压铸铝熔解损耗率 - 360文档中心

1.4529熔炼损耗率

1.4529熔炼损耗率
1.4529合金的熔炼损耗率是一个重要的技术指标，它反映了在熔炼过程中材料损失的程度。

对于1.4529合金来说，熔炼损耗率通常受到多种因素的影响，包括熔炼温度、熔炼时间、熔炼设备、操作方法等。

在熔炼过程中，1.4529合金可能会受到热能的损失、氧化、挥发等作用，导致材料质量的减少。

因此，控制熔炼温度和时间、选择合适的熔炼设备以及正确的操作方法对于降低熔炼损耗率具有重要意义。

为了降低1.4529合金的熔炼损耗率，可以采用以下措施：
控制熔炼温度和时间：在保证合金充分熔化的前提下，尽量降低熔炼温度和缩短熔炼时间，以减少热能的损失和氧化作用。

选择合适的熔炼设备：选择具有高效传热和低氧化的熔炼设备，如真空感应炉或电弧炉等，可以降低合金的氧化程度和挥发损失。

正确的操作方法：在熔炼过程中，要保持炉内气氛的稳定，避免剧烈的搅拌和冲击，以减少合金的氧化和挥发。

添加保护剂：在熔炼过程中，可以添加一些保护剂，如铝、镁等元素，以减少合金的氧化和挥发。

综上所述，通过控制熔炼温度和时间、选择合适的熔炼设备、正确的操作方法和添加保护剂等措施，可以降低1.4529合金的熔炼损耗率，提高材料的利用率和产品质量。

压铸熔铝炉

惠州市毅隆机电设备有限公司
压铸电炉
一、概述。

压铸电炉(又称：电磁波感应熔炉)～是利用感应加热原理设计的一种节能型金属熔化设备；用于有色金属铸造行业中的铝、镁、锌、锡、铜等金属的熔炼及配制合金。

具有熔化速度快，加热均匀无烧损，热效高，能耗低，无污染等优点，是压铸机的理想配套产品。

二、技术参数。

HY150-70压铸电炉参数(熔铝、750℃)
型号额定容量
（KG）
最大功率
（KW）
熔化率
（KG/H）
每吨耗电量
（KWH/T）
最快熔化时
间（分钟）
金额
HY150-70 150 70 180 350 83 8.8万熔化时间和吨耗电与设备功率、原料形状、原料重量、工人熟练程度等因素有重要关系；
熔化率指从第二炉开始每小时最大熔化重量；
三、付款方式及交货时间。

1、付款方式：预付款为60%，货到调试合格后付清。

2、交货期：收到定金后30天
3、免费保修一年，易损件不在保修之列。

四、产品优势。

压铸感应熔化设备与其他熔化方式对比：。

铝合金锭压铸件的成本核算

.压铸本办法规定了有色压铸件加工价格的计算水平、项目和方法。

本办法适用于有色合金压铸件的加工。

本办法采用分项核算，集中报价的方式，以达到费用计算精确、合理。

?有色压铸件加工价格?）计算加工价格按公式（采用来料加工方式生产的压铸件1.?）：公式（1.特定要求件加价额复杂件加价额+=基本合模费+熔炼费加工价格+）本合模费水平（见表11、基单位：基本合模1锌合铝合铜合压铸机（吨0.2吨以1.1.25~511.1.60~101.115~18732250~3001255350~45088500~56012600~700121880018201000251250401600652000~2200902500~28001203000以上..）23.1.2 熔炼费水平（见表/kg：熔炼费单位：元表2.铸件类锌合铜合铝合熔炼集中熔0.50.天燃熔0.0.水煤0.0.2集中熔0.30.6柴熔0.0.4电炉0.60.6/kg1元焦碳0.4）复杂件加价水平（见表3?复杂件加价额表3.目项规定加价压铸件规以上800180T以下250~700T压铸件模具结构(1)格斜销滑块用斜销滑块的块/块/20.4元/块元0.6~1元加价液压缸规≤10T ＞2~≤5T≤2T＞5~≤10T压铸件模具结构(2)格液压抽芯用液压抽芯的只/0.8~1元/ 2元0.6元只/1.2~1.5元只加价增加了工序，降低了生产效元(安嵌件只数,每只安放费加收0.5(3)压铸件需安放嵌件)率的增加以基本合模费为计算依据)(的复杂费视情况可加收10~50%(形状复杂并难以成(4)了模具成本、生产难度、质量控制难度、模具故障率升高，生产形)效率降低..3.1.4 特定要求件加价水平（见表4）表4.：特定要求件加价额装饰受力件、耐压件、单项加收复杂费10~30%(以基本合模费为计算依据)性表面等特定要求3.2 采用包工包料方式生产的压铸件加工价格按公式（2）计算公式（2）：加工价格=基本合模费+熔炼费+复杂件加价额+特定要求件加价额+压铸件材料价格基本合模费、熔炼费、复杂件加价额、特定要求件加价额，按3.1.1、3.1.2、3.1.3、?3.1.4 执行。

各种合金元素烧损比和收缩比例值

二、各种合金铸件计算收缩率（%）：名称比例关系图示整数比例以具有特定外形的正方形为基本单元派生的比例1:1、1:2、1:3、…均方根比例以正方形一边与其对角线所形成的矩形比例关系为基础，逐渐以其新生矩形的对角线与正方形一边所形成的比例、、黄金分割比例把一段线分成两分，分割后的长段长度与原长相比等于分割后的短段长度与长段长度相比：Ｘ∶L＝（L－Ｘ）∶Ｘ＝0.6182）程控电源。

由计算机经A/D转换产生一模拟信号（0-5V）作为电平设定信号，以此为输入信号利用一专用电路产生相应的0-500mA直流电流输出，这输出电流值与输入信号成固定的比例关系，100mA/V，与输出端接阀绕组电阻无关，输出端的极限输出能力决定于燃气比例最大可能电阻值和最大电流。

3）质量流量。

流量传感器采用热式质量流量传感器，主要由流量传感器、放大电路、分流器通道等部分组成，采用毛细管使热温差量法测量气体质量流量。

加热绕组将通过传感器管使气体温度升高，在零位时，即无气体流动时，上下游传感器绕组温度相等，当气体流动时，上下游传感器绕组间产生温差，而温差大小与质量流量成正比。

一般地，体积流量测量装置，在相同的体积流量指示下，当温度和压力发生变化时，其实际克分子流量将发生很大的变化，即周围环境温度或气压发生变化时，实际的燃烧能力会发生较大的变化，流量参数的变化及机械结构的磨损体积流量也不准确。

因此，目前国内外测量燃气比例阀I-O性能曲线是在某一区域内采用P2来近拟地替代流量，但误差较大，不能准确反映燃气比例阀的性能。

而质流流量不受压力和温度的波动而失准，无需压力和温度修正，从而使燃气比例阀I-Q性能测试这一难题得到了解决。

3、软件策略1）策略的构成。

采用面向燃气比例阀性能测试的驱动软件、图形软件等构成整个测试软件系统，然后用算法连接的办法，完成测试、控制、人机界面、动态图示等功能要求。

整个测试系统软件开发庞大，把整个软件系统分成若干功能软件，再通过系统管理软件进行管理，组态而成性能测试软件策略，把复杂的问题简单化，条例清楚，目的明确，但于燃气比例阔性能测试。

降低重熔用铝锭铸造损失率的生产实践

ａｌｕｍｉｎｕｍａｓｈａｎｄｐｕｔｔｉｎｇｉｆｎｅｍａｎａｇｅｍｅｎｔｏｆｐｒｏｄｕｃｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｔｏｒｅｄｕｃｅｗａｓｔｅｒｅｃｙｃｌｅｄ．Ｔｈｅａｃｔｕａｌｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｖｅｒｉｉｆｃａｔｉｏｎｓｈｏｗｓｔｈａｔａｆｔｅｒｔａｋｉｎｇｃｏｎｒｏｔｌｍｅａｓｕｒｅｓ．ｔｈｅｃａｓｔｉｎｇｌｏｓｓｒａｔｅｏｆｔｈｅｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｉＳｌｏｗｅｒｅｄｓｉｇｎｉｉｆｃａｎｔｌｙ，ａｎｄｔｈｅｅｆｅｃｔｏｆｃｏｓｔｒｅｄｕｃｔｉｏｎｉｓｒｅｍａｒｋａｂｌｅ．Ｋｅｖｗｏｒｄｓ：ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃａｌｕｍｉｎｕｍ；ｃａｓｔｉｎｇｌｏｓｓｒａｔｅ：ｍｅｌｔｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ
ｔｈｅｏｘｉｄａｔｉｏｎｒａｔｅｏｆｈｙｐｅｎｈｅｒｍａｌｐｒｉｍａｒｙａｌｕｍｉｎｕｍｌｉｑｕｉｄ，ｔａｋｉｎｇｅｆｆｅｃｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓｔｏｓｅｐａｒａｔｅ
降低重熔用铝锭铸造损失率的生产实践

影响再生铝熔炼烧损的因素及控制措施

影响再生铝熔炼烧损的因素及控制措施河南科技大学李晓鹏陈拂晓三门峡天元铝业股份有限公司周利明摘要：从熔炼设备、炉料、装炉等方面对再生铝生产中影响熔炼烧损的因素进行了分析，并提出减少再生铝熔炼烧损的控制措施。

关键词：再生铝，熔炼，烧损，熔渣在铝合金的熔炼过程中，金属的熔损是个不可避免的问题。

尤其在再生铝生产中对废铝的熔炼，烧损更大。

我国铝制品行业的熔炼烧损通常为３％～５％［１－３］，而再生铝行业的烧损因废铝原料种类不同差异较大，基本在３％～１０％。

废铝熔炼中的烧损率是影响再生铝生产成本的关键因素，如何采取措施有效降低熔损，把因熔损造成的经济损失降到最低限度，是再生铝生产必须重视的问题。

１．再生铝熔炼中影响烧损的因素１．１　熔炼设备熔炼设备主要从两方面影响铝的烧损：热源形式和熔池的高径比。

再生铝熔炼多采用反射炉，高温火焰直接喷向铝熔体及炉料，造成熔体或炉料局部过烧直接氧化，见公式（１）。

相比之下，电阻炉靠辐射传热、坩埚炉是传导传热，其烧损率要比反射炉小得多。

Ｍｅ＋Ｏ２→ＭｅＯ（１）熔池的高径比主要反映熔池的容量和熔体的表面积二者之比，高径比小，熔池的比表面积大，熔体与氧接触面就大，熔体与氧反应的机会增多，熔损也就越大；反之则越小。

１．２　铝废料（炉料）炉料对烧损的影响主要体现在粒度、形状尺寸、化学成分、纯净度及表面洁净状况。

铝废料的粒度、形状尺寸大小关系到自身氧化皮的多少及其与炉气接触面积的大小，粒度小的废铝与炉气的接触面积大，而且其本身氧化皮多，所以损耗量大。

有资料表明［３］，一般已熔化的铝液在保温期间的熔损约为０．５％～１．０％，铝合金锭熔化的熔损为１％～２％，铝料重熔为２％～６％，不洁废料熔化为６％～１０％　，回炉料的重熔达１０％～１５％。

在再生铝实际生产中使用的各种废铝烧损情况见图１。

含易烧损元素多的废铝原料在熔炼时烧损量大，如铝硅、铝镁类废铝；含杂量大的铝废料带入较多的氧气，因此烧损量大。

浅析铝合金铸锭生产铝损的现状及影响因素

（下转第123页）
科学与信息化2020年8月中 121
TECHNOLOGY AND INFORMATION
工业与信息化
的是选择多台等级机组同步运行的方式。同时，电厂还需要准确核算凝汽器负荷情况，在此基础上合理评估水泵运行情况，优化循环水用量情况，从而实现水循环系统节能降耗效果。
5 结束语综上所述，汽轮机是我国火力发电厂中所主要使用的能源
氧化”的结果，使不少铝成为无法再回收的铝灰。根据数据统
计，传统工艺条件下，铝灰中铝回收最多也只有40%~50%，出
灰率高达1.2%，其余无法回收的均被作为危废储存，出灰量和
出灰率的高低直接影响了铝损（见图1）。 1.4 冷料回炉铝损
在正常生产铸锭过程中，自产冷料占比10%左右，其中头尾
料占比6%，锯屑和井渣占比0.5%。使用传统工艺回炉，头尾料
1 铝损原因及去向
1.1 熔炼氧化铝损
铝合金熔炼过程需在大气条件下，来自中的各种元素都要经过高温条件下的氧化作用，形成各种金属氧化物，从而造成铝
液的损耗，根据合金中不同的成分而生成各种不同的氧化物，
从而使铝材受到损耗。铝合金中常见元素烧损率从大到小的排序为：Mg＞Al＞Si＞Mn＞Zn＞Cu[3]，合理控制元素的添加时
引言由于铸锭生产企业属于劳动密集型企业，多采用粗放式生
产管理，各项生产管理不合理，生产采用原辅料不符合生产需求，导致铝损居高不下，付出了大量材料损耗代价。以国内一铸锭企业为例，自建厂六年来共计铝损8143.287吨，按照正常铝损 6‰计算，造成直接铝损量达到982.42吨，即使按1.4万元/吨单价计算，造成直接经济损失1375.4万元，如此数据展开至整个行业将是一个惊人的天文数字。
形成致密氧化膜，有效减少铝氧化，从而降低铝渣量。

压铸材料利用率计算

压铸材料利用率计算压铸是一种常用的金属加工方法，通过将熔化的金属注入到模具中，经过冷却固化后，得到所需的铸件。

在压铸过程中，材料的利用率是一个重要的指标，可以直接影响生产成本和产品质量。

本文将探讨压铸材料利用率的计算方法和相关因素。

压铸材料利用率的计算公式为：利用率= （实际注入模具的金属重量/ 熔化的金属重量）× 100%。

这个公式简单明了，可以通过实际操作中的数据来计算。

在进行压铸材料利用率计算时，有几个关键因素需要考虑。

第一个因素是模具的设计。

模具的设计直接决定了铸件的形状和尺寸，因此也会影响到金属的用量。

一个合理的模具设计可以减少金属的浪费，并提高材料的利用率。

第二个因素是金属的回收利用。

在压铸过程中，金属可能会有一定的损耗，例如氧化、飞溅等。

为了提高材料的利用率，可以采取一些措施来回收和再利用金属。

例如，可以使用过滤器来捕捉飞溅的金属颗粒，然后重新熔化和注入模具中。

第三个因素是操作人员的技术水平和经验。

操作人员的技术水平和经验对于提高压铸材料利用率非常重要。

熟练的操作人员可以通过合理控制注入速度和压力，减少金属的浪费，并确保铸件的质量。

除了以上几个因素外，还有一些其他的因素也会影响压铸材料利用率。

例如，金属的熔化温度和冷却速度会影响材料的流动性和凝固时间，进而影响材料的利用率。

此外，金属的成本也是一个重要的考虑因素，在保证产品质量的前提下，应尽量降低材料的使用量，以减少生产成本。

在实际应用中，压铸材料利用率的计算可以帮助企业了解生产过程中的材料浪费情况，并采取相应的措施来提高利用率。

例如，可以通过优化模具设计、改进工艺技术、提高操作人员的技术水平等方式来降低材料的浪费，从而提高生产效率和产品质量。

压铸材料利用率的计算是一个重要的指标，可以帮助企业了解和改进生产过程中的材料利用情况。

通过合理设计模具、回收利用金属、提高操作人员的技术水平等方式，可以提高材料的利用率，降低生产成本，提高产品质量。

连铸连轧金属损耗率

连铸连轧金属损耗率连铸连轧金属损耗率一、引言金属损耗是指在连铸和连轧过程中，由于材料的特性和生产工艺的限制导致的金属的损耗现象。

金属损耗是决定连铸连轧效率的一个重要因素，直接关系到生产成本和质量。

二、连铸金属损耗率连铸是一种将液态金属铸造成坯料的工艺过程。

在连铸过程中，金属液体经过多次浇注、凝固和收缩，最终形成铸坯。

连铸金属损耗率主要包括以下几个方面：1. 结晶器损耗：由于结晶器与熔融金属的接触，以及冷却水的冷却作用，会导致部分金属的凝固和损耗。

2. 残留金属损耗：由于连铸过程中，部分金属不能完全凝固，会形成残留物，这部分残留物会被剥离并损耗。

3. 结晶器阻塞损耗：在连铸过程中，结晶器中的气体和杂质会导致结晶器的阻塞，使得金属不能完全均匀地流动，从而导致一部分金属的损耗。

4. 熔融金属波动损耗：熔融金属的温度波动会导致连铸机的速度和操作的决策变化，从而造成金属的波动损耗。

连铸金属损耗率的计算方法是根据连铸过程中损耗的重量与总重量之比，一般以百分比来表示。

为了减少连铸金属损耗率，可以采取以下措施：1. 优化结晶器设计，降低结晶器对金属液体的接触面积和冷却效果，从而减少凝固和损耗。

2. 加强金属液体的净化处理，减少冷却水中的杂质和气体，避免阻塞和波动损耗。

3. 控制熔融金属的温度和流动速度，尽量保持稳定，避免波动损耗。

4. 加强对连铸过程的监控和控制，及时调整操作条件，减少损耗。

三、连轧金属损耗率连轧是将连铸坯料经过多道次的轧制成成品的工艺过程。

在连轧过程中，金属坯料经过多次轧制，不断变形和收缩，最终形成所需的产品。

连轧金属损耗率主要包括以下几个方面：1. 弯曲损耗：金属在连轧过程中由于加热、冷却和机械变形等因素，会发生弯曲变形，导致部分金属的损耗。

2. 轧辊磨损损耗：连轧过程中，轧辊与金属之间的摩擦力和力的作用，会导致轧辊的磨损，从而使得一部分金属被剥离并损耗。

3. 温度波动损耗：连轧过程中，金属的温度波动会导致轧制机的速度和操作的决策变化，从而造成金属的波动损耗。

铝合金模板损耗率

铝合金模板损耗率
摘要：
1.铝合金模板概述
2.铝合金模板损耗的原因
3.铝合金模板损耗的计算方法
4.降低铝合金模板损耗的措施
正文：
一、铝合金模板概述
铝合金模板是一种广泛应用于建筑业的施工材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、使用寿命长等优点。

然而，在施工过程中，铝合金模板也会因为各种原因产生损耗，这就需要我们了解损耗的原因，计算损耗率，并采取相应措施降低损耗。

二、铝合金模板损耗的原因
1.施工过程中的碰撞和摩擦：在施工过程中，模板可能会与其他物体发生碰撞或摩擦，导致表面磨损。

2.模板本身的质量问题：模板生产过程中可能存在质量问题，如砂眼、裂纹等，这些问题在使用过程中会导致损耗。

3.施工环境不佳：在高温、高湿或酸性环境中，铝合金模板容易发生腐蚀，从而导致损耗。

三、铝合金模板损耗的计算方法
铝合金模板损耗率的计算公式为：损耗率= （模板初始重量- 使用结束后重量）/ 模板初始重量* 100%
四、降低铝合金模板损耗的措施
1.提高模板质量：选购高质量的铝合金模板，避免使用存在质量问题的模板。

2.加强施工现场管理：合理安排施工现场，避免模板之间的碰撞和摩擦，同时注意施工环境的保护。

3.做好模板的维护保养：定期对模板进行清洁、除锈、涂抹防护油等维护工作，延长模板使用寿命。