电镀厂电镀废水处理工程设计方案

400m3/d电镀废水处理工程设计方案

目录

第一章总论 (1)

1.1 项目概况 (1)

1.2 设计依据 (1)

1.3 设计围 (2)

1.4 设计原则 (2)

1.5 设计水量、水质及出水标准 (3)

第二章工艺设计 (5)

2.1工艺选择 (5)

2.2工艺流程图 (8)

2.3工艺流程说明 (9)

2.4预期处理效果 (10)

第三章废水处理站工程设计 (11)

3.1 主要建、构筑物工艺设计及设备选型 (11)

3.2 土建结构设计 (23)

3.3 公用工程 (24)

3.4 自动控制 (25)

第四章技术经济 (26)

4.1 工程投资估算 (26)

4.2 运行费用 (28)

4.3 主要技术经济指标 (30)

第五章工作进度及服务承诺 (30)

5.1 工作进度安排 (30)

5.2 服务承诺 (31)

附图：废水处理工艺流程图

废水处理区总平面布置图

第一章总论

1.1 项目概况

某电镀厂原名某市双港电镀，原位于某市双港镇前洋村，后因企业发展的实际需要和环境保护的考虑，经某市环保局同意，将企业迁移至某市沿江镇亭山村重建。迁建后企业共有电镀生产线5条，分别为自动镀银生产线1条、半自动铜镍铬直线1条、全自动铜镍铬环线3条，主要从事汽摩配件及五金锁具类配件等电镀。由于电镀生产过程中，将排放一定量的含有多种致癌、致畸、致突变、剧毒等物质的废水，因此，必须认真处理，并尽量回收利用，以减少或消除其对环境的污染。为贯彻落实国家环境保护方针政策，加强环境污染防治，严格执行“三同时”的要求，该公司特委托我公司进行生产废水处理工程设计方案的编制。

受业主委托，我公司经现场踏勘并结合我公司在同类废水处理工程设计经验，编制本设计方案，供业主及有关部门领导决策。

1.2 设计依据

1、业主提供的有关水质、水量资料及处理要求；

2、《某电镀厂（原某市双港金属制品厂）搬迁技改项目环境影响

报告书》；

3、《电镀废水治理设计规》（GBJ136-90）；

4、《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）；

5、《中华人民国环境保护法》；

6、《通用用电设备配电设计规》（GB50055-93）；

7、《建筑地基基础设计规》（GB50007-2002）；

8、《混凝土结构设计规》（GB50010-2002）；

9、《低压配电装置及线路设计规》（GB50054-95）；

10、其它行业标准及相关设计规。

1.3 设计围

本工程设计围为污水处理工程区块（从调节池至排放口之间）的设备、建构筑物、电气、仪表、管道及安装等。

1、废水集中处理区进水、排水、供水于废水处理区块外1m处与建设单位交接。供电在配电柜进电总线处交接。

2、给排水围：废水由甲方接入污水处理调节池，排水由乙方接至计量排放口。自来水由甲方接入废水处理区。

3、消防、绿化、道路、自来水及照明系统由建设单位另行委托统一负责实施。

1.4 设计原则

1、贯彻执行国家现行的经济建设方针、政策，结合实际情况，充分利用现有的设施（设备）、水、电供应以及管理、技术、维修与运输等条件，合理选定方案，降低工程造价，减少建设投资，降低运行费用；

2、本着切合实际、技术先进、经济合理、安全适用的原则，积极采用经过实践考验的先进成熟的新工艺、新技术、新设备，发挥整体技术优势，提高技术含量，完善节能措施；

3、选用国外先进、可靠、高效、成熟的设备，性能可靠、稳定的控制系统。

4、因地制宜提高土地利用率，总平面布置做到合理、紧凑、美化环境并与其周围景观相协调；

5、尽量采用先进的工艺技术，配套成熟的控制技术，减少工人的劳动强度，使污水处理工程操作管理方便，易维修；

6、妥善处理处置污水处理过程中产生的污泥，避免造成二次污染。

1.5 设计水量、水质及出水标准

1.5.1 设计水量

各工艺水量的确定：根据电镀生产废水的特点及处理工艺要求，拟将废水分为六大类：含氰废水（W1）、焦磷酸废水(W2)、含镍废水(W3)、综合废水(W4)、含铬废水(W5)、除油除蜡废水（W6）等。

1、含氰废水（W1）主要来自于氰化镀银及预镀铜后的清洗废水。预计日产生含氰废水约30m3/d。主要污染因子为：pH、总氰化物、总铜、总银、COD Cr等；

2、焦磷酸废水（W2）主要来自于电镀枪色及化学沉镍后的清洗废水。预计日产生焦磷酸废水约20m3/d。主要污染因子为：pH、总磷、总镍、COD Cr等；

3、含镍废水(W3)主要来自于预镀镍、半光亮镍、光亮镍后的清洗废水，预计日产生含镍清洗废水20m3/d。主要污染因子为：pH、总镍、COD Cr等；

4、综合废水（W4）主要来自于酸性镀铜、酸性、活化等后的清洗废水。预计日产生酸铜废水约50m3/d。主要污染因子为：pH、总铜、COD Cr等；

5、含铬废水（W5）主要来自于镀铬、钝化、粗化、还原后续清洗等工序废水，预计日产生含铬清洗水量约90m3/d。主要污染因子为：pH、Cr6+、总铬等；

6、除油除蜡废水（W6）主要来自于除油和碱洗工序的清洗废水，预计日产生除油除蜡清洗水量约90m3/d。主要污染因子为：pH、COD Cr、总铁等；

总水量的确定：根据上述分析，生产废水产生量Q=Σ(W1+W2+…

W6)=300m3/d。考虑到水量变化以及设计裕度(取Kz= 1.33)，设计处理日处理能力为Q max=400 m3/da，废水处理与生产同步，采用8小时单班制，则设计最大时处理能力为q e=50m3/h。

1.5.2 设计进水水质

根据同类企业的情况，预计本方案进水质情况如表1-1

1.5.3 出水标准

本项目废水经处理后排放灵江，根据有关规定，该企业的废水处理后执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。（原环评要求执行GB8978-1996《污水综合排放标准》，现实行新的行业标准），具体指标如表1-2：

表1-2 电镀行业水污染物排放限值单位：mg/l

第二章 工艺设计

2.1工艺选择

2.1.1含氰废水（W1）

含氰废水中的氰离子（CN -）能与镍、铜、铁过渡金属元素形成稳定的配位化合物（即常说的络合物），阻止了金属离子与氢氧根（OH -）的结合，因此，欲将其沉淀去除，必须先破环其络合状态。目前，较为经济成熟的工艺为碱性氧化破氰，适宜采用的氧化剂为次氯酸钠，可将氰根（CN -）氧化为二氧化碳（CO 2）和氮气（N 2）。

CN - + OCl - + H 2

O CNO -

+ Cl - + H 2O

2CNO - + 4OH - + Cl 2 CO 2 + N 2 + 6Cl - + 2H 2O

考虑到部分络合物异常稳定（如：铁氰化物等），含氰废水水量较小，本方案采用一次破氰、间歇反应的处理方式，停留时间为1天，可避免生产负荷冲击。破氰后的废水与综合废水合并处理。W1的处理工艺流程为：

碱+氧化剂

2.1.2焦磷酸废水（W2）

焦磷酸废水中主要含有焦磷酸、化学镍等，常用的化学沉淀法很难将铜、镍离子去除。采用酸性氧化的方法，先将废水调节到酸性，再投加强氧化剂将焦磷酸氧化为正磷酸，络合物被破坏，使金属离子