生产过程控制程序
质量管理体系文件：生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
5.2研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
5.3销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
5.4质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
5.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
5.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
5.7综合管理部负责组织人员培训工作。
6工作程序6.1生产过程策划6.1.1销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
6.1.2根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：a）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
b）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
c）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
d）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
IATF16949生产与服务过程控制程序
IATF16949生产与服务过程控制程序
1.生产计划与控制：企业应确保制定合理的生产计划，并进行有效的
生产控制。
生产计划的制定应考虑到客户需求、生产能力和资源管理等因素，以确保交付时间的准确性和产品的质量。
生产控制应包括对关键过程
参数和特性的监控，并进行合理的调整和纠正措施。
2.设备和测量工具控制：企业应制定严格的设备和测量工具控制程序，包括设备和工具的标定、维护和保养。
这些程序应确保设备和工具的准确
性和可靠性，以及测量结果的一致性和准确性。
3.过程改进和持续改进：企业应建立过程改进和持续改进的机制，以
提高生产过程的效率和产品的质量。
这包括对生产过程中的缺陷和问题进
行分析和纠正，并通过采取预防措施，防止类似问题的再次发生。
持续改
进还包括员工培训和意识提升，以建立质量意识和培养团队合作精神。
5.客户投诉和产品召回管理：企业应建立客户投诉和产品召回管理程序，及时响应客户的投诉，并采取适当的纠正和预防措施。
这包括对客户
投诉的分类和分析，以及对相关产品和过程的调查和改进。
6.文件控制和记录管理：企业应建立完善的文件控制和记录管理程序，确保文件的准确性、完整性和及时性。
这包括文件的版本控制、变更管理
和文档的流程、流量和存档管理。
7.供应商评审和管理：企业应定期对供应商进行评审和管理，确保供
应商能够满足产品和服务的质量要求。
这包括对供应商质量管理体系的审核，以及对供应商的绩效监控和评估。
生产过程控制程序
生产过程控制程序在现代化的工业生产中，为了提高生产效率和产品质量，许多企业都引入了生产过程控制程序。
这些程序涉及到多个环节，能够实现对生产过程的全面监控和管理，从而确保产品的稳定性和一致性。
本文将围绕生产过程控制程序展开讨论，探究其相关的概念、原理和应用，旨在为读者提供一些有益的思考和借鉴。
一、什么是生产过程控制程序？生产过程控制程序是一种综合性的管理体系，它的主要目的是实现对生产过程的集中控制和管理，从而实现产品的质量稳定和生产效率提高。
这些程序主要涉及到生产环节的各个方面，包括材料配比、生产设备、产品检测、质量管理等。
通过对这些环节的全面管理和优化，能够有效地提高产品质量、降低生产成本，从而提升企业的市场竞争力。
二、生产过程控制程序的原理生产过程控制程序的实现，需要依靠一系列技术和方法的支持。
其中最核心的原理就是反馈控制系统。
反馈控制是通过将系统的输出量与期望值进行比较，然后根据比较结果采取措施使得输出量逐渐接近期望值的一种自动控制方法。
在生产过程中，反馈控制系统可以实现对每个环节的全面监测，并通过调节各个参数使得生产过程保持稳定和精准。
这个过程需要依靠各种传感器、控制系统和计算机等技术手段来实现。
三、生产过程控制程序的应用生产过程控制程序的应用是非常广泛的。
基本上任何一个生产型企业都可以考虑引入这种管理体系。
其中一些最常见的应用领域包括：1.冶金、化工、石化等行业。
这些行业生产的产品大多数是化学品、合金、金属材料等。
这些产品的生产过程需要高度精确的控制和管理，否则将会导致产品的品质下降、产生安全事故等问题。
2.制造业。
比如汽车、机械、电子等行业。
在这些行业中，生产过程控制程序可以实现对生产流程的全面管理，确保组装质量和一致性，从而提高整体生产效率和质量。
3.医药、食品等行业。
这些行业生产的产品往往是直接涉及人类身体健康和安全的。
而生产过程管理程序可以确保这些产品的稳定性和一致性，消除了质量问题可能带来的潜在风险。
生产过程控制程序
生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。
它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。
根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。
生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。
首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。
其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。
第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。
最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。
生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。
首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。
其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。
第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。
最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。
生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。
例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。
在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。
在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。
此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。
总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。
它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。
生产过程控制程序范本
生产过程控制程序范本一、引言生产过程控制是指在生产过程中对各个环节进行控制和监测，以确保产品质量的一系列活动。
为了规范和保证生产过程的稳定性和可控性，制定和实施生产过程控制程序至关重要。
本文将以制造业的生产过程为例，给出一个生产过程控制程序的范本。
二、目的确保产品质量符合规定标准，降低生产过程中的变异性，提高生产效率和产品可靠性。
三、适用范围本程序适用于所有生产过程中需要控制和监测的环节。
四、定义生产过程控制：通过监测、调整和改进制造过程中的关键参数和指标，以确保产品符合质量标准和规范的一系列活动。
关键参数：对产品质量有重要影响的过程参数，如温度、湿度、压力等。
关键指标：用来评价产品质量的指标，如尺寸精度、表面光洁度等。
五、程序内容5.1 生产过程控制计划5.1.1 制定生产过程控制计划，明确需要控制和监测的关键参数和指标。
5.1.2 根据产品要求和工艺流程确定关键参数的合理范围和目标值。
5.1.3 制定关键参数的监测方法和频次。
5.1.4 制定关键指标的测量方法和接受标准。
5.2 生产过程控制执行5.2.1 生产人员按照工艺流程和生产过程控制计划进行操作。
5.2.2 监测和记录关键参数的值，与目标值进行比较，如果超出范围则及时采取措施纠正。
5.2.3 测量和记录关键指标的值，与接受标准进行比较，如果不符合要求则及时采取措施调整。
5.3 数据分析与改进5.3.1 定期对监测数据进行分析，发现问题和异常原因，并制定改进措施。
5.3.2 对改进措施进行验证和评估，确保改进效果。
5.3.3 不断优化生产过程控制计划和方法，加强过程管控能力。
5.4 文件管理5.4.1 对生产过程控制计划、监测记录和改进措施等文件进行管理，确保可追溯性和一致性。
5.4.2 定期对文件进行复查和更新，确保文件有效性。
六、责任与权限6.1 生产经理负责制定和实施生产过程控制计划，并指导生产人员执行。
6.2 生产人员负责按照生产过程控制计划进行操作和记录。
生产过程控制程序范文
生产过程控制程序范文第一章引言1.1 研究背景和意义生产过程控制是指对生产过程中涉及的各个环节进行监控和控制，以确保产品的质量和生产效率的提升。
随着科技的不断发展和生产流程的复杂性增加，传统的生产过程控制已经无法满足现代生产的需求。
因此，开发一种高效、精确的生产过程控制程序对于企业的生产管理至关重要。
1.2 研究目标本文旨在设计并实现一种生产过程控制程序，以提高生产效率和产品质量。
具体研究目标如下：（1）研究生产过程中主要涉及的环节，并确定其中的关键控制参数；（2）设计一种有效的数据采集方法，获取各个环节的实时数据；（3）通过数据分析和模型建立，对生产过程进行监控和调整；（4）设计友好的用户界面，方便操作和管理；（5）验证生产过程控制程序的有效性和可行性。
第二章生产过程控制程序设计2.1 生产过程分析生产过程控制程序设计的第一步是对生产过程进行详细的分析和了解。
通过观察和实地调研，确定生产过程中的主要环节和关键参数，并了解每个环节之间的关系和影响。
2.2 数据采集方法设计为了实现对生产过程的控制和监控，需要获取各个环节的实时数据。
数据采集方法的设计需要考虑到数据的准确性和可靠性。
可以采用传感器、仪表和监控系统等设备来实现数据的自动采集和传输。
2.3 数据分析和模型建立获取到的实时数据需要经过分析和处理，以便对生产过程进行监控和调整。
可以利用统计学方法和机器学习算法对数据进行分析，建立生产过程模型，并根据模型的预测结果进行调整和优化。
2.4 用户界面设计为了方便对生产过程进行管理和操作，需要设计一个用户友好的界面。
界面设计应该简洁明了，操作方便，同时提供多种功能和操作选项，方便用户进行控制和监控。
第三章生产过程控制程序实现3.1 程序架构设计根据生产过程的特点和要求，设计程序的整体架构。
可以采用分层架构，包括数据采集层、数据处理层和用户界面层。
各个层之间通过接口进行通信和数据传递。
3.2 数据采集模块实现根据设计的数据采集方法，实现数据采集模块。
生产过程控制程序
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
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生产过程控制程序
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1.目的：为使本公司接单后的订单以正确的方式组织生产，并及时送达客户手中，并维持合理库存。
2.范围：凡本公司所生产的产品均适用。
3.职责：
3.1生产部：生产计划的制定，生产进度的追踪，生产过程产品质量的自主检验。
3.2市场部：订单的接收传达及异常状况与外部协调。
3.3总经理：负责本公司应急计划所需资源的调度、配置工作。
3.4人事行政部：负责生产部人力资源的补充、培训、考核等工作。
3.5开发小组：负责生产过程中工艺文件和操作指导书的提供。
3.6质量部：负责生产过程产品质量判断，提供生产现场需要的检验规范和监测测量装置。
4. 定义:无
5. 工作程序
输入 工作流程 输出 工作说明 职责 使用记录
顾客订单（包括顾客传真、电子邮件、电话订单等） 市场销售计划 合同评审表 1. 市场部接到顾客合同订单后，按照《合同评审
控制程序》要求检查成品库存并会同生产部和
质量部完成合同评审，并将评审后的《合同评
审表》发放一联到生产部。
市场部
生产部 合同评审表
生产能力表 合同评审表 模具状态 生产计划表 1. 生产部生产总调度根据《合同评审表》要求的交付数量和时间要求编制每日生产总计划； 2. 日生产总计划应包含炼胶、硫化、修剪和包装的生产品种和数量要求，得到部门经理签字确认后发放到生产车间、质量部和总经办。 生产部
仓库 日生产总计划
生产信息获得
编制生产计划
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3. 生产计划编制时，应考虑设备和模具状况和人
员状况(如：维修中的须在规定的时间内修
复) ，以确保生产计划的顺利进行。
生产计划表 产品物料表（BOM） 采购申请单 委托加工申请单 1. 生产部根据生产计划和产品物料表（BOM）评估物料需求数量及需求时间，并形成《采购申请单》。 2. 《采购申请单》经部门主管签字审批后，交给采购部进行采购； 3. 采购部按照《采购控制程序》要求进行物料采购，确保生产需求。 生产部
采购部
采购申请单
生产计划表 各车间生产计划 1. 生产部将审批后的《日总生产计划》分发到各车间后，各车间根据计划进度要求消化成单独的《车间生产安排表》，明确人员和设备安排，经车间主任审批后实施； 2. 硫化车间根据次日的生产安排，形成《备模计划》，提前一天通知模具车间进行模具准备。 3. 生产计划应注明外包加工计划。 生产部 各车间
车间生产安排表
备模计划
生产计划 作业指导书 更换工装设备准备 领料单 1． 生产车间根据《车间生产安排表》安排进行生产，生产前须确认工作准备是否完成，作业准备一般包含下面这些准备： A、 文件准备（文件准备包括工艺文件、检验规范、操作指导书等） B、 工装工具准备（模具安装由模具车间根据硫化车间提前提交的《备模计划》进行安装） C、 人员准备（经过培训合格的人员） 生产部 随工单
采购申请
车间计划
作业准备
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D、 材料准备（生产部按照《产品搬运、储
存、防护和交付控制程序》进行领料）
2． 各工序过程的操作者在正式加工产品前，必须
检查所要加工产品的名称、数量、规格、程式、
材料等是否和工艺卡、作业指导书和随工单相
符合，所用设备、工装模具是否合格和性能正
常，方可开始操作，凡有疑问均要报车间主任
或班长处理。
作业指导书 生产计划 设备操作指导书 调整报告 1． 作业准备确认无误后，由员工按照《设备控制程序》要求先进行设备点检，确认设备状态良
好后在《设备点检卡》上记录结果； 2． 车间班长或工艺调试员按照工艺文件要求的过程参数进行工艺调试后，开始执行生产。 生产部
工艺记录表
设备点检表
检验卡片 末件封样报告 目视样品 自检巡检记录表 首件封样 1． 当生产状态发生变化（如换班、换设备模具、换材料等），需由员工和质量检验人员按照《产品监测与测量控制程序》进行首末件比照验证后方可执行生产；
2． 首件确认合格后封样于工作台固定位置，以指导本班加工。 3． 首件验证不通过，由生产部工艺调试人员重新调试工艺，已经生产的不合格产品按照《不合格品控制程序》进行处理。 生产部 质量部 自检巡检记录表
自检巡检记录表
封样首件 操作指导书 生产记录表 检验记录表 1． 作业验证后，由生产部按照生产相关作业指导书进行产品加工； 2． 加工过程中的质量监控按照《产品监测与测量控制程序》要求由操作工进行过程自检，质量生产部
生产报表
工艺记录表
设备/工艺调试
生产执行
作业验证
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部检验员进行过程巡检；
3． 作业人员在生产过程中须记录产品和工艺信
息，并形成《生产报表》和《工艺记录表》。
检验结果 状态标识 周转结果 1． 生产出来经过检验合格的产品，由生产部操作工用《随工单》或《产品标识卡》进行标识后放置于周转区，放置时需摆放整齐，标识清楚； 2． 周转区的产品周转由生产部按照相关搬运作业指导书执行搬运； 3． 生产过程中发生的不合格品按照《不合格品控制程序》进行处理并隔离于“不合格品放置区”。 生产部 随工单
产品标识卡
生产报表
缉拿眼报告
入库单 1． 产品中途需入库或完成全部加工工序后执行入库，由生产部按照《产品搬运、储存、防护和交付控制程序》执行； 2． 入库检验发现不合格品按照《不合格品控制程序》进行处理。 生产部 质量部 仓库 入库单
领料单 退料单 1． 生产部对使用剩余的材料和配件，每班进行清点后执行退料，退料时按照《产品搬运、储存、防护和交付控制程序》执行； 2． 产品报废和料头粉碎的回料不作为退料处理，而是作为新料入库，入库时也按照《产品搬运、储存、防护和交付控制程序》执行。 生产部 仓库 退料单
产品周转
产品入库
材料退料
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生产计划表 生产日报表 生产进度追踪 1. 生产车间每日统计各车间的生产报表并形成《车间生产进度统计表》，并与生产计划比对进度。 2. 车间的每日《日生产进度统计表》提交给生产总部的总调度员，由总调度员编制公司《生产部日生产报表》，经部门经理签字确认后提交一份给总经办。 3. 生产部每周和每月进行生产情况统计，并形成《生产周报表》和《生产月报表》，计算生产人员、设备、材料等使用情况，经部门经理审批后提交总经办。 4. 生产部在做进度追踪时若发现生产异常导致计划延误，可能影响顾客交付时，需按照《合同评审控制程序》要求用《生产异常联络单》通知市场部，协商后调整生产计划。 生产部 市场部 车间进度生产统计表 日生产进度统计表 生产异常联络单
生产周报表
生产月报表
合同变更通知单
生产异常联络单
生产调整计划 1. 因顾客合同变更或生产异常需要调整生产计划时，由生产部根据实际情况调整原生产计划并分发到各车间，各车间调整相应的局部计划。 2. 调整后的生产计划需注明调整日期和版本，以便识别最新生产指令。 生产部 市场部 生产计划表
调整后的生产计
划
生产报表 调整后的生产计划，由生产部追踪生产进度，并形成生产统计报表。 生产部 日生产进度统计表 生产周报表
生产月报表
进度追踪
再追踪
计划调整
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生效日期： 2007/04/10
6．相关文件
文件控制程序
产品监测与测量控制程序
不合格品控制程序
人力资源控制程序
产品搬运、储存、防护和交付控制程序
合同评审控制程序
设备控制程序
模具控制程序
产品先期质量策划控制程序
采购控制程序
记录控制程序
7．使用记录
BBI-DH/QR018-01日生产总计划
BBI-DH/QR018-02车间生产安排表
BBI-DH/QR018-03采购申请单
BBI-DH/QR018-04随工单
BBI-DH/QR018-05工艺记录表
BBI-DH/QR018-06车间进度生产统计表
BBI-DH/QR018-07日生产进度统计表
BBI-DH/QR018-08生产异常联络单
BBI-DH/QR018-09生产周报表
BBI-DH/QR018-10生产月报表
BBI-DH/QR018-11生产异常联络单
BBI-DH/QR018-11备模计划