅ ｃ ｏ ｎｔ ｒ ｏ ｌ ｍｅ ｔ ｈｏ ｄ ｏ ｆ ｒ ｏｔ ａ ｒ ｙ ｌ ｆ ｙ ｉ ｎ ｇ ｓ ｈ ｅ ａ ｒ
热
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从 电 机 传Ｔ ａ 表 ｂ ．
定尺
１ ０ ０ Ｏ 热
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ｏ ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ｓ ｈ ｅ ａ ｒ
频率
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速度
６ ０
（ ｍ ｍ） （ 次／ 分钟） （ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ ）
ｌ ５ ｏ ｏ ４ ０ ６ ０
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－ Ｉ ＾ｚ
１
’
为了轧 件能 连续 输 送 ，在剪 切 时剪 刃 的水 平 速 度要 求 与 轧件 的传输 速 度一 致 ，传 统飞 剪会 与前端 机 组 使用
一
轮 ２ 齿 轮 １带动 曲轴旋 专 从 而 带 动 上 、 下 剪 刃
、 ，
２ ０ ０ Ｏ
２ ５ ０ ０
飞剪机控制方式初探
飞 剪 机 的 曲 拐 轴 每 旋 转 一 周 ，上 下 刀 片 重 合 一 次 完 成 一 次 剪 切 。 测 量 轮 上 的旋 转 编 码 器 测 量 带 材 的 送 料 长 度 和 送 进 速 度 ，飞 剪 机 曲 拐 轴 上 的 旋 转 编 码 器 检 测 刀 刃 的 位 置 和 回转 速 度 ，并 把 检 测 到 的 这 些 数 据 输 入 计 算 机 定 尺 控 制 系 统 。计 算 机 定 尺 控 制
料 速 度 ， 制 飞 剪 机 刀 刃 的 回 转 速 度 ， 现 定 尺 剪 切 控 实
和 同步剪 切 。
从 图 １中 可 见 ，送 料 单 元 由 送 料 驱 动 系 统 控
制 ， 责 平 稳 无 打 滑 的送 进 带 材 ； 切 单 元 由剪 切 伺 负 剪
２ 飞 剪机 的定 尺控 制 系统
图 。 飞剪机定尺控制系统示意图 １
系 统 根 据 这 些 数 据 及 预 先 设 定 的定 尺 剪 切 长 度 和 送
程 中没 有 加 减 速 和 停 止 时 间 ， 切 生 产 率 显 著 提 高 。 剪 本 文 以我 公 司 开发 研 制 的 四曲拐 轴 式 飞剪 机 为 例 ， 对 其 控 制 方 式 进 行 了初 步 探 讨 。
机 已很少 生产 。随着 大功 率交 流伺 服 电机 和 电气控 制 技 术 的 迅 速 发 展 ，结 构 简 单 的旋 转 式 飞 剪 机 得 到 发 展 ， 已 在 国 内 ＃－ 横 剪 开 卷 线 中广 泛 应 用 。 并 ｔ 的 由于飞 剪送料 装置 始终 以设定 的 速度 匀速送 进 带 材 ， 有 加 减 速 和 停 止 ， 需 要 设 置 活 套 缓 冲 。 因 没 不 此 ，消 除 了 带 材 在 缓 冲 坑 内反 复 弯 曲产 生 的 残 余 应
棒材倍尺飞剪的控制与优化
棒材倍尺飞剪的控制与优化2009年第6期昆钢科技KungangKej棒材倍尺飞剪的控制与优化杨仲康林舒俊王华轩杨云(棒线厂)2010年1月摘要昆钢棒材生产线的起停式倍尺飞剪在采用穿水工艺后,不能正常工作.在对其检测系统和电机编码器进行改进优化后,飞剪正常运行.关键词棒材倍尺剪穿水冷却面积传感器ControllingandOptimizationofBarD0uble—lengthFlyingShearYangZhong——kangLinShu-jUDWangHua——xuanYangYun(Bar&WireSteelRollingPlant)AbstractThestart—stopdouble—lengthflyingshearofbarproductionlineinKISCwasn'tworkingproperlyafter throughwatercoolingtechn0logy.FlyingshearisworkingproperlyafterInitsinspectionsyst emalqdthemotorencoderimprovementsandptimization. KeyWordsbardouble—lengthflyingshear;throughwatercoolingtechnology;areasensors 倍尺飞剪是棒材生产的关键设备,它直接影响生产率和成材率.昆钢80万吨棒材生产线(简称:轧钢第一作业区)于2004年4月建成投产,主要生产012ram～40mmⅡ,Ⅲ级热轧带肋钢筋,倍尺飞剪南北京钢铁设计院设计电控系统并进行调试,它操作简单,维护方便,工作稳定,剪切精度高,能够获得最大的产品收得率.该系统在生产线采用穿水冷却新技术后,出现了不剪切的问题,经过改进优化,倍尺飞剪动作的可靠性和倍尺精度得到保证.1设计原理起停式飞剪在不剪切时是静止的,此位置称之为原位,当控制系统发出剪切信号时,剪刀机从静止迅速加速到最高速度对轧件进行分断剪切,剪切完成后迅速停止于原位,其运转不大于一周.整个倍尺飞剪由机械部分和电气部分组成.剪机为组合式结构,分3种形式:回转式,曲柄式,曲柄+飞轮式;传动系统为美国GE公司全数字直流调速装置6KDV31350Q4F40D3型;电机采用上海南洋电机厂生产的ZTFS一315—42型280KW低惯量电机(满足起,停要求),额定电压440V,额定电流704A,基速650r/min,励磁电压220V,励磁电流24A.控制系统由CPU,高速计数器模块(HSC),轴定位模块(APM),数字输人输出模块(DI/D0)等组成.检测系统由HMD一0,HMD一1,HMD一2(热金属检测器),轧线出口脉冲编码器,电机轴脉冲编码器组成,见图1.昆钢科技2009年第6期(誓0谁牦I乏一一.0一:二j0二二圈lIs控利糸统Figure1ControlSystemofFlyingShear1.1轧件长度测量及剪切长度控制原理式中:LPP一一脉冲当量,mm;飞剪系统对轧件长度的测量及剪切长度控制原Dw——工作辊径,ram;理如式(1),轧件通过长度与单位脉冲对应,当PPR一一编码器每转脉冲数;成品轧机工作辊径不变时,LPP基本为常数,L与Ni一一轧机减速箱速比,倍. 成正比,长度测量变成脉冲计数.通过两个HMD测量脉冲当量的方法称为测量L:N×LPP(1)优先,即直接测量法,计算公式为式(3):式中:L一一轧件长度,mm;N——成品轧机编码器输出脉冲数,个;LPP一一脉冲当量,mm.式(1)可理解为:假设HMD一1,HMD一2之间的距离为10米,所需分段的倍尺长度为100米,轧件头部通过此l0米的时间为1秒,计数器所记录的出口机架脉冲数为10240个,那么在轧件速度稳定的情况下lO秒后计数器所记录的出口机架脉冲数为102400个,轧件通过长度为100米,此时达到设定长度,控制系统发出命令启动飞剪,从而得到一个倍尺品.1.2脉冲当量的计算脉冲当量的计算有两种方式:辊径优先和测量优先.从工作辊径计算脉冲当量的方法称为辊径优先(理论计算法),计算公式为式(2):LPP=竹Dw/(PPRxi1(2)LPP=L/N(3)式中:LPP一一脉冲当量,mm;L一一HMD一1～HMD一2之间的距离,mm;N一一轧件头部通过HMD一1～HMD一2时记录的脉冲数,个.两种计算方法各有优,缺点.对于辊径优先而言,其优点是:脉冲当量值稳定不变,即脉冲当量的稳定度非常好;缺点是:1)辊径估计不准.工艺上有两个辊径,即工作辊径和辊环直径.轧线上设置的出口线速度是按照工作辊径计算出来的,而轧件实际行走的线速度是比设置的出口线速度快的,轧件经过轧辊的挤压有一定的前滑量,前滑值一般在3%～5%之间,因此,在飞剪设置工作辊径时可以按工艺工作辊径×5%进行设置.辊环直径是所安装的轧辊的最大辊径,因此在辊径估计不准时,可以先按辊环直径进行设置.2)辊径变化2009年第6期杨仲康,林舒俊,王华轩等:棒材倍尺飞剪的控制与优化不能自适应.在轧钢的过程中,随着时间的推移,因为下列原因可导致工作辊径的变化:轧辊压下量调整,轧辊磨损,轧辊温度变化引起的轧辊变形等等.而辊径优先法永远按照设定辊径进行测长,测速,剪切,对辊径的变化不能自动改变.对于测量优先而言,其优点是:脉冲当量值准确度高,能自动适应辊径变化;缺点是:易产生随机误差.测量优先的脉冲当量值完全依赖于轧件头部瞬间经过HMD一1和HMD一2热金属检测器时,能否被检测到.对于辊径优先和测量优先的使用通常是根据两种测量方法的优势和缺陷,可以在轧钢的初期,即调试完成后第一次轧钢,或更换热检后或调整热检角度及灵敏度后或调整热检位置后的第一次轧钢,或增加水冷以后的第一次轧钢,操作人员对热检检测不信任时,先用辊径优先法,待在轧辊压下量调整完毕,轧件尺寸合格后,经过几根钢的轧制,十个脉冲当量的测量值偏差均在2‰以内,确认热检测量准确后,再使用测量优先.1.3应急剪切模式倍尺飞剪的应急剪切模式,是针对当来自出口机架脉冲信号有故障时或HMD一1或HMD一2有故障时,在轧线速度稳定时,也可获得较好的剪切精度.所选定的关键热金属检测器(通常为HMD一2)必须完好.进入应急剪切状态后,系统根据设定的轧件线速度及分段长度给出分段参考时间来对轧件进行分断剪切.但在实际生产过程中,轧线速度往往不稳定,从而倍尺得不到优化,有时成材率和定尺率不能满足要求.2倍尺飞剪系统的优化2.1倍尺飞剪存在的问题倍尺飞剪检测系统工作时,通过热金属检测器采集可见红外光源,经光电处理输出一个高电平信号,进入PLC系统.比如:轧件HMD一1到HMD一2之间的距离为A,HMD一2到倍尺剪之间的距离为B.各个品种的线速度不同,所以通过A所需的时间也不同,在PLC系统中,倍尺的长度是根据出口机架编码器的脉冲数量来计算的.假设轧件的头部在通过A这段距离时PLC系统共测得N个脉冲数量,倍尺长度为L,则:(L/A)×N就等于当前倍尺长度对应的脉冲数量,当PLC系统的高速记数模块计够当前倍尺长度对应的脉冲数量时,发出剪切信号使剪刀机动作,剪切出符合要求的倍尺产品.同时在剪刀机的剪刃闭合瞬问倍尺剪PLC系统发出一个剪刃闭合信号给冷床PLC系统,延时以后冷床裙板动作.当尾钢倍尺剪不进行剪切时,冷床裙板动作的HMD2信号消失,同时剪刀机的剪刃未闭合,倍尺剪PLC系统同样发出一个信号给冷床PLC系统, 延时以后冷床裙板动作.当应用穿水冷却工艺生产时,在精轧机出口,即穿水冷却系统的人口处,HMD1检测到轧件信号至轧件通过HMD2(穿水冷却系统出口处)的一段距离内,由HMD2发出两路高电平信号分别送到倍尺剪控制系统和高速计数模块,这时高速计数模块开始采集成品出口机架电机编码器的脉冲数量,并与倍尺剪控制系统所设定的倍尺长度对应的脉冲数量进行比较,在达到设定倍尺长度对应的脉冲数量时,控制系统发出剪切信号使倍尺剪动作,进行剪切.由此可以看出,决定倍尺剪能否正常剪切的关键是:HMD1,HMD2能否准确,稳定的检测到轧件通过信号,而通常所选用的低温型热金属检测器检测的被测物的表面辐射温度需~E300~C～1400~C 之间才能正常工作.在穿水轧制过程中,因为轧件的表面温度过低(300cC左右),导致了HMD2不能检测到轧件信号,破坏了剪刀机正常工作的条件,导致剪刀机不能剪切.为了解决这个问题,采用剪刀机"应急剪切"功能,只能选择HMD1为关键检测器.这样一来,第一段倍尺是HMD1检测到轧件信号才开始计时,所以倍尺长度比设定值短了25m(穿水管道的长度),而尾钢则长出25米,从而使得尾钢上不了冷床.因此,导致成品的倍尺长度不能调整,尾钢上不了冷床等一系列问题.此外,倍尺剪电机的编码器控制着倍尺剪的剪切和定位,若编码器出现故障则会出现堆钢事故,因编码器的电源出现问题而导致的跳轧事故是较为常见的原因.编码器的工作电源取自数字调速装昆钢科技2009年第6期置.通过对比发现:不同的数字调速装置所提供的编码器电源的电压并不相同,即使是同一台数字调速装置所提供的电源电压也不稳定,而编码器工作在一个电源不稳定的条件下,它的数据反馈也就变得不稳定甚至是错误的,最终出现速度反馈信号丢失而跳闸.2.2检测系统的优化由于倍尺剪的控制程序受设计单位的知识产权保护,不能通过修改或优化控制程序中的相关部分来解决和改善这一问题.第一作业区以简单可行,稳定运行,投入少,并能保证实现倍尺剪的全部功能为思路,设计了优化方案.1)保持原有的控制程序,仍然采用光电检测元件进行检测,重新改制一个检测元件替代原有的HMD2安装在穿水冷却系统出口处,以使轧件通过信号得到有效检测.2)保证在较宽视场范围内(垂直视场70ram)有效检测跳动较大的小物体,如:直径012mm的轧件,以避免因轧件跳动后脱离视场范围而产生信号误动作;检测距离在0.6～1.8m范围.3)保证改制的光电检测元件能同时输出两个常开性质的高电平接点信号给控制系统和高速计数模块,以满足控制条件.4)现场的安装条件不作任何变更.发射器接收器5)为编码器提供稳定的工作电源.2.3优化措施实施2.3.1检测系统通过对比测试多种光电检测元件,选择以面积传感器作为改进的基本检测元件.面积传感器是一种特殊的光电开关,可以在较宽的视场范围内检测很小的目标,它不受被测物温度高低的影响,只要有物体从面积传感器的发射器和接收器之间通过,传感器问的光束被挡住,就会输出检测信号.在原产品的基础上将普通光敏二极管更换为高灵敏度光敏管,数量由l0只增加到12只;检测视窗范围由55mm增加至70mm.为保证检测距离在0.6～1.8m范围,将光敏管工作电压提高了3V,仍然保持在额定范围内.经过72/bt~通电老化试验,元件温升保持在27～35℃正常范围内;至此,改制的传感器已具备装机条件.由于普通面积传感器输出接点均为一常开一常闭,而控制系统和高速计数模块进入控制状态需要的是两个常开性质的高电平接点,为此需将其进行输出改制,在传感器无空间容纳更多元件的情况下,新增输出接点采取了以面积传感器输出信号推动一个外接的带两常开,两常闭接点的中间继电器给出两个常开信号的方式,满足了控制要求.改进后的电气控制系统见图2.棕色701—24V棕色电源电源蓝色70一0V蓝色电源电源白色白色3S4—24V\70103(3S4.16)同步信号同步信号黑色黑色3S4—24V\701—03SH/HMD-2输出输出701—01(24V)厂—]701-0Vll…一电骡々1日怂器一…,,自弃图2改进后的飞剪控制系统Figure2ImprovedControlSystemofFlyingShear(下转44页)呲斛至至昆钢科技2009年第6期模拟量的遥测;支持2路4～20mA直流模拟量输出.⑤通讯接口:双以太网,双RS485,电力行业标准DL/T667—1999(IEC60870—5—103标准)的通讯规约.⑥对时功能:软件报文对时;硬件脉冲对时功能(支持IRIG—B码对时).⑦保护信息方面的主要功能:装置描述的远方查看;装置参数的远方查看;保护定值,区号的远方查看,修改功能;保护功能软压板状态的远方查看,投退;装置保护开入状态的远方查看;装置运行状态(包括保护动作元件的状态和装置的自检信息)的远方查看;远方对装置实现信号复归;故障录波(包括波形数据上送)功能.⑧具备冶金,钢铁行业系统的防爆认证.7结束语采用综合自动化控制方式和测控继电保护分层布置方案,并实施无人值班管理模式是变电站自动化技术的发展趋势,不仅技术上先进可行,功能完善,而且也极具经济性.鉴于变电站综合自动化系统当前缺乏统一的国家标准,因此,在草铺新区供配电网络的综合自动化系统的功能组合和设计优化过程中,应根据项目的具体情况,遵循科学,严谨的工作原则,集思广益,用发展的眼光来进行变电站综合自动化系统的建设,以保证电网安全,经济,可靠运行.参考文献:[1]丁书文,黄训诚,胡启迪,变电站综合自动化原理及应用[M].北京中国电力出版社,2002 (上接32页)因HMD2的安装位置与控制系统中的运算值是相对应的,因此在现场安装上,把改制的面积传感器安装于原HMD2的位置处.在使用中,又出现穿水管的水和蒸汽干扰了HMD2信号的问题,倍尺剪不能正常工作.为此提出了新的优化方案:将HMD2的安装位置由倍尺剪前移到倍尺剪后,并对PLC程序进行相应的修改,实现倍尺剪的稳定运行.2.3.2电机编码器编码器的工作电源直接由直流24V稳压电源提供,从根本上解决了电源的不稳定性.2.4优化效果2.4.1检测系统HMD2由热金属检测器换为面积传感器,并将其移到倍尺剪之后,保证了检测信号的可靠性又避免了外界对信号的干扰因素,确保了倍尺剪的稳定性和剪切精度.投入使用后,穿水轧制钢种的定尺率及成材率得到大幅提高,避免了"应急剪切"中出现的首段倍尺短,末段倍尺长且不能上冷床的情况.2.4.2电机编码器编码器采用工作电源单独供电后,没有出现过"速度反馈丢失"报警,从而保证了生产顺行.3结束语经过对倍尺剪的优化,达到了预期的目标;"轧机倍尺剪控制检测装置"成为公司实用新型技术专利;优化过程中积累的经验,为今后让设备发挥更好的性能提供了借鉴和参考.。
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大连立达飞剪设备
飞剪控制系统
●〖适用范围〗
控制开平线（或校平线）上的单飞、双飞、辊筒剪；
适用于钢板、铝板行业的定长切断
●〖功能特点〗
∙■ 切断同步角度到达60°，单飞、双飞和辊筒剪软件模式在线设定；
∙■ 专用改进型同步软件，适宜V形或U形刀系，保证切口线性质量；
∙■ 加减速缓冲运动S曲线，减少机械冲击力，降低机械噪音；
∙■ 最短切断100mm，真正实现“飞”的切断模式；
∙■ 最高生产线速度：125米/分钟，最高切断次数：190片/分钟；
∙■ 全程（包括加减速、停机、料尾等）实际切长误差小于±0. 3mm；
∙■ 交流伺服传动系统：15KW~90KW/1000RPM~450RPM；直流系统可达260KW/500RPM；
∙■ 采用电容器储能技术，可大幅节省电能（以55KW系统，20小时/天运行，年省电24万度）；
∙■ 切断长度和数量可在线调整，一次可设定10个生产料单；无限循环或两单循环；
∙■ 自动/手动排单生产；操作方便、维护简单；
∙■ 自动接料切换、自动、手动、提前减速命令等PLC全线联机信号；
∙■ 10存彩色触摸屏操作，速度、长度、数量实时显示，调试可无需电脑操作；
■ 无物料模拟运行功能，方便机器调试和检修；
电脑横切系统
〖适用范围〗
瓦楞纸（硬纸板）生产线上的定尺切断机，适用于螺旋刀和直刀。
●〖功能特点〗
■切断同步角度到达80°，高速踢料（逃刀）功能。
■专用改进型同步软件，适宜螺旋刀或直刀刀系，保证切口线性质量。
■加减速缓冲运动S曲线，减少机械冲击力，降低机械噪音。
■最短切断400mm，真正实现“飞”的切断模式。
■最高生产线速度：280米/分钟，最高切断次数：150片/分钟。
■全程实际切长误差小于±1mm。
■交流传动系统：5KW~55KW/1500RPM~750RPM。
■切断长度和数量可在线调整，一次可设定99个生产料单，并可无限循环。
●〖系统配置〗。