DM系列冷室压铸机液压部分培训教程
压铸机现场培训内容
压铸机现场培训内容：内容简介：一、压铸机的电脑操作面板的操作：二、压铸机系统压力的设定：三、冷室压铸机常见的故障及处理方法：四、冷室压铸机的维护和保养：一、压铸机的电脑操作面板的操作：主要是针对压射参数在各阶段时（如：测试时有模具和无模具的设定，有模具时和全机联机时的设定，压射生产时开始和后来的设定），设定的参数值。
抽芯装置：关于锁模前和锁模后的解释，和测试抽芯动作是否正常的方法。
锁开模常慢速值设定的作用。
机铰润滑时间的设定为12S的原因。
电子尺的使用及设定。
编码器的零设定和编码器的检查。
曾经出现的事故，如在锤前的时候按住回锤到位的信号时，这时编码器就在锤前的这个位置归零，而回锤到位时候的位置就是一个负值，处理的方法就是再次让编码器在回锤到位的时候将编码器归零。
手动锤前到位时，显示的值是5700，而自动时锤前到位的值却是3300，经检查是由于编码器松动，引起的故障是没有增压，是由于一速和二速的速度较慢，编码器能够记录到该数据，而三速的速度快，编码器不能进行记录，导致编码器数据始终保持在保持在3300附近，而增压的起始位置在3500左右所以增压的动作始终不能够通过位置的触发，故不能产生增压的动作。
二、压铸机系统压力的设定：系统压力为140BAR，系统压力上升和下降的速度的调整。
系统压力的调节：1、调节压力比例阀V3，V3压力值由电脑输出电流通过系统压力比例板G1来控制（SV1+，SV1—）。
启动电机，调整G1板上的压力最小值（VR2）旋钮，先将旋钮逆时针旋到最大，再慢慢顺时针旋转，观察压力表，到表针刚刚有变化是，即为初始最小压力值。
2、按下起压按扭调整G1板上最大值旋钮（VR1），调整到使压力表（G2值稳定在140BAR），此时系统压力即为140BAR。
3、系统压力线性的调整，设定的相应压力配合相应的压力值即可。
4、起压及降压时的斜率调整：分别调整G1板上上升速度（VR3）及下降速度（VR4）旋钮，调到各动作转换流畅，无明显停顿冲击为宜。
压铸机培训资料课件
冷却水处理
对压铸机的冷却水进行处理， 防止冷却水对环境造成污染。
废弃物分类与处理
对压铸机产生的废弃物进行分 类处理，避免对环境造成损害
。
压铸机安全与环保的未来发展
智能化技术应用
通过引入智能化技术，提高压 铸机的安全性和环保性能。
节能减排技术
研发更高效的节能减排技术， 降低压铸机的能耗和排放。
环保材料应用
立式压铸机
适用于大型铸件的成型，广泛 应用于家具、建筑、机械等领 域。
压铸机的发展历程
19世纪末期
压铸技术诞生，最初用 于小型零件的制造。
20世纪中期
随着工业技术的发展， 压铸机逐渐大型化和专
业化。
20世纪末期
计算机技术的引入使压 铸机实现了自动化和智
能化控制。
现代
压铸机不断更新换代， 向高效、节能、环保的
方向发展。
02
压铸机的操作与维护
压铸机的操作流程
01
启动压铸机前检查
确保压铸机周围环境安全，检查各部件是否正常，准 备好所需模具和材料。
02
启动压铸机
按照规定的顺序启动压铸机，检查液压系统、电气系 统是否正常工作。
03
模具安装与调整
将模具安装到压铸机上，根据生产需求调整模具参数 ，如模具厚度、间距等。
推广使用环保材料，减少对环 境的污染。
法规与标准更新
关注相关法规与标准的更新， 确保压铸机的安全与环保符合
要求。
04
压铸机的应用实例
压铸机在汽车制造业中的应用
汽车发动机制造
压铸机用于制造汽车发动机的缸体、缸盖等关键部件，能够快速 、高效地生产出高质量的铸件。
汽车零部件制造
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸操作工艺培训讲义（连载一）
压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。
只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。
（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压铸机培训内容
压铸工上岗培训内容一、压铸机开机步骤1、打开配电柜总电源开关，依次打开各控制柜电源开关2、待电脑屏幕全部显示完毕后，查看屏幕提示内容；3、检查各个控制柜开关、仪表、指示灯、空调等正常；操作面板指示灯、按钮正常并保持中立位置；4、启动油泵，倾听油泵声音是否正常；5、按下急停按钮，检查急停按钮是否正常；重新启动油泵；6、根据屏幕提示操作：1)压射冲头运动回基点(原点)；2)校正安全门；(东洋机无此操作)3)确认后安全门关闭；(东洋机无此操作)7、打开动模、定模、冲头冷却水按钮开关，并保持在常开位置；检查有无漏水的部位，冷却水流量是否正常？二、在设定(或模厚)操作模式下检查项目：1、按开合模按钮，打开模具，观察开模动作是否平稳；2、检查模具型腔是否维护保养，满足使用；3、操作顶杆前进开关，观察运动状态，向项杆加润滑剂后来回活动几次；4、给导柱、导套、机械式滑块等配合部位上润滑剂后，做开合模动作几次；5、做抽插芯动作，检查液压抽插芯动作顺序及滑块运动情况，检查油缸固定螺钉有无松动，油缸有无漏油，连轴器有无松动，滑块和导轨的配合面有无夹铝；三、手动操作模式下检查项目：1、按下冲头手动润滑按钮，直到有冲头油滴出，观察冲头油滴出量是否合适，冲头表面是否润滑均匀；2、检查上料手全套动作顺序上料手(给汤机)1)零点 2)下行探液面 3)倾斜舀料(数值大，角度大，舀料量少)4)提升离开液面 5)勺子恢复水平位置 6)输送至压射室 7)倒料第一阶段 8)倒料第二阶段 9)倒料第三阶段 10)回零点11)反转到掉剩余冷料检查上料手下列项目：1)检查液位传感器接线无祼露和短路现象；2)传动链条、汤勺转轴的润滑情况；3)上料手舀料量和倒料量是否合适；与汤勺规格是否匹配；4)全套动作正确无误；3、检查取件手全套动作顺序：取件手(取出机)(一)1)零点 2)纵向进入主机 3)橫向移动工件(动模) 4)卡夹合抓工件 5)橫向移向定模 6)纵向退出主机 7)由垂直位翻向水平位 8)卡夹臂向下移动 9)卡抓开放下工件 10)卡抓臂向上移动 11)翻转回水平位置取件手(取出机)(二)1)摇臂前进入主机 2)橫向前进向定模 3)卡夹关闭抓工件 4)橫向向动模后退(拉拔) 5) 摇臂后退出主机 6)机械手旋转(右转) 7)橫向前进 8) 摇臂下降 9)卡夹打开放工件 10) 摇臂上升 11)机械手旋转返回 12)橫向返回取件手检查项目：1)确认各个限位开关，指示灯正常；2)各部位动动平稳，无卡滞3)卡夹规格大小与工件匹配4)卡夹工件不松动，夹持部位对中5)全套动作正常、准确、可靠；4、检查喷涂手全套动作顺序：喷涂手(喷雾机)(一)：1)喷淋头伸出 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2、3动作5)喷雾空气1、2、3和吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷淋头回位喷涂手(喷雾机)(二)1)喷雾机旋转 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2动作 5)喷雾空气1和2及吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷雾机旋转回位。
DM系列冷室压铸机培训教程-冷室压铸机电气控制部分
起压按钮 锤头润滑 电机起动按钮 电机停止按钮 电机起动确认 电机过载信号 机铰润滑压力报警 急停按钮 调模旋钮 射料按钮 锁模2按钮 顶针前限 顶针后限 锁模到位确认 前门关限1 慢速选择旋钮 电子尺模拟量信号
MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD05
• 铝合金熔炼温度在620-680℃之间，一般薄壁铸件 取上限，厚壁铸件取下限。
增压压射及锤头跟踪速度调节：
• 在整个压铸过程中所占时间极短，充填速度有限，大 约在40毫秒左右，一般观察打料压力表上显示压力 呈一斜线均匀上升即可，对铸件较大，较厚，要求组 织细密的铸件要求使用增压。
• 锤头跟踪速度的调节：DM系列压铸机采用快速作为
锤头的跟踪速度，一般要求在开模的时候可以顺利将
料柄跟出，而且机器没有太大的震动即可
I6.0 I6.1 I6.2 I6.3 I6.4 I6.5 I6.6 I6.7 I7.0 I7.1 I7.2 I7.3 I7.4 I7.5 I7.6 I7.7 AIW2
压机自动启动信号 升降台旋钮 快压射开关 储能按钮
抽芯二入旋钮 抽芯二出旋钮 抽芯二入限 抽芯二出限 抽芯三入旋钮 抽芯三出旋钮 抽芯三入限 抽芯三出限 抽芯四入旋钮 抽芯四出旋钮 抽芯四入限 抽芯四出限 增压触发传感器信号
锁模高压
• 锁摸高压位置的设定在动、定模刚刚接触到的位置。
锁模终止位置及锁 摸终止确认吉掣
• 此两吉掣配合使用，起到安全联锁作用，一般锁模终止位置设定在机铰
可以完全伸直的位置即可，锁模终止确定吉掣调整在锁模终止时刚好能
被吉掣杆压住的位置。
38
4.5 冷室压铸机调模部分参数调整
冷室压铸机打料培训教材
冷室压铸机打料培训教材冷室压铸机是相对于热室压铸机而言的，是指压射室（盛放合金液与锤头配合，用于压射合金液的容器）置于环境温度下的一种压铸机。
打料部分是压射动作的执行部分，主要由入料筒到企板之间的与柱架（锁模部分）、机架相连的所有零件组成。
找图纸（装配图、零件图）分析了解这一部分的结构、组成，然后到现场去观看实物，进一步加深认识。
在这一阶段要在熟悉资料和观看实物的过程中了解每一个零件的结构特点，安装位置，受力情况，性能要求只有先做到这一点，才能为今后顺利展开设计工作奠定基础。
在做具体开发设计之前，还得先清楚自己的设计工作按什么样的顺序展开，设计过程要满足哪些要求，工作从何处着手，到底要做哪些内容才算是完整设计，就必须在熟悉资料和机器之后，去研读部门工作指示WI-EN-001～WI-EN-009，研读完这些工作指示，了解其中内容、要求后，就可以开始设计了。
设计的第一步是仔细阅读总体方案，对里面的要求明白无误。
第二是设计计算，打料部分的设计计算有下列几项：1、压射力：)(10432KN P D F -⨯∙∙=πD=打料油缸内径P=系统压力可以用上式推导出打料油缸内径。
2、有增压的压射力：)(104)(43222KN P D P d D F -⨯⎥⎦⎤⎢⎣⎡∙∙+∙-=ηππ 式中D=打料缸径d 1=增压杆径D 1=增压缸径 η=95%～90%扣除5%～10%压降后的比例。
3、铸造压力：)(10423MPa d F A F P ∙==π 式中： F=有增压的射料力d=锤头直径有几个锤头就要算几次。
4、铸造面积：)()(1023KN F mm PF A 锁模力=∙= 5、射料量计算：)%(7010462kg P L d G ⨯⨯∙∙=-π式中： d=锤头直径L=射料行程ρ =合金密度 有几个锤头就要计算几次。
以上五个计算是打料部分固定的几个计算，在实际设计过程中还要经常用到各类计算，如各种零配件强度、校核计算等。
压铸机上岗培训课件
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
2024压铸机及周边设备自动化设备培训教学PPT课件
压铸机及周边设备自动化设备培训教学PPT课件目录CONTENCT •设备概述与原理•设备安装与调试技巧•操作维护与保养知识培训•自动化技术应用实例分析•安全生产管理与环境保护要求•培训效果评估与持续改进计划01设备概述与原理压铸机基本结构及功能压铸机主体结构包括合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等部分。
压铸机功能实现金属液的高速压射成型，生产各种精密压铸件。
关键部件介绍如压铸型、压室、冲头、浇口套等，及其在压铸过程中的作用。
熔化炉定量给汤机喷雾机取件机周边设备种类与用途用于金属材料的熔化和保温，提供压铸生产所需的液态金属。
精确控制每次压铸的金属液量，确保产品质量稳定。
对压铸件进行喷雾冷却，缩短生产周期，提高生产效率。
自动或半自动取件，减轻工人劳动强度，提高生产安全性。
01020304自动化生产线机器人应用传感器及检测技术信息化管理系统自动化设备在压铸生产中应用实时监控压铸过程中的温度、压力、速度等参数，确保产品质量稳定。
用于取件、打磨、去毛刺等后处理工序，提高生产效率和产品质量。
实现压铸生产流程的自动化，包括上料、压铸、下料、检测等环节。
实现压铸生产过程的信息化管理，提高生产管理水平。
压铸机工作原理自动化设备工作原理操作流程安全操作规程工作原理及操作流程简介通过液压系统驱动合模机构和压射机构，实现金属液的高速压射成型。
包括设备启动、参数设置、模具安装、生产监控、故障排除等步骤。
通过电气控制系统驱动各执行机构，实现自动化生产线的协同工作。
强调设备操作过程中的安全注意事项，确保人员和设备安全。
02设备安装与调试技巧现场选址布局规划考虑设备尺寸、重量及操作空间需求，合理规划设备安装区域。
确保设备周边无障碍物，方便操作人员通行及设备维修。
根据设备工作环境要求，选择适当的照明、通风和防尘设施。
仔细阅读设备安装说明书，了解设备结构、性能及安装要求。
按照厂家提供的安装顺序进行安装，确保设备安装牢固、平稳。
伊之密冷室压铸机安全操作与基本操作培训
压铸机的操作
第二节 主机操作方法和步骤 卧式冷室压铸机操作方式分为自动、手动两种。正常生产中选用自动循环工作 程序，在调试过程中采用手动操作。下面以伊之密精密压铸科技有限公司生产的 卧式冷室压铸机DM650为例，说明机器的操作方法和步骤。 一、卧式冷室压铸机主机的操作方法和步骤 1手动操作方法和步骤 • 开机 • 打开主电箱，将主电箱内三相空气开关和所有单相空气开关拨至ON位置，检查 所有急停开关并复位，合上主电源开关 。电源开关拨至ON位置，使电源指示灯 亮。检查机铰润滑油箱油量。
压铸机的操作
6）顶针运动 要求开模运动终止到位，即触摸屏显示的电子尺实际值大于设定值。触摸屏设定出顶 针运动压力和流量值。 ①顶针出运动：顶针按钮拨至顶针前位置，顶出液压缸活塞杆推出，带动顶针杆前进 ，由顶针进行程开关控制运动终止位置。 针回运动：顶针拨钮拨至顶针后位置，顶针杆作退回运动，由顶针退行程开关控制运 动终止位置。
压铸机的操作
• 模薄运动：选择手动将调模选择开关拨至ON，触摸屏设定出调模薄运动压力和 流量值（安全原因压力一般最大不超100ba，流量不超过50%r）。按住调模薄按 钮，使机器朝模薄方向运动。即H值变小
实际操作中，一般调模一段时间后，将调模选择开关选择为OFF状态，停止调模动作， 然后机器选择慢速开锁模状态，手动慢速锁模，检查调模是否达到要求。如果没有达到要 求，需要重复调模动作。到机铰差不多可以正好处于伸直状态而锁模到位，此时选择快速 锁模，检查模具锁紧状态，如果没有达到要求，请在快速锁模状态下，重新调模，最佳调 模位置为机铰恰好伸直而模具锁紧到位。此时看机器的高压锁模起压压力是否在160bar. 机器设计为有两种调模状态，分别是连续调模和点动调模。其中连续调模为选择调模 动作后，只需要点击调模厚或者调模薄按钮一次，机器则会自动调模，直至手动取消或者 达到限位开关为止；点动调模为选择调模动作后，需要按住调模厚或者调模薄按钮不放， 机器才开始调模动作，一旦释放按钮，则机器停止调模动作。实际工作中，一般粗调选择 连续调模，细调的时候选择点动调模，随时掌握调模的距离。
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序号
V30 V31 V32 V33 V34 V35 V36 V37 V38 V39 V40 V41 V42 V43 V44 V45 V46
名称
增压插装阀 增压换向阀 增压氮气泄压阀（截止阀） 截止阀 增压氮气压力表 增压储能压力表 截止阀 增压储能器 增压储能减压阀 单向阀 三速插装阀 三速换向阀 单向阀 快速储能减压阀 快速储能卸荷阀（截止阀） 增压储能卸荷阀（截止阀） 截止阀
3.1 冷室压铸机液压构成
DM系列冷室压铸机的液压系统主要由 • 液压泵 • 顶针液压缸 • 压射液压缸 • 调模液压马达 • 液压控制元件 • 液压蓄能器 • 过滤器 • 空气滤清器 • 热交换器组成
3.1 冷室压铸机液压构成
3.1 冷室压铸机液压油
3.1 冷室压铸机液压油
3.2 冷室压铸机液压原理
3.2 冷室压铸机液压原理-开模
3.2 冷室顶针出
3.2 冷室压铸机液压原理-顶针回
3.2 冷室压铸机液压原理-锤头回
3.2 冷室压铸机液压原理-调模厚
3.2 冷室压铸机液压原理-调模薄
3.2 冷室压铸机液压原理-升降台升
3.2 冷室压铸机液压原理-升降台落
3.2 冷室压铸机液压原理
序号
V01 V02 V03 V04 V05 V06 V07 V08 V09 V10 V11 V12 V13 V14 V15 V16 V22
名称
吸油过滤器 双泵 低压控制减压阀 换向阀 压力流量比例控制阀 冷却器 调模换向阀 开锁模换向阀 低压压力表 系统压力表 空气过滤器 油温尺 顶针换向阀 抽芯1换向阀 抽芯2换向阀 快排换向阀 快排插装阀
图片
3.2 冷室压铸机液压原理
V18 V19 V21 V21 V22 V23 V24 V25 V28 V27 V28 V29 空气过滤器 单向阀 升降台换向阀 二速换向阀 二速插装阀 梭阀 快速回油插装阀 单向阀 单向阀 一速换向阀 充液阀 增压回油液控单向阀 V47 V48 V22 V50 V51 V52 V53 V54 V55 V56 V57 V58 增压储气瓶 增压储能压力表 增压储能器 快速氮气泄压阀（截止阀） 截止阀 快速氮气压力表 射料压力表 差动锁模插装阀 差动锁模换向阀 单向阀 抽芯3换向阀 抽芯4换向阀
3.2 冷室压铸机液压原理-储能
3.2 冷室压铸机液压原理-锁模
3.2 冷室压铸机液压原理-差动锁模
3.2 冷室压铸机液压原理-抽芯入
3.2 冷室压铸机液压原理-一速压射
3.2 冷室压铸机液压原理-快速压射
3.2 冷室压铸机液压原理-快速压射
3.2 冷室压铸机液压原理-增压压射
3.2 冷室压铸机液压原理-抽芯回
3 冷室压铸机液压部分
• 3.1液压系统组成 • 3.2 液压工作原理
3.1 冷室压铸机液压构成
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液压传动系统由以下五部分组成： 动力元件――液压泵。它供给液压系统压力油，是将电动机 输出的机械能转换成油液的液压能的装置。 执行元件――液压缸或液压马达。是将油液的液压能转换为 驱动工作部件的机械能装置。实现直线运动的执行元件叫 做液压缸；实现旋转运动的执行元件叫做液压马达。 控制元件――各种控制阀，如方向阀、压力阀、流量等，用 于控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力、流量， 以满足执行元件运动的要求。 辅助元件――包括油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力 表、管件和密封装置等。 工作介质――液压油。通过它进行能量的转换、传递和控制