工业管道安装工艺
工业管道安装工艺
1 工艺流程
1.1 管道施工流程图
本图为压力管道通用施工流程图，根据所施工的管道类型选择使用。
1.2 管道预制程序
施工准备→材料领用→管道表面除锈→划线→尺寸检查→下料切割→坡口加工→焊口检查→组对→点焊→检查→焊口预热→焊接→外观检查→焊后处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→耐压试验→防护→标识。
1.3 管道现场安装程序
预制管段搬运现场→管内清理→配管支撑安装→管段组对点焊→检查(尺寸、焊口)→焊口预热→焊接→外观检查→焊后热处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→管内清洗→系统试压→防腐保温。
2 材料检验
2.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定，标记内容应包括制造厂标记以及材料名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：
(1) GC1级管道用管道组成件；
(2) 按现行国家标准要求进行冲击试验的管道组成件；
(3) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；
(4) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢(H型)管道组成件；
(5) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
2.2 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
2.3 材料应具有相应的质量证明文件，质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性。(未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3级管道组成件。
2.4 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。
2.5 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。
2.6 对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个
目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用。
2.7 对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材料抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件。
2.8 阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：
(1) 用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验；
(2) 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于1个；
(3) 用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5%，且不得少于1个。
2.9 阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：
(1) 保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；
(2) 对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录；
(3) 对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。2.10 经设计或业主同意，对于公称压力小于等于PN100，且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。
2.11 应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。
2.12 带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。
2.13 GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件以及输送极度危害介质的管子和管件应进行外表面磁粉或渗透检测。检测时每批应抽样5%，且不得少于1根(个)，检测结果不得有线性缺陷。
2.14 对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取2根(个)进行硬度检验。
2.15 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。
2.16 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，应做好材料识别标记并对不
合格品进行处理。
2.17 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。如采用不锈钢和有色金属材料，则在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。
2.18 法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，否则应予修理或更换。
3 管道制作
3.1 切割与坡口制备
3.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。如采用火焰切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法消除热影响区。
3.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
3.2 标记移植
3.2.1 对于管道组成件，应尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码。
3.2.2 标记方法的采用应以对材料表面不构成损害或污染为原则，并应尽量避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫、铅和氯等
3.3 弯管
3.3.1 制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和装备。
3.3.2 制作弯管可采用热弯和冷弯两种方法，铁基材料的冷弯温度应不大于材
料的相变温度(A1)，热弯温度应大于材料的最大相变温度(A3)。
3.3.3 当采用焊管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。
3.3.4 弯管的不圆度、褶皱和减薄应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道》GB/T 20801的要求。
3.4 板焊管
3.4.1 板焊管的制造应符合相应标准的规定。
3.4.2 制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：
(1) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于 5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条，相信筒节纵缝应错开100mm以上。
(2) 同一筒节上的纵向焊缝应不大于2条，纵缝间距应不小于200mm。
(3) 对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。
(4) 板焊管的周长及管端直径应符合现行国家标准的规定。纵缝处的棱角度应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。
(5) 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。
(6) 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。
(7) 板焊管的直度允差应不大于其单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管标准的规定。
(8) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。
(9) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本章的相关规定。
(10) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合本章的相关规定。
3.5 斜接弯头
3.5.1 斜接弯头制作应符合设计或现行国家标准《压力管道规范工业管道》GB/T 20801的规定。
3.5.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。
3.5.3 公称直径大于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为±6mm；公称直径小于或等于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为±4mm。
3.6 翻边接头
3.6.1 翻边接头的加工应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道》GB/T 20801的规定。
3.6.2 焊接后应对翻边部位进行机械加工或整形。密封面的表面粗糙度应符合法兰标准的规定。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配为原则。
3.6.3 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰的装配，翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允差应不大于1°。
3.7 夹套管
3.7.1 夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝管件或无缝对焊管件，但不得使用斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。
3.7.2 外和与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接支承块。支承块应不妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩，其材质应与内管相同。支承块与弯管起弯点距离宜为0.5m～1.2m，直管段上支承块间距宜为3m～5m。
3.8 支吊架
3.8.1 管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件的规定。支吊架的现场制作应符合现行国家标准GB/T 17116.1和设计文件的规定。
3.8.2 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。
4 焊接
4.1 焊接工艺评定和焊工技能评定
所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB 4708 及《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定。
4.2 焊接材料
4.2.1 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体)使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。4.2.2 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过60%。
4.2.3 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。复验应以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。
规定期限自生产日期始，可按下述方法确定：
(1) 焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；
(2) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；
(3) 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。
4.2.4 焊条的烘干规范可参照焊接材料说明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。
4.2.5 使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。
4.3 焊接环境
4.3.1 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0℃时，应符合现行国家规范《压力管道规范工业管道》GB/T 20801.4的规定。
4.3.2 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：
(1) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；
(2) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。
4.3.3 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：
(1) 铝及铝合金焊接：应不大于80%；
(2) 其他材料焊接：应不大于90%。
4.3.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。
4.4 焊前准备
4.4.1 坡口制备
(1) 坡口加工应符合现行国家规范《压力管道规范工业管道》GB/T 20801.4的规定。坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。
(2) 坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。典型的对接接头坡口型式和尺寸见下图。
图4.4.1 典型的对接接头坡口型式和尺寸
(3) 当设计文件和相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，无损检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。 4.4.2 清理
焊件坡口及内外表面，应在焊接前按下表要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。
表4.4.2 焊件坡口及其内外表面的清理
4.4.3 组对
(1) 对接接头的组对应符合以下规定
● 对接接头的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺规
程或下表的规定。
表4.4.3 管道组对内壁错边量
● 不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之
内。当内壁错边量不符合上表规定或外壁错边量大于3mm 时，焊件端部应按下图进行削薄修整。端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度t d 。
(1) T 2-T 1≤10mm (2) T 2-T 1＞10mm (3) T 2-T 1≤5mm
外侧齐平
(4) T 2-T 1≤10mm (5) T 2-T 1＞10mm
内侧齐平
(6)
内外侧均不齐平
注1：用于管件时，如受长度限制，图(1)、(4)、(6)中的15°角可改为30°。
图4.4.3-1 不等壁厚对接焊件的端部加工
(2) 支管连接接头的组对应符合以下规定：
● 安放式支管的端部制备及组对应符合图4.4.3-2中(a)、(b)的要求。 ● 插入式支管的主管端部制备及组对应符合图4.4.3-2中(c)的要求。 ● 主管开孔与支管组对时的错边量应不大于m 值[见图4.4.3-2中(a)、
(b)]，必要时可堆焊修正。
g —— 根部间隙，按焊接工艺指导书的规定。
m —— 错边量，其值应不大于3.2mm 或0.5T --b (取较小值)，其中T --
b 为支管名义厚度。
图4.4.3-2 支管连接接头的组对
(3) 组对间隙接头的根部间隙应控制在焊接工艺指导书允许范围内。
(4) 除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。需预拉伸或预压缩的焊接接头，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
(5) 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
4.4.4 定位焊缝
(1) 定位焊缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
(2) 定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
(3) 根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。
(4) 焊接的工卡具材质宜与母材相同或为JB 4708 中的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
4.4.5 焊接设备
焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。
4.5 焊接的基本要求
4.5.1 焊缝(包括为组对而堆焊的焊缝金属)应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书(WPS)进行焊接。
4.5.2 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
4.5.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。
4.5.4 焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。
4.5.5 不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度≤-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。
4.5.6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定
的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。
4.5.7 规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。
4.5.8 规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。
4.5.9 规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。
4.5.10 多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。
4.5.11 规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。
4.5.12 每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。所采用的标记方法应符合现行国家规范的规定。对无法直接在管道承压件上作焊工标记的，应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。
4.6 焊缝设置
管道焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，且应符合下列规定，但夹套管除外。
(1) 直管段上两对接环焊缝中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm 时，应不小于管子外径。
(2) 管道环焊缝距离弯管(不包括弯头)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
(3) 管道环焊缝距支、吊架净距应不小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于100mm。
(4) 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心的开孔直径 1.5 倍或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
4.7 角焊缝
4.7.1 角焊缝(包括承插焊缝)可呈凹或凸形，焊缝尺寸应符合下图的规定。
(a)凸形等边角焊缝 (b)凹形等边角焊缝
(c)凸形不等边角焊缝 (d)凹形不等边角焊缝
注1：等边角焊缝的焊脚尺寸为焊缝最大内切等腰直角三角形的股长，焊缝厚度为0.7 倍焊脚尺寸。
注2：不等边角焊缝的焊脚尺寸为内切于焊缝截面的最大直角三角形的股长。
图4.7.1 角焊缝的形式和尺寸
4.7.2 平焊法兰或承插焊法兰的填角焊缝应符合图4.7.2-1的规定。其它承插焊接头的最小焊接尺寸应符合图4.7.2-2的规定。
(a) 双面角焊 (b) 法兰面角接及背面角焊 (c) 承插焊法兰注：X min取直管名义厚度的1.4倍或法兰颈部厚度两者中的较小值。
图4.7.2-1 平焊法兰和承插焊法兰的角焊缝
t――计算厚度；
C x――取1.25t和3mm中较大者。
图4.7.2-2 除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸
4.8 支管的焊接连接
支管与主管的焊接连接应符合图 4.8所示的支管连接焊缝形式和下述焊缝尺寸的规定：
(f) 对接式
注：t c——填角焊缝有效厚度，取0.7T--b或6.4mm中的小者。
T--b——支管名义厚度。
T--h——主管名义厚度。
T--r——补强圈或鞍形补强件的名义厚度。
t min——T--b或T--r，取小者。
图4.8 支管连接的焊接接头形式
4.8.1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的连接，包括整体补强的支管座，应采用全焊透的坡口焊缝，盖面的角焊缝厚度应大于等于填角焊缝有效厚度，见[4.8(a)和(b)]。
4.8.2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定：
(1) 补强圈应采用全焊透的坡口焊缝连接到支管上，盖面的角焊缝厚度应大于等于填角焊缝有效厚度[见图4.8(c)和(d)]。
[见图
(2) 鞍形补强件与支管连接的填角焊缝厚度应大于等于0.7 t
min
4.8(e)]。
4.8.3 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于等于0.5T--r[见图4.8(c)、(d)和(e)]。
4.8.4 补强圈和鞍形补强件应与主管、支管很好地贴合。应在补强圈或鞍形补强件的高位(不在主管轴线处)开一通气孔用于焊缝焊接和检漏时的通气。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，但拼接焊缝应与母材等强度，且每块拼板均应开通气孔。
4.8.5 应在支管与主管的连接焊缝检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。
4.9 焊缝返修
4.9.1 返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。
4.9.2 补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。
4.9.3 同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经总工程师批准后方可进行返修。
4.9.4 返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录(明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果)一并记入交工技术文件。
4.9.5 要求焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊接返修，返修后应重新热处理。
4.10 焊接检验
4.10.1 目视检查
(1) GC2、GC3级管道100%的纵缝应进行目视检查，但国家现行标准《压力管道规范工业管道》GB/T 20801有规定的除外。
(2) 焊缝目视检查比例应符合表4.10.1的要求，应对每一焊工或焊接操作工所焊的焊缝进行目视检查。
表4.10.1 检查等级、方法和比例a
a 根据业主或工程设计要求，可采用较严格检查等级代替较低检查等级。
b 角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝。
c 支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝。
d 对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求。
e 适用于大于或等于DN100的管道。
(3) GC1级管道还应对所有制作和安装的焊缝均应进行100%目视检查。
4.10.2 焊接接头目视检查应按表4.10.2的规定。
表4.10.2 焊接接头目视检查质量验收标准
符号说明：A(缺陷范围)：无明显缺陷；
B(咬边深度)：≤1mm和T W/4；
C(咬边深度)：≤1.5mm和T W/4或1mm；
D(焊缝余高)：T W(mm)(见注2) 高度(mm)
≤6 ≤1.5
＞6～13 ≤3.0
＞13～25 ≤4.0
＞25 ≤5.0
E(焊缝余高)：范围为上述D相应值的1.5倍。
注1：两个极限数值用“和”分开时，其中较小的数值为合格值；两组数值用“或”分开时，则较大的数值为合格值。
注2：T W是对焊接头中两个连接件厚度较薄者的名义厚度。
A 线性缺陷包括裂纹、未焊透、未熔合。
B 纵缝包括直缝和螺旋缝。但规范有说明的除外。
4.10.3 焊接接头无损检测
(1) 焊接接头表面无损检测应符合以下规定：
●检查比例应不低于表4.10.1和表4.10.3的规定。
表4.10.3 制作过程中纵缝检查方法和检查比例
注：规范有规定的纵缝除外
●有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损
检测。
●验收标准按JB/T 4730规定的Ⅰ级合格(PT 或MT)标准。
(2) 焊接接头的射线照相检测和超声波检测
●检查比例应不低于表4.10.1和表4.10.3 的规定，抽样检查时，固定焊
的焊接接头不得少于检测数量的40%。
●管道的名义厚度小于或等于30mm 的对接环缝应采用射线照相检测，名
义厚度大于30mm的对接环缝可采用超声波检测代替射线照相检测；当
规定采用射线照相检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征
得设计单位和建设单位的同意。
●焊接接头的射线检测和超声波检测验收标准为：
①环焊缝的检测应符合JB/T 4730-2005对压力管道环焊缝的检测要求，纵
焊缝的检测应符合JB/T 4730-2005对锅炉和压力容器对接焊缝的检测要求，角
焊缝及T型接头的超声波检测也应符合JB/T 4730-2005对锅炉和压力容器角焊
缝及T型接头的检测要求；
② 100%射线检测的焊接接头按JB/T 4730-2005的Ⅱ级合格，抽样或局部进行射线检测的焊接接头按JB/T 4730-2005的Ⅲ级合格；
③ 100%超声波检测的焊接接头按JB/T 4730-2005的Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB/T 4730-2005的Ⅱ级合格。。
●管道的公称直径≥500mm时，对每条环缝应按表4.10.1的检查比例进行
局部检测。管道的公称直径＜500mm 时，可根据环缝接头数。按表4.10.1
的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。
●被检焊缝的选择应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的
焊缝，同时也应在最大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交
时，应包括检查长度不小于38mm 的相邻纵缝。
(3) 局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准。
4.10.4 无损检测工艺参见第五章相关内容。
5 预热及热处理
5.1 预热一般技术要求
5.1.1 预热的必要性以及预热温度应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。
5.1.2 当用热加工法切割、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦应考虑预热要求。
5.2 预热温度
5.2.1 各种材料所要求和推荐的最低预热温度见表5.2.1。若环境温度低于0℃，表5.2.1中的推荐温度即为规定的预热温度。
5.2.2 不同预热要求的材料焊接时，应符合表5.2.1中的较高预热温度要求。5.2.3 需要预热的多层(道)焊焊件，其层间温度应不低于预热温度。
表5.2.1 预热温度
a 奥氏体不锈钢的层间温度宜小于150℃，马氏体不锈钢的层间最高温度为315℃。
5.3 预热温度的测量
5.3.1 预热温度应采用测温笔、热电偶或其它合适方法进行测量并记录，以保证在焊前及焊接过程中达到和保持焊接工艺规程中规定的温度。测量仪表应经计量检定合格。
5.3.2 热电偶可用电容储能放电焊直接焊在工件上，可不必进行焊接工艺评定和技能评定。热电偶去除后，应检查焊点区域是否存在缺陷。
5.3.3 预热区域应以焊缝中心为基准，每侧距离应不小于焊件厚度的3 倍，且不小于25mm。
工业管道安装工艺标准完整
工业管道安装工艺标准 QB/xxx-C-02-2001 用范围1 适1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。 1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。 2 引用标准 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-93 3 施工准备 3.1 材料、机具准备 3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。 3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。 3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。 3.2 技术准备 3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。 3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。 3.2.3 图纸会审主要审查如下内容： (1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求； (2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾； (3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求； (4) 所选施工标准、规范是否可行。 3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。 3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。 3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。 3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下： (1) 工程概况； (2) 管道工程实物量一览表； (3) 施工中应执行的标准规范 (4) 管道施工方案及关键问题； (5) 管道施工进度网络计划或主要控制点； (6) 劳动力需要量计划； (7) 管道施工区域平面图；
工业管道安装施工组织设计施工方案
×××××××公司 工艺管道安装工程 管 道 施 工 组 织 设 计 单位工程名称：库区系统安装工程 工程名称：库区工艺管道安装工程 编制单位：××××××××公司 编制日期：2005年8月12日 编制人： 审核人：
目录 一、工程概况 1．工程名称 2．工程地点 3．工程简介 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 三、施工机具和人员配备 1．施工机具 2．人员配备 四、施工平面图及场地简介 五、施工工序 六、施工进度计划表 七、施工方案 1．施工工准备阶段 2．管道制作加工 3．管道焊接 4．设备安装 5．管道安装 6．管道防雷接地 7．管道检验、检查和试验 8．管道的吹扫与清洗 9．管道防腐与刷油 10．管道绝热 11．工程交接验收 八、质量技术管理措施
九、安全技术管理措施 一、工程概况 1．工程名称：×××××公司库区油罐管道及至码头管道安装工程 2．工程地点：×××××× 3．工程简介： 本工程为新建植物油库的管道安装工程，共分为两部分，一部分为库区各油罐之间进出油、伴热、加气管道安装；另一部分为码头至油罐区之间进出油、伴热、加气管道安装。其中进油管为DN200、DN150；出油管为DN150；蒸汽管、罐底排污管、压缩空气管为DN65；蒸汽伴热管为DN25，均采用热轧无缝钢管制作安装。 管道阀门及其他附件采用法兰螺栓连接；DN200 、DN150管道采用氩电联焊，其他管道全部采用电弧焊。管道除锈为动力工具除锈；防腐为铁红防锈漆两遍、面漆一遍；管道有保温要求则不刷面漆，其他按照工艺要求施工。 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 1．设计图纸及设计说明文件 2．《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（） 4．《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91） 5．《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89） 6．《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93） 7．工程合同有关文件和甲方要求。 三、施工机具和人员配备
室外排水管道安装工程施工工艺标准
室外排水管道安装工程施工工艺标准 1.总则 1.1适用范围 本工艺标准适用于公共、民用建筑群（小区）室外排水和雨水管网的管道工程。1.2编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1管道施工前设计单位已进行了设计交底并已图纸会审完毕。 2.1.2室外管道的施工方案已编制且已经过批准。 2.1.3建设单位、规划单位已给施工单位进行了现场交底。 2.1.4施工段沿线的地下已建各项管线有详细的平面布置图且施工前已掌握已校测。 2.2材料要求
2.2.1铸铁管：管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口的内外径及管件造型规矩。 2.2.2钢筋砼管及陶土管：管材的内外壁应光洁，无蜂窝、坍落、露筋、空鼓及明显的痕纹和凹陷。 2.2.3硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹排水管：承插口处的轮廓应清晰，造型规矩，与插口配套，没有有影响接口密封性的缺陷。 2.2.4弹性橡胶胶圈：外观应光滑平整，无气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。 2.3主要机具 圆头锤、扁錾、捻凿、皮老虎、撬棍、千斤顶、链式手拉葫芦、手锯、钢卷尺、盘尺、水平尺、量角规等。 2.4作业条件 2.4.1室外地坪标高已定位，水源、电源均具备。 2.4.2沟槽已验收合格。 2.4.3管材、管件均已检验合格，并具备所要求的技术资料。 3.操作工艺 3.1工艺流程 沟槽开挖与验收→散管和下管→管道安装→闭水试验→管沟回填→砌井。
3.2沟槽开挖与验收 3.2.1按图纸要求测出管道的坐标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度，其坐标和标高应符合设计要求。 3.2.2设计无规定时，其沟槽底的宽度应符合下表：
工艺管道安装安全技术交底
编号：AQ-GL-00772 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 工艺管道安装安全技术交底Safety technical disclosure of process pipeline installation
工艺管道安装安全技术交底 备注：企业安全管理的目的就是提高生产，而同时又不造成安全事故。一个出过安全事故的企业，不管在劳 动者还是消费者的心中都是没有可信度的。所以只有加强企业的安全管理，才能树立良好的企业形象，从而 赢得市场。 一、技术质量要求 1、所有的焊工要求持证上岗，并经茂石化考试合格后方可上岗，焊工证随身携带备查；焊条应按说明书的要求进行烘培干燥。施焊过程中，焊条应放在焊条保温桶内保持干燥。 2、工艺管道预制安装 ⑴焊接之前应对管道内部清洁度进行再次确认和处理，确保管子内部清洁、无杂物后方可施焊。 ⑵由于本项目材质比较复杂，领取材料时一定要按照下表查看色标，以免领错材料。 管子、管件材质色标表 材质管子管件法兰色标 碳素钢202020无色标 不锈钢304L304L304L无色标
螺栓(螺母)材质色标 螺栓(螺母)材质色标色标位置 35CrMoA/30CrMo红色端部 ⑶本工程一般DN≤50mm的管道全部采用氩弧，其他管道焊接采用氩电联焊方式，焊材选用见下表： 焊接材料选用表 钢种焊丝焊条 20#TIG-50J427 00Cr19Ni10TGS-308LE308L 20#+0Cr18Ni9ER309NC39、RNY309 ⑷管道焊口组对质量应符合以下要求： a管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤1mm； b焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
工艺管道及设备安装施工方案
项目 工艺专业 施 工 方 案 *************** 有限公司
XXXX 年X 月 工艺专业施工方案 一、工程概况及特点： *******项目B厂区是一条生产****的生产线，整个工程主要包括工艺生产线部分和公用工程部分。涉及的工艺主要有********的生产工艺，每个工艺 过程均由工艺设备、管线和公用工程配套设备、管线组成；项目独立的公用工程部分包括锅炉房及其配套设施、压空站、变电站、机修、中心理化室、电信及自控管理室等。 ******项目包括的工房多，工房分布较广，几乎每个工房均由多个专业组成，专业间相互联系较密切，不同工房的工作内容千差万别。工艺专业的工作内容包括工房内的安装和外线管道的安装，工房内的安装工作为设备安装和工艺管道的安装，外线的安装主要为室外溶剂管和送药管的安装工作。 二、施工所采用的规程、规范及相关技术标准 1、各工房工艺专业施工图和室外部分工艺专业施工图； 2、项目工艺专业安装总说明； 3、建筑工程施工质量验收规范(GB50242-2002); 4、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范( GB50275-98)； 5、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98); 6、工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)； 7、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(GB50185-93)。 三、主要施工工程量 1、室内施工工程量
2、室外施工工程量 四、施工要求及方法、步骤 1. 设备安装前检查设备外观、规格、焊缝、附件、管口方位是否符合设计要求，有无损坏，相 关的技术资料，合格证书是否齐全。 2. 核对设备基础尺寸，地脚螺栓预留孔尺寸，标高是否符合工艺定位尺寸，清除地脚螺栓预留 孔中地油污、碎石、泥土、积水；清洗地脚螺栓的螺纹和螺母；凿平放置垫铁部位的表面。 3. 按施工图和有关建筑的轴线及标高线，划定设备安装的基准线。 4. 确定设备的吊装点，核算吊装梁的承载载荷，选用强度足够的吊装机具，钢丝绳，卡环。 5. 吊装设备时只能在设备支耳或吊装环上固定吊环，不得在工艺接管上固定吊环，设备就位应 符合施工图设计方位和标高。 6. 确定设备找正、调平的定位基准面、线或点，设备的找正，调平均应在给定的测量位置上进 行检验，可选择在设备上应为水平或铅垂直的主要轮廓面；复检时不得改变原来测量的位置。 7. 在找正、调平设备时可米用垫铁，应符合各类机械设备安装规范，安装在 金属结构上的设备调平后，垫铁应与金属结构用焊焊牢。 8. 埋设预留孔中的地脚螺栓，地脚螺栓在预留孔中保持垂直，无倾斜，地脚螺栓任一部分离孔 壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。 9. 进行预留孔地脚螺栓之间的灌浆采用细碎石混凝土，强度应比基础的混凝土强度高一级。 10. 待地脚螺栓预留孔的混凝土达到强度的75%以上按地脚螺栓各螺栓的拧紧力应均匀。 11. 在原设备找正、调平测量的位置上进行复检精度，保证安装精度。 五.机械设备、工艺管道安装机具
PPR管道安装施工工艺标准精
PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日
PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日
3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日
玻璃钢管道安装工艺技术(DOCX 10页)
玻璃钢管道安装工艺技术(DOCX 10页)
玻璃钢管道安装工艺 1构件检验 （1）管道、管件检查 管道尺寸应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。管道内表面应光滑，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。管道的厚度要符合使用要求。 （2）承插用密封橡胶圈验收 密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过±0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过±10mm。橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，一般应符合下列要求：硬度(邵氏A)45～55；拉伸强度大于16 MPa；伸长率大于500％；永久变形小于20％；老化系数0.8 (70℃／44h)。 2管道装卸 （1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。 （2）管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须
可靠。 （3）管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。 （4）装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。 3材料存放 （1）管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。 （2）玻璃钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。 （3）当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所堆放的管道应该加木楔防止滚动。 （4）管道应该按规格分类存放。每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于1/2管长。管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
(工艺技术)工业管道支吊架预制安装工艺标准
工业管道支吊架预制安装工艺标准 QDICC/QB123-2002 1、适用范围 本标准适用于管道工程中管道支吊架的予制、安装施工。 2 施工准备： 2．1 材料要求： 1）弹簧支吊架：应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，其标尺要注明载荷与位移的关系，并且弹簧按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上，同时要求外观无损伤、锈蚀现象。 2）焊接材料：有出厂合格证，标识齐全，包装完整，要有专门焊材库存放，保证不变质，不受潮，不受污染，使用前要烘焙和保温。 2．2主要机具： 预制平台，剪板机，半自动切割机，砂轮机，钻床，无齿锯，手枪钻，电焊机，铁锤，钢直尺，900弯尺，卷尺，样冲，样板，划规，气割工具，钳子等。 2．3作业条件 1）设计资料（包括管道支吊架标准图集）齐全，管道工程施工图会审完。 2）管道施工技术措施编制、审批完。 3）预制场达到“三通一平”条件，施工机具齐全，且能正常运转。 4）钢板、型钢等管支架材料基本到齐。（管道支、吊架材料，除设计文件另有规定外，一般采用Q235普通碳素钢型材制作） 5）完成对施工人员的技术交底。 3 操作工艺 3．1 施工程序： 支吊架规格、数量汇总→下料→管支架组对焊接→防腐防锈→现场安装、调整 3．2支吊架规格数量汇总：依据管道施工图，或设计文件按管道支吊架的规格、型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。对于预制现场无加工能力的部件，如U型螺栓管卡，螺栓吊杆等应及时定购或外委加工。
3. 3下料：按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。管道支架预制宜在管道安装前采取工厂化集中预制，以提高工效。 1）板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪板钢板上的毛刺清理干净。然后进行尺寸检查，将不合格品挑出；检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。 2）型钢钢管的下料：型钢、钢管应用无齿锯进行切割下料，对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后，要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。 3）支吊架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手枪钻进行钻孔加工，禁止使用气焊割孔。 3．4 管支吊架加工组对焊接 3．4．1 管支吊架等常用部件的制作：支吊架部件除一般结构用型钢、钢板、钢管外还使用管卡、吊杆， U型管支架。 下面叙述几种部件的制作： 1）管卡宜用镀锌成型件，当无成型件时，可用圆钢和扁钢制作，其制作为：首先在平台上焊制简易胎具。 用于做胎具钢管要根据所加工管卡的型号选择。将制管卡所用扁钢、圆钢用气焊烤红，放在胎具上进行锤击煨制，煨制成所需弧度和形状，符合制作要求后进行钻孔加工。配齐螺栓，以备后用。制作要求圆弧光滑，均匀，尺寸与管子外径相符。 2）支架弧板制作：管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸较难达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢管进行弧板加工。选用管材时要保证材质厚度符合要求，按所需弧板的规格划线切割。材质为碳钢钢管可使用气焊切割，材质为不锈钢或合金钢时使用等离子切割机进行切割。切割后进行打磨清理。弧板要求内径与管子外径相同，所以必须进行校正。 3）吊杆的制作。 吊杆在工程中应用较多，螺纹吊杆部分宜采用车床等机械加工，当数量较少
压力管道安装施工工艺标准
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
工艺管道安装安全技术交底
工艺管道安装安全技术交底 一、技术质量要求 1、所有的焊工要求持证上岗，并经茂石化考试合格后方可上岗，焊工证随身携带备查；焊条应按说明书的要求进行烘培干燥。施焊过程中，焊条应放在焊条保温桶内保持干燥。 2、工艺管道预制安装 ⑴焊接之前应对管道内部清洁度进行再次确认和处理，确保管子内部清洁、无杂物后方可施焊。 ⑵由于本项目材质比较复杂，领取材料时一定要按照下表查看色标，以免领错材料。 管子、管件材质色标表 材质管子管件法兰色标 碳素钢202020无色标 不锈钢304L304L304L无色标 螺栓(螺母)材质色标 螺栓(螺母)材质色标色标位置 35CrMoA/30CrMo红色端部 ⑶本工程一般DN≤50mm的管道全部采用氩弧，其他管道焊接采用氩电联焊方式，焊材选用见下表： 焊接材料选用表 钢种焊丝焊条
20#TIG-50J427 00Cr19Ni10TGS-308LE308L 20#+0Cr18Ni9ER309NC39、RNY309 ⑷管道焊口组对质量应符合以下要求： a管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤1mm；b焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。 c焊前检查、修正焊缝的间隙、错边量等，若间隙及错边量超标，焊工应拒绝施焊。若发现现场有错边量不合格的焊口则直接割掉重焊； d焊缝间距要求：直管段两焊缝间距不小于500mm，焊缝中心距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径，环向焊缝距支、吊架的净距不应小于100mm，不得在焊缝及其边缘上开孔，管口的点焊应与正式焊接工艺要求相同，点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用砂轮将点焊焊肉两侧磨光。 ⑸管道焊接要做好防风防雨措施，施工区域内搭设防风防雨棚。 ⑹管道焊接时，严禁在被焊工件或原有管线表面引燃电弧、试验电流，焊接停止时应将焊把固定，以免焊把坠落烧伤管线。施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
无缝钢管管道安装工艺汇总
氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺 1 范围 本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。 2 规范性引用文件 GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 3工艺流程方框图 (见图1) 1
图1 工艺流程方框图 4 工艺过程 4.1施工准备 4.1.1施工技术准备 4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范。 4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。 4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。 4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。 4.1.2管道施工所具备的条件 4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。 4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。 4.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。 4.1.3材料准备 4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。 4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。 2
工艺管道安装施工方案
H B D J/S G F A-Q J-N O.00 2 广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工艺管道施工方案 编制人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 审批人：日期：年月日 湖北省电力建设第一工程公司 贵港甘化技改工程项目经理部 2017年月日
目录 一、工程概况： 0 二、编制依据 0 三、主要工程量 0 四、施工部署： (1) 4.1施工规划： (1) 4.2劳动力计划： (1) 4.3施工机械计划 (1) 4.4检测仪器计划 (2) 4.5辅助用料： (3) 五、施工工艺要求： (4) 5.1施工工序 (4) 5.2施工前的准备工作 (4) 5.3材料的验收 (4) 5.4阀门检验： (4) 5.5管道预制 (5) 5.6管道的焊接 (6) 5.7焊接检验 (8) 5.8支、吊架安装 (9) 5.9管道的安装 (9) 5.10管道的压力试验 (11) 六、管道防腐： (13) 6.1管道防腐的范围： (13) 6.2表面除锈： (13) 6.3防腐涂层： (13) 七、质量保证措施 (13) 7.1质量措施 (13) 7.2质量控制点： (15) 八、特殊气候条件下的施工 (16) 九、安全管理及保证措施： (16)
一、工程概况： 本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/5.29-IV1型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/5.29-IV2型)、一台15MW 背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。 二、编制依据 本方案编制依据以下资料： 2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。 2.2《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 5190.5-2012 2.3《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2012 2.4《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》 DL/T 821-2002 2.5《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561-95 2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB892 3.1-4 2.7《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T 5210.1-8 2.8华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸 三、主要工程量 主要工作量
室外排水管道安装施工工艺标准
室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。
工艺管道安装施工方案-
H B D J/ 广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工艺管道施工方案 编制人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 审批人：日期：年月日 湖北省电力建设第一工程公司 贵港甘化技改工程项目经理部 { 2017年月日
目录 一、工程概况： (1) 二、编制依据 (1) 三、主要工程量 (1) 四、施工部署： (2) 施工规划： (2) 劳动力计划： (2) 施工机械计划 (3) 检测仪器计划 (3) 辅助用料： (4) 五、施工工艺要求： (5) 施工工序 (5) 施工前的准备工作 (5) 材料的验收 (6) 阀门检验： (6) 管道预制 (7) 管道的焊接 (8) 焊接检验 (11) 支、吊架安装 (12) 管道的安装 (12) 管道的压力试验 (13) 六、管道防腐： (16) 管道防腐的范围： (16) 表面除锈： (16) 防腐涂层： (16) 七、质量保证措施 (16) 质量措施 (16) 质量控制点： (18) 八、特殊气候条件下的施工 (19) 九、安全管理及保证措施： (19)
一、工程概况： 本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/型)、一台15MW背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。 二、编制依据 本方案编制依据以下资料： 本工程施工合同、会议纪要和相关资料。 《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2012 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》 DL/T 821-2002 《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561-95 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T 华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸 三、主要工程量 主要工作量
电气配管安装工艺标准
电气配管安装工艺标准 1.主题词 电线保护管安装的程序、方法、技术要求。 2.适用范围 本标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程的电线保护管安装。 3.引用文件 GB50303—2002建筑电气工程施工质量验收规范 GB50258—96电气装置安装工程1KV及以下配线工程及验收规范 GB50257—96电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 4.金属管安装工艺 4.1主控项目 4.1.1金属的导管必须与接地（PE）可靠接地。 4.1.2金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚小于等于2mm的钢导管不得套管熔焊连接。 4.1.3防爆导管不应采用倒扣连接；当连接有困难时，应采用防爆活接头，其接合面应严密。 4.1.4当绝缘导管在砌体上剔槽埋设时，应采用强度等级不小于M10的水泥砂浆抹面保护，保护厚度大于15mm。 4.2钢管安装一般规定 4.2.1敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管，管口及其各连接均应密封。 4.2.2当线路暗配时，电线保护管宜沿最近的路线敷设，并应减少弯曲，埋入建筑物、构筑物的电线保护管，与建筑物、构筑物表面的距离不应小于15mm。 4.2.3进入落地式配电箱的电线保护管，排列应整齐，管口宜高出配电箱基础面50—80mm；高度一致。 4.2..4电线保护管不宜穿过设备或建筑物、构筑物的基础；当必须穿过时，应采取保护措施。 4.2. 5电线保护管的弯曲处，不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10％。
4.2.6电线保护管的弯曲半径应符合下列规定： A．当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外的6倍；当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍。 B．当线路暗配时，弯曲半径不应小于管外径的6 倍；当埋设于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于外径的10倍。 4.2.7当电线保护管遇到下列情况之一时，中间应增设接线盒或拉线盒(过路盒)，且接线盒或拉线盒的位置应便于穿线； A. 管长度每超过30米，无弯曲． B.管长度每超过20米，有一个弯曲． C.管长度每超过15米，有二个弯曲． D.管长度每超过8米，有三个弯曲． 4.2.8垂直敷设的电线保护管遇到下列情况之一时，增设固定导线的拉线盒(过路盒)： A.管内导线截面为50平方米及以下，长度每超过30米； B.管内导线截面为70-90平方米，长度每超过20米； C.管内导线截面为120-240平方米，长度每超过18米。 4.2.9水平或垂直敷设的明配电线保护管，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5％。；全长偏差不应大于管内径1／2． 4.2.10在TN —S、TN— C— S系统中，当金属电线保护管、金属盒(箱)、塑料电线保护管、塑料盒(箱)混合使用时，金属电线保护管和金属盒(箱)必须与保护地线(EP线)有可靠的电气连接。 4.2.11潮湿场所和直埋地下的电线保护管，应采用厚壁钢管或防液型可挠金属电线保护管；干燥场所的电线保护管宜采用薄壁钢管或可挠金属电线保护管．4.2.12钢管的内壁、外壁均应作防腐处理．当埋设于混凝土内时，钢管外壁可不作防腐处理；直埋于土层内的钢管外壁应涂两度沥青；采用镀锌钢管时，锌层剥落处应涂防腐漆。设计有特殊要求时，应按设计规定进行防腐处理。 4.3 钢管暗敷设工艺 4.3.1钢管暗敷设工艺流程图 钢管预制加工→箱盒安装→管路连接→钢管进箱盒连接→钢管敷设方式→接地线焊接 4.3.2钢管预制加工，应根据管径大小选择煨管器或煨管设备进行。成型钢管不应有折扁和裂缝，其弯曲半径按规定要求成型。电气管路严禁使用压制成型弯头．钢管切断应根据现场条件采用手工或机械断切，钢管管口应无铁
工艺管道安装施工方案(加油站)
施工方案
目录1．工程概况 2．编制依据 3．施工准备 4．施工步骤方框图 5．材料检验 6．管道安装 7．焊接及焊缝检验 8．管道系统试验 9．质量控制与管理 10．安全与文明施工 11．交工验收 12．施工进度计划表
１工程概况 本工程为安装工程，设计新制作新油罐及工艺管道，由我公司承建的工程加油部分工艺管道，按新设计图内容，加油区由四个油罐及4台加油机组成。 ２编制依据 2.1相关技术文件 2.2 GBJ235-82 《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇） 2.3 GBJ236-82 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.4 SHJ501-85 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 由项目部工程部组织施工人员进行技术交底 , 熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件 , 提出完整的材料计划和措施用料计划 , 由质安部进行安全交底及教育。 3.2 施工机具的准备及人员配备。
3.2.1 需准备的施工机具如下表：
3.2.2 施工人员： 钳工： 1 人电焊工： 6 人
气焊工： 1 人起重工： 2 人 电工： 1 人普工： 2 人 安全员： 1 人质检员： 1 人 技术员： 1 人施工队长： 1 人 3.2.3 现场做好三通一平 , 建好临时设施。 3.2.4 各工种人员必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工的焊工进行资格审查 , 必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。 3.2.5 技术员将技术要求和要领向施工班组交底。 4 施工步骤方框图 5 材料验收 5.1 管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不
浅谈净水厂工艺管道安装的施工技术分析
浅谈净水厂工艺管道安装的施工技术分析 发表时间：2020-01-16T14:42:53.080Z 来源：《城镇建设》2019年第24期作者：王楠[导读] 基于此,本文就净水厂工艺管道的安装施工技术进行分析探究。 摘要：净水厂工艺管道是指用来连通净水厂的反应池、沉淀池、滤池、清水池以及其他净水处理设施的主要结构部件的管道组成部件和管道支撑部件构成的专用管道系统,通过输入以及运送,还有混合与分离,以及计量流体与控制水速的零件,还有管道和垫片与开关控制阀门以及一些受压的部件还有合成部件装配组成。基于此,本文就净水厂工艺管道的安装施工技术进行分析探究。 关键词：净水厂；工艺管道安装；施工技术 净水厂负责城市供水工作,是城市供水的中心环节。净水厂主要有两项工作：(1)保证所属城市的经济建设和城市居民的日常生活所需水源能够充足使用,确保供水量。(2)净化城市用水,提高出水水质,以便城市居民生活用水不健康而产生不良影响,确保出水的基本质量。然而,城市内部居民用水质量的高低直接受净水厂工艺管道影响。所以,要加强对工艺管道安装的施工技术进行科学的处理。1净水厂工艺管道的概述 1.1净水厂工艺管道的作用 净水厂工艺管道是指用来连通净水厂的反应池、沉淀池、滤池、清水池以及其他净水处理设施的主要结构部件的管道组成部件和管道支撑部件构成的专用管道系统,由输入和运送、混合和分离、计量流体和控制水速的零件、管道和垫片以及开关控制阀门和一些受压部件、合成部件装配构成。工艺管道在净水厂整个系统操作过程中。主要负责运输水流,对水流流速、流量、压力进行调整,提高净化水体的工艺水平、保证净水水质。 1.2工艺管道安装施工的流程介绍 制定前期施工的设计方案、准备施工工作和具体的施工方法的实施是工艺管道安装施工流程不可缺少的步骤。下面进行讲解：施工方案设计者要根据详细的设计图纸、对现场的地质条件进行勘察、仔细阅读工期提出的要求以及对施工的难易程度进行分析,这是制定前期施工设计方案的主要工作任务,只有理清这些因素,才能更好的合理安排施工顺序和施工措施方法。准备阶段的施工工作主要是根据现场存有的人力资源、物力资源、技术设施和现场施工的基础特点进行科学化的组织分工和技术方法的指导。具体的施工方法主要是对重要的施工单位给予相关的施工措施,以处理紧要问题。 1.3工艺管道安装时常见的问题 就工艺管道安装过程而言,影响其稳固性和可靠性的因素很多,安装进程的不同阶段会出现不同问题。如前期安装施工的准备工作,大多数的施工团队,一般都不会在安装施工前准备科学的合理的施工有效方案措施,更不会对方案进行调整优化。在安装施工的过程中,将关键的位置安装错误或者安装的位置不满足净水工艺的需求、不同尺寸的管桶材料接口不能妥善的处理、接口焊接不合理或者焊材的质量不高、焊接的强度达不到标准以及管段接错边导致控制数据不准确等,这些都是很平常、极易出现而又具有代表性的施工问题。但是,这些问题又不是不可避免的,只要加强对安装施工工作的质量检测和控制监管,并充分的做好事前的准备工作,对施工工程要严格的检测验收。2给排水工艺施工技术要求高 水处理工艺构筑物及工艺尺寸控制要求高。针对水厂净水水处理工艺的特点,水厂水处理构筑物高程及工艺尺寸的控制尤为重要,任何过水堰口,孔洞、配水槽等高程及工艺尺寸,甚至构筑物净空尺寸均会不同程度影响混合,沉淀,冲洗,排泥效果,最终影响水处理效果。大口径埋地钢管、PE管安装技术高,焊接质量直接影响到工程质量。 3施工方案的制定 3.1施工顺序的确定 土建收尾时间一般与净水厂工艺管道施工的时间同步,有时还会交叉进行。这时就要考虑管线密集和繁多复杂的管道附件与作业空间的狭小构成明显的对比,然而这一特点也是净水厂管道施工的难点所在。因此,为了使施工顺序能够顺利的实施,制定科学合理的施工流程是十分必要的。在净水厂工艺管道安装施工的过程中,要使施工有序进行,更要在安排工序的同时确保施工质量,需要注意下面几个原则：(1)要按照工艺流程的总体工序进行安排,形成以进、出水为主要顺序的模式。(2)具体的安排顺序应该是池内优先,池外延后的施工处理。(3)关于与设备相连接的线路和管道,应确立设备端优先的安排方式,这种方式有利于确保与设备相连接的管线合理安装,保证大型设备安装精度更准确。 (4)对上下多层管线的处理,应遵循先上后下的原则,如高层的管线在1.5米以上,层高就要低于1.5米,这有利于达到上下多层次管线安装时要求的精密度。(5)在安装管线的时候,要最先处理直径较大的管线以及安装时易产生问题,难度较大的管道设施。总体而言,在安排工序时,要高位优先于低位,主要部件安装顺序优先处理,近端优先于远端,简单程序优先于难度大的程序。然而,就整个净水厂的施工,需以进水端开始,以水端延伸的处理流程为原则,像互相连接的小管线。如,反应沉淀池中的泥垢排除,滤池里的配水系统以及放空管道,内结构相同。因此,可使用同等顺序进行施工,以确保施工程序的有效化、合理化。 3.2施工方法的确定 对施工技术的考虑可以从经济层面、施工可行性以及技术合理化方面着手,这也是确定施工方法的主要手段。为选择有效施工方法,应结合施工现场条件进行处理。在净水厂管道施工时,要灵活运用“组合件进而拼装整体”的施工措施,这不仅从管道和组合件便于打包运输,焊接的工作量和工作强度出发,还能够使施工工艺简单化,大大降低了工作量,还有利于施工质量提高。 3.3施工准备工作 首先,在施工前的准备工作中,要先把施工制度和管理条例制定出来,并确保制定的制度能高效的执行。其次,在人员安排上,需充分对施工人员和管理人员进行调整,要合理的进行施工分配,保证施工顺利进行,并对施工质量负责。再次,技术人员应全面了解图纸,要领会图纸的设计,对图纸中存在的各类工种配合要心中有数。技术员工要和管理部门进行良好的沟通,以完善施工方案,让方案更加科学,能到达客户的要求和国家的规定。最后,对施工区域的自然地质条件要有所了解,并根据实地情况进行规划实施,为施工的顺利进行提供保障。 3.4各种管道附件、插板、堰门和卫生器具安装检查与验收