23、PFMEA检查使用表
注塑成型PFMEA完整版
2
24
要求供应商 每批提供
SGS
物流部和销售 部2009.6.5
包装破损
原料漏出,少数致 生产少数
6
●
仓管员搬运方 法不当
岗前培训
2
仓管员目视
6
对仓管员实 72 施培训,考
核
生产部 2009.6.5
进货检验
(检查验证采 购的物料是 否符合采购
原料来料 料品不能使用,耽
错误
误生产
6
●
供应商送货错 依采购订单品
用协议
2
供方委外测试
2
24
进行供应商 物流部和销售 定期审核 部2009.6.5
6
SC ●
没有明确环境 建立环境物质 物质限量要求 过程管理体系
2
体系审核、管 理评审
2
24
进行供应商 物流部和销售 定期审核 部2009.6.5
6
SC ●
未向供应商索 取环境物质含 量的测试报告
建立SGS报告 清单
2
定期审核，确 认
材质不符
影响产品生产,不 能使用
第3页；共20页
严
过程功能/要 求
潜在的失 效模式
潜在的失效后果
重 度 数
材质不符
影响产品生产,不 (S) 能使用
7
级 别
潜在的失效起 因/机理
频
现行工艺预防
度 数
现行工艺探测
(O)
探 测 度 数 (D)
风险 顺序 数 RPN
○
供应商送货错 误
供应商依据采 购单送货
注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）
产品名称： Wheel Sliding Roof Worm
PFMEA 培训资料(第四版SOD评分标准)
PFMEA的严重度评价准则表
后
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相
果 应的定级后果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，
PFMEA管理基准 第四版
S、O、D的评分标准
更新点
第四版PFMEA管理基准
1、第四版的格式意在更容易阅读。 使用”/”作提示指出关键段落改善了严重度、发生率、探测度级别表以便在真实分析 和使用时更有意义（描述更加全面）。 2、改善了严重度、发生率、探测度级别表以便在真实分析和使用时更有意义 3、对频率的评价要求更高。 4、建议RPN不要作为评价风险的基本方法使用。RPN极限法的使用已经作为惯例阐述 是不建议使用的方法。
采用两个严重度值中的较高者。
顾客后果的严重度
制造/装配后果的严重度
不符合 潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含 可能危及作业员（机器或组装
安全和 不符合政府法规情形，失效发生时无警告 ）而无警告。
或法规 。
要求 潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含 可能危及作业员（机器或组装
不符合政府法规情形，失效发生时有警告 ）但有警告。
次要功能 次要功能丧失（汽车可运行，但是 生产运行的100%需要进行下生产线返工然 6
丧失或降 舒适度/便利等功能丧失）。
后可被接受。
低 次要功能降级（汽车可运行，但是 生产运行的一部分需要进行下生产线返工 5
舒适度/便利等功能降低）。
然后可被接受
烦扰的小 汽车可运行，但是外观或者噪音等 生产运行100%需要在其运行前进行生产线 4
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件.
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
第二章：过程流程图编制 一、过程流程图 1、含义 过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和 活动。 过程流程图：系统地显示了现有的或建议的过程流 程。它可以用来分析从原材料到产品的整个制造、装配、 运输过程中的机器、材料、方法和人员的变差源。 过程流程图要覆盖全过程。 ——（进货检验到贮存发运） ——（发运前进行最终评审）
柳州五菱汽车联合发展公司塑料件厂课程开发
2019/2/23
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 6、三大文件的发布及管理 1）三大文件在编制、评审、编号完成后，签署按 PD/WLAI 4.2.02-2011《技术文件管理控制程序》执行 2）印章标识按PD/WLAI 06C.03-2011 《技术文件印 章标识管理规定》执行。 3）具体发布份数按PD/WLAI 06C.01-2011 《技术文 件发布和发放管理规定》执行，由各工程师负责发布。
20121116如何编制过程流程图pfmea控制计划文件3设计潜在失效模式及后果分析dfmea是在产品设计阶段对构成产品的相关系统子系统零部件逐一进行分析找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果及其相关的起因机理从而预先采取必要的措施以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动并将全部过程形成文件
如何编制 过程流程图、PFMEA、控制计划
柳州五菱汽车联合发展公司塑料件厂课程开发
2019/2/23
课 程 目 标
1、了解过程流程图、控制计划、 PFMEA （简称三大文件）文件表格； 2、使我厂的技术人员对过程流程图、控制 计划、 PFMEA 有更深入的了解； 3、规范对三大文件的编制，了解如何填写 三大文件
柳州五菱汽车联合发展公司塑料件厂课程开发
PFMEA控制程序
1、目的
识别过程潜在失效模式，制定和实施相应的纠正措施，预防缺陷发生。
2、适用范围
适用于新产品、新工艺及其更改过程中的PFMEA活动。
过程负责：研发部
3 术语和定义
潜在失效模式：是指产品/过程有可能不满足其功能/要求/设计意图等不符合的表现形式或现象。
PFMEA:过程潜在的失效模式和后果分析。
严重度(S):严重度是与给定的失效模式最严重后果相符的值。
发生率(O):发生率是失效特定要因发生的可能性。
探测率(D):探测失效要因或失效模式的可能性,探测控制栏列出的最佳探测控制相符的级别。
风险顺序数(RPN)：是严重度(S) 、发生率(O)和探测率(D)的乘积即：RPN=S×O×D。
附件一：
严重度、发生率和探测率评分准则一严重度（S）评分准则
附件二：
PFMEA管理流程简图。
3.6-PFMEA检查清单
√
12
在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂问 题？
√
13 是否已将原因描述为能固定成控制的事物？
√
当找出主要因素时，是否规定在下一操作前已对 14 原因进行控制？
√
15 检查PFMEA文件确认是否包括客户的所有要求？ √
16
检查PFMEA文件，如有委外加工过程时，是否对 委外加工过程进行PFMEA分析？
XX
X
PFMEA 检 查 清 单
顾
客
问
题
是
否
1 是否使用汽车公司的指南制定过程FMEA？
√
2
所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全 性的操作是否已被识别并按顺序列出？
√
3
是否考虑了类似零件的PFMEA ？考虑了以往发 生的问题并进行分析？
√
4 是否对已发生事件和保修数据进行了评审？
√
5
S、O、D的评分是否符合FMEA手册中的评分准 则？
√
评
审
人
LOGO
所要求的 意见/措施
负责人
无
XXX
完成日期 2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
无
XXX
2020.4.11
√
6
对高风险序数的项目是否已采取了适当的纠正措 施？
PFMEA评价准则(严重度、频度、探测度)
失效发生可能性
可能的失效率
频度
很高：持续性失效
≥100 个 每 1000 件
10
50 个 每 1000 件
9
高：经常性失效
20 个 每 1000 件
8
10 个 每 1000 件
7
5 个 每 1000 件
6
中等：偶然性失效
2 个 每 1000 件
5
1 个 每 1000 件
4
0.5 个 每 1000 件
3
低：相对很少发生的失效
0.1 个 每 1000 件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01 个 每 1000 件
1
FM-2
PFMEA 探测度评价准则
探测性 评价准则 几乎不可能 确定绝对无法探测
检查类型 推荐的探测度分级方法
ABC
X 无法探测或没有检查
不易探测度数 10
现行控制方法将不可能
仅能以间接的或随机检查
人工检查探测性评价准则检查类型推荐的探测度分级方法不易探测度数几乎不可能确定绝对无法探测无法探测或没有检查10很微小现行控制方法将不可能探测仅能以间接的或随机检查来达到控制现行控制方法只能很小的机会去探测现行控制方法只很有小的机会去探测仅能以双重的目视检查来达到控制现行控制方法可能可以探测以图表方式spc来达到控制现行控制方法可能可以探测在零件离开工位之后以计量值量具来控制或在零件现行控制方法有好的机会去探测在后续的作业中来探测错误或执行作业前准备和首件的测定检查仅适用发生于作业前准备现行控制方法有好的机会去探测当场侦错或以多重的接受准则在后续作业中探测错误如库存挑选设置验证
客永远是要首先考虑的。如果两 果两种可能都存在的，采用两个
FMEA-流程图、PFMEA、控制计划文件 精品
06C.16-2011《过程流程图编制及管理规定》 过程流程图编号是：GLT10-2012-001
“GLT”代表“过程流程图”；“10”代表塑料件厂 的编码；“2012”代表2012年度编制的文件；“001” 代表本工厂过程流程图的顺序号。
系统、零部件，逐一进行分析，找出所有潜在的失 效模式，并分析其可能的后果及其相关的起因/机理， 从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可 靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。 DFMEA的职责在技术中心。
2021/4/1
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
4、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） 是在制造和装配过程设计阶段，对构成过程的各
2021/4/1
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件 2、FMEA分类
-设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）； -过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。
2021/4/1
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
3、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） 是在产品设计阶段，对构成产品的相关系统、子
2021/4/1
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
3）我厂的编号规则：原材料、采购件的采购、检验 我们是按002、004、006 ……这样来编号。 4）注塑工序的编号规则：按102、104、106 ……编 号。 5）涂装工序的编号规则：按202、204、206 ……编 号。 6）装配工序的编号规则：按302、304、306 ……编 号。 7）物流配送工序的编号规则：按402、404、 406 ……编号。
2021/4/1
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
PFMEA栏目填写要求
潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号： 1（PFMEA）共7页，第1页项目名称： 2 过程责任： 3 编制人： 4车型： 5 关键日期： 6 FMAE日期（编制）：7 （修订）7图1：PFEMA过程顺序1、FMEA编号——填入本FMEA的编号，以便查询2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。
3、过程责任——填入部门和小组，也可包括客户/或供应商名称（如适用）。
4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。
5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。
6、关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过：计划的生产设计发布（DFMEA）或投入生产的日期（PFMEA）。
7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8、核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。
9、过程功能要求——填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等），另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。
小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。
以尽可能简洁的方式指明所分析的过程/工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量变量）的信息。
如果过程包括许多具有不同潜在模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。
10、潜在失效模式——对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式，前提是这中失效可能发生，但不一定发生。
——可能只在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等）以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。
典型的失效模式可能是：弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太浅等…………11、潜在失效后果——潜在的失效后果，就是失效模式对功能的影响，就如同顾客感受的一样。
——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客。
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项目
预备
过程
流程图
表头
描绘 / 目的故障模式故障结果
故障原由 /
机理
P F M E A 检查表
问题Yes No ●组织了 PFMEA 小组
● 背景资料已检查
● 准备了过程流程图
● 在每道工序产生了部件特征或评定
● 每道工序过程特征列出了
● 进货资源的变差明确
● 填好
●每道工序的目的或功能列出了
● 目的或功能可胸怀
● 能否利用“什么使部件被拒收”的原则列出全部的故障模式
●假如某一部件特征高出技术规范会造成拒收，故障模式中能否列出
这些制造工序的部件特征
● 故障模式中能否包含检测工序的故障，即接受坏部件拒收好部件
● 假如故障模式对后边的工序有不利影响，
● —该故障模式是不是下游工序的故障原由
● —下游故障模式能否可辨别
● 能否考虑了对机器、工厂员工以及最后用户潜伏的危害成效
● 故障模式成效的描绘能否考虑了下述各项：
● —本工序、下一工序、后来工序
● —直接顾客（制造或装置厂）最后顾客
● —车辆
● —政府法例
● 过程中可能犯错的细节能否明确
● 可能致使犯错的特征能否可确立或控制
● 能否考虑了过程特征
● 能否考虑了设计缺点
● 能否考虑了每步工序进入的资料和部件
● 能否考虑了操作者的要素
项目
当前采纳的
过程控制
严重度数
频度数
探测度数
分类
风险次序数
建议举措
追踪
问题Yes No ● 将要采纳的控制能否用于检测坏部件
●控制能否在部件走开加工/ 组装厂前检测出坏部件
● 控制是用于检测或是用于预防能否明确
● 能否依据故障模式的最严重结果打分
顾客结果打分与设计FMEA 中的打分能否一致
● 该频度数能否考虑了预防控制可减少某个故障模式发生的能力
● 该探测度数能否依据当前采纳的控制方法，在部件走开制造或装置工
位前检出某一故障模式的能力确立
● 特别特征及其控制能否明确
● 临界特征能否用规定的符号注明
● 特别特征能否作为过程（或部件）特征注明
● 特别特征及其控制能否已通知责任设计师
●风险次序数（ RPN）摆列能否由高到低摆列
● 过程举措能否考虑了降低临界特征的临界值
●特别加工 / 装置控制能否明确用于特别特征
● 能否考虑了全部的特别特征
●能否考虑了纠正举措以降低列最高位的故障模式的RPN值
● 建议举措的责任和达成日期能否列出
● 能否在适合的地点标出预防（而不是检测）举措
●能否考虑在适合的状况下采纳了除去/ 减少故障模式的潜伏危害发生的举措
● RPN 序号能否由高到低摆列。