摩擦磨损试验机结构毕业设计
摩擦磨损实验报告
摩擦磨损实验报告一、引言摩擦磨损实验是工程领域中常见的一种实验方法，通过模拟材料或器件表面的微观接触，研究摩擦过程中的磨损特性和机理。
本实验报告旨在对摩擦磨损实验的目的、原理、实验装置和结果进行全面、详细、完整且深入地探讨。
二、目的本实验的目的是通过设计和进行摩擦磨损实验，探究不同材料在不同工况下的磨损特性及其机理，为工程设计和材料选择提供理论依据。
三、原理摩擦磨损实验的原理基于摩擦学和材料科学的知识。
在实验中，通过施加一定的载荷和运动速度，使两个试样或试样与摩擦片之间发生摩擦接触。
在摩擦接触过程中，表面微观起伏、化学反应和热效应等因素共同作用，导致材料表面的磨损和形貌变化。
摩擦磨损实验可分为干摩擦和润滑摩擦两种情况。
在干摩擦实验中，试样之间没有润滑剂的存在，摩擦过程可能引起大量的磨粒生成和表面热量积累，导致试样表面的磨损。
而润滑摩擦实验则通过添加润滑剂，减少试样间的摩擦热和磨损程度。
四、实验装置进行摩擦磨损实验需要一套实验装置，包括：1.摩擦磨损试验机：用于施加载荷和控制运动速度，一般具有高精度和可控性能。
2.试样和摩擦片：选择不同材料的试样和摩擦片，根据实验需求确定形状、尺寸和表面处理方式。
3.测量仪器：包括摩擦力传感器、位移传感器、温度传感器等，用于实时监测试样的摩擦力、位移和温度等参数。
4.润滑剂：用于润滑摩擦接触表面，减少磨损程度和摩擦热。
五、实验过程本次实验的具体过程如下：1.准备试样和摩擦片：根据实验要求选择不同材料的试样和摩擦片，进行尺寸加工和表面处理。
2.调节实验参数：根据实验设计，设置载荷大小、运动速度和实验时间等参数。
3.安装试样和摩擦片：将试样和摩擦片固定在实验装置上，确保摩擦接触表面平整、清洁。
4.启动实验：运行实验装置，开始施加载荷和控制运动速度，记录实验过程中的数据和现象。
5.停止实验：根据实验时间或实验目标要求，停止实验运行，取下试样和摩擦片进行观察和分析。
6.数据处理：根据实验结果，进行数据处理和曲线拟合，得到摩擦力、位移和温度等参数的变化趋势。
毕业论文—平面研磨机设计
摘要研磨是一种重要的精密和超精密加工方法，它是利用磨具通过磨料作用于工件表面，进行微量加工的过程。
研磨加工可以得到很高的尺寸精度和形状精度，甚至可以达到加工精度的极限。
本设计采用现代设计方法学为指导，给出了圆柱端面研磨机的黑箱模型和整机功能的形态学矩阵，依据形态学矩阵制定出研磨机机具体方案。
通过MATlAB软件中的优化函数对方案中主要运动部件的参数进行优化。
设计出了一台双驱动两自由度行星式圆柱端面研磨机。
建立数学模型，计算出工作时加工零件的运动方程，通过MATLAB软件绘制了运动运动轨迹。
最后通过对研磨轨迹的分析，确定了系杆和内齿轮的转速范围。
【关键词】行星式研磨机功能分析运动轨迹MATLAB软件AbstractLapping is an important precision and ultra precision machining method, which is the use of abrasive through the abrasive effect on the surface, the micro machining pping can get very high dimensional accuracy and form accuracy, even up to the limits of precision. The design uses a modern design methodology as a guide, cylindrical lapping machine is given black-box model and the whole function of the morphological matrix, based on morphological matrix to develop specific programs grinder machine. By MATlAB optimal function in the software program in the main moving parts of the parameters were optimized. Design of a dual drive planetary two degrees of freedom cylindrical grinding machine. Established Mathematical model, calculate the equation of motion of machine parts,through the MATLAB software to draw the motion traces. Finally, through the analysis of lapping trajectory to determine the tie rod and the gear speed range.【Key words】planetary; functional Analysis; lapping machine; motion traces;MATLAB software1 前言研磨是一种具有悠久历史的精整和光整加工方法。
环块摩擦磨损试验机原理
环块摩擦磨损试验机原理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：环块摩擦磨损试验机是一种用于研究材料之间摩擦磨损特性的设备，其原理可以帮助工程师和科学家了解材料在不同环墋条件下的磨损行为。
下面我们将详细介绍环块摩擦磨损试验机的原理。
环块摩擦磨损试验机主要由两个部分组成，一部分是环块，另一部分是试验机。
环块是一种具有一定形状和尺寸的磨损试验样品，可以是金属、聚合物、陶瓷等各种材料制成。
试验机则是用于施加载荷并记录摩擦磨损过程的设备。
环块摩擦磨损试验机的原理主要涉及到摩擦力、载荷、位移、磨损量等多个因素。
在试验过程中，将环块置于试验机上，与试验机上的另一个材料或摩擦表面紧密接触。
通过施加一定的载荷和施加摩擦力，使环块与摩擦表面发生相对运动，模拟实际工作条件下的摩擦过程。
在试验过程中，试验机会记录并监测摩擦过程中的载荷、位移、摩擦力等参数。
通过对这些参数的分析和处理，可以得出环块在不同摩擦条件下的磨损量、摩擦系数、摩擦机制等信息。
这些信息可以帮助工程师和科学家了解材料的耐磨性能、摩擦特性，为材料的使用和设计提供重要参考。
环块摩擦磨损试验机原理的研究对于材料科学、磨损学等领域有着重要的意义。
通过对材料的摩擦磨损特性进行研究，可以帮助工程师选择合适的材料，改进材料的表面处理技术，延长材料的使用寿命，提高材料的性能和可靠性。
环块摩擦磨损试验机原理是一个复杂而重要的研究领域，通过对其进行深入了解和研究，可以为材料研究和工程应用提供重要的支持和帮助。
希望以上介绍能够对大家对环块摩擦磨损试验机的原理有所了解。
【2000字】第二篇示例：环块摩擦磨损试验机是一种用于研究材料之间摩擦磨损性能的专用设备，它可以模拟实际工况下材料之间的摩擦磨损情况，为材料的选择和设计提供重要参考。
在工程材料、润滑剂和表面涂层等方面的研究中，环块摩擦磨损试验机起着至关重要的作用。
环块摩擦磨损试验机原理是通过施加一定的负载和摩擦力，使样品之间产生相对运动，从而观察材料的摩擦磨损性能。
往复式摩擦磨损试验机及其计算机控制系统设计
应用 到摩擦学试验 当中， 通过数据采集系统和测试软件系统 完成摩擦磨损数据 的实时动态测试 ， 从根本上 改变 了传统摩擦磨损 试验机 的缺点 。通过对聚 四氟乙烯材料 的摩擦磨损性能进行实验 ， 明该试验机性能稳定 ， 证 测试 系统准确可靠 。 关键 词 ： 摩擦磨 损 ； 试验机 ； 往复式 ； 计算机控制系统
ｔｎ ｉ ｓ，ａ ｎ ｗ ｅ ｉｒ ｃ ｔｎ ｒｃｉ ｎ ｎ ａ ｅ ｔｒ ｉ ｒ ｐ ｓ ｄ． Ｔｈ ｒｂ ｌ ｇｃ ｌ ｐ ｏ ｅ ｔ ｓ ｏ ｔｒａ ｓ ｃ ｎ ｂ ｅ ｏ ｅ ｒ ｃｐ ｏ ａｉ ｇ ｆｉ ｔ ａ ｄ ｗｅ ｒ ｔｓｅ ｓ ｐ ｏ ｏ ｅ ｏ ｅ ｔｉ ｏｏ ｉ ａ ｒ ｐ ｒｉ ｆ ｍａ ｅ ｉｌ ａ ｅ ｒ — ｅ
ａ ｚｏ ｎｖ ｓｙｏ Ｔｃｎｌ ｙ Ｌ ｎｈｕ７０ ５ ， ｈｎ Ｌ ｎｈｕＵ ｉ ｒｔ ｅｈｏ ｇ ， ａｚｏ ３０ ０ Ｃ ｉ ） ｅｉ ｆ ｏ ａ
Ａｂｓｒ ｃ ：Ａｉ ｎ ｔｔ ｅｆ ｃｉｎ ａ ｄ ｗｅ ｒｅ ｐｅ ｉ ｎ ｅ ｕ ｒ ｍｅ ｔ ｏ ｉ ｅ ｅ ｔｓ ｌｄ ｍａｅ ｉｌ ｎ ｒｄｆｅ ｅ ｔｃ ｎ ｉ ｔａｔ ｍｉ ｇ ａ ｈ ｒ ｔ ｎ ａ ｘ ｒｍｅ ｔｒ ｑ ｉｅ ｎ ｓｆｒｄ ｆ ｒ ｎ ｏｉ ｔ ｒａｓｕ ｄｅ ｉ ｒ ｎ ｏ ｄ — ｉ ｏ ｆ
刘永 平 ，龚 俊， 辛 舟 ，侯运 丰
兰州 ７０ ５ ） ３ ００ （ 兰州理Ｔ大学 数字制造技术 与应用省部共建教 育部重点实验室 摘
要： 针对不同固体材 料在不 同条件下 的摩擦磨损实验要求 ， 开发设计 了一种往复式摩 擦磨 损试验机 ， 通过测 量实验 中产 生
的摩 擦 力 、 擦 系 数 和 磨 损 量 的 变化 来 研 究 材 料 的摩 擦 磨 损 性 能 。 为 提 高测 试 系统 的精 确 性 和 实 时 性 ， 计 算 机 辅 助 测 试 系统 摩 将
摩擦磨损实验
实验序号： 6 实验项目名称：H13钢摩擦磨损实验铜润滑载荷757575100100100125转速100200300100200100100摩擦系数x12345678910平均数H13钢温度300°C载荷100125转速100100摩擦系数x12345678910平均数五、分析与讨论100倍下的摩擦面400倍下的摩擦面磨损形式有磨料磨损、粘着磨损、接触疲劳磨损、微动磨损、气蚀等。
然而在实际运转条件下往往不止出现一种磨损形式。
与其他实验相比，磨损试验受载荷、速度、温度、周围介质、表面粗糙度、润滑和偶合材料等因素的影响更大。
试验条件应尽可能与实际条件一致，才能保证实验结果的可靠性。
综合所有情况分析：当转速一定时，增加外载荷，所测的摩擦系数增加。
当外载荷不变，增加转速时，所测的摩擦系数减小。
但在涂润滑剂的情况下，摩擦系数普遍减小。
一般来说，金属材料摩擦在大气中干摩擦时。
轻载下，摩擦系数随载荷的增加而增加，因为载荷增加将氧化膜挤破，导致与金属直接接触。
不少的实验也证明，通常金属在滑动中，摩擦系数随载荷的增加而减小。
这是因为真实接触面积的增加不如载荷增加得快。
因此载荷的影响需要根据研究对象的实际工况来分析。
一般情况下，摩擦系数随着滑动速度的增加而升高，超过一极大值后，又随滑动速度的增加而减少。
当速度增加时，摩擦系数通过一个最大值，当压力增大时，该最大值对应于较小的速度值。
滑动速度对摩擦系数的影响，主要是摩擦引起温度的变化所致，滑动速度引起的发热和温度的变化，改变了摩擦表面层的性质和接触状况。
因而摩擦系数必将随之变化。
摩擦磨损试验
实验四 摩擦学基础实验（1学时）一．实验目的1.通过实验了解不同材料配副摩擦系数的变化及磨损量的不同。
2.掌握摩擦学实验的基本方法及有关仪器设备的使用方法。
二．实验原理 1.概述摩擦表面上的物质，由于表面相对运动而不断损失的现象称磨损。
在一般正常工作状态下，磨损可分三个阶段：(1).跑合（磨合）阶段：轻微的磨损，跑合是为正常运行创造条件。
(2).稳定磨损阶段：磨损更轻微，磨损率低而稳定。
(3).剧烈磨损阶段：磨损速度急剧增长，零件精度丧失，发生噪音和振动，摩擦温度迅速升高，说明零件即将失效。
（如图4.1）机件磨损是无法避免的。
但是如何缩短跑合期、延长稳定磨损阶段和推迟剧烈磨损的到来，是研究者致力的方向。
伯韦尔(Burwell)根据磨损机理的不同，把粘着磨损，磨粒磨损、腐蚀磨损和表面疲劳磨损列为磨损的主要类型，而把表面侵蚀，冲蚀等列为次要类型。
这些不同类型的磨损，可以单独发生，相继发生或同时发生（称为复合磨损形式）。
2磨损的检测与评定研究磨损要通过各种摩擦磨损试验设备，检测摩擦过程中的摩擦系数及磨损量（或磨损率）。
摩擦过程中从表面上脱落下来的材料（磨屑），记录了磨损的发展历程，反映了磨损机理，描述了表面磨损的程度。
发生磨损后的表面，同样有着磨损机理、磨损严重程度及其发展过程的记载。
因此研究磨屑和磨损后表面磨损量跑合稳定磨损阶段剧烈图4.1 磨损三个阶段的示意图摩擦行程（时间）上的信息是研究磨损的重要一环。
2.1摩擦磨损试验机磨损试验的目的在于研究各种因素对摩擦磨损的影响，从而合理地选择配对材料，采用有效措施降低摩擦、磨损，正确设计摩擦副的结构尺寸及冷却设施等等。
摩擦磨损试验大体上可分为实验室试验，模拟试验或台架试验，以及使用试验或全尺寸试验三个层次，各层次试验设备的要求各不相同。
(1)实验室评价设备实验室设备主要用于摩擦磨损的基础研究，研究工作参数（载荷、速度等）对摩擦磨损的影响。
可以得到单一参量变化与摩擦磨损过程之间的关系。
往复摩擦磨损试验机结构原理
往复摩擦磨损试验机结构原理
主要部件包括上下夹具、试样夹具、驱动机构和磨损样品等。
上下夹具是用于夹持试样夹具的部件，可以通过调整螺旋杆来改变压力。
试样夹具是用于夹持试样的部件，通常采用钢制材料。
驱动机构通过电机传递力量，使试样夹具进行往复运动。
磨损样品是摩擦试验中被测试的材料。
传动机构包括电机、减速器和连杆等部件。
电机通过减速器将转速转换为力矩，然后通过连杆传递给试样夹具，从而实现试样的往复运动。
控制系统由控制器、电源、传感器和执行机构等组成。
控制器可以实现试样的负载、速度、行程等参数的控制。
传感器可以实时监测试样的负载、位移、温度等参数。
执行机构可以根据控制信号完成试样的加载、卸载、位移等操作。
数据采集系统用于采集试验过程中的数据，包括试样磨损量、摩擦系数、温度等参数。
这些数据可以用于分析试样的摩擦磨损性能，并进行材料的比较和评估。
总之，往复摩擦磨损试验机是一种专门用于测试材料摩擦磨损性能的设备，它的结构原理包括主要部件、传动机构、控制系统和数据采集系统等。
- 1 -。
摩擦磨损试验设计及设备选型
下面对上述各种设备的使用范围逐一做出简要介绍。
3.2固体材料摩擦磨损试验的设备选型MMW-1A万能摩擦磨损试验机具有多种摩擦副，如销盘摩擦副、止推圈摩擦副、球盘摩擦副、凸轮齿轮摩擦副、粘滑摩擦副、四球摩擦副等。
销盘摩擦副分为圆头销-盘摩擦副、圆柱销-盘摩擦副、方销-盘摩擦副，圆头销-盘摩擦副主要模拟点面接触摩擦形式，圆柱销-盘摩擦副和方销-盘摩擦副主要模拟面面接触摩擦形式。
止推圈摩擦副是两个圆环面接触，在一定的接触应力下作相对运动，该摩擦副主要模拟面面接触摩擦形式。
球盘摩擦副是上试样用标准直径øφ12.7或øφ6.35的钢球，下试样为试验者自定材料制成的盘在一定接触应力下作相对运动而模拟点面摩擦形式。
凸轮齿轮摩擦副是一种模拟滚滑复合运动的摩擦形式，其结构是由中间滚子用标准圆柱销，滚子上下各有试验者自定材料的摩擦偶件组成的，该摩擦副模拟线面接触摩擦形式，主要用于轴承模拟摩擦磨损试验中。
粘滑摩擦副和四球摩擦副是用在油品摩擦润滑性能的评定，具体使用范围将在后面润滑油摩擦磨损试验中介绍。
另外该机还具有对摩擦副加热功能，对摩擦副添加液体介质功能，可使各种试验在一定温度下、某种液体介质中进行，还可根据试验者的实际应用制作出特种形式的摩擦副。
MMS-2A磨损试验机主要是用来试验各种金属、非金属材料（尼龙、塑料等）在滑动摩擦、滚动摩擦、滚滑复合摩擦等状态下及在湿摩擦、干摩擦、磨料磨损等工况下的耐磨性能的。
该试验机是GB3960-83《塑料滑动摩擦磨损试验方法》推荐机型，它能模拟线线接触、面面接触的摩擦形式。
1.摩擦磨损模拟试验概述摩擦磨损模拟试验是在实际使用条件下对测试对象进行试验，同时改变各种试验参数来测定其对试验材料的摩擦磨损性能的影响，而且这种模拟试验相对于台架试验具有测试数据重复性和规律性好的优点，便于进行对比分析。
还可更改试验参数，使得试验周期缩短，试验成本降低，可用来重复的对大量试件进行试验。
摩擦磨损实验报告概要
摩擦磨损实验实验报告汪骏飞（机自92 学号09011041）一、实验目的1. 摩擦系数和磨损量的测量2. 了解和熟悉表面粗糙度测量仪、电子分析天平、多功能摩擦磨损试验机等实验仪器的基本原理与实验步骤二、实验仪器1. 表面粗糙度测量仪2. 光学显微镜3. 电子分析天平4. 多功能摩擦磨损试验机三、实验内容1. 摩擦系数的读取2. 磨损量的测量3. 磨损前后的表面形貌的显微观察，辨别磨损形式四、实验步骤1. 用丙酮在超声波中清洗钢球和圆盘，然后用脱脂棉球擦拭；最后热风吹干待用2. 将一个清洁钢球安装在球夹具中，并固定于摩擦试验机3. 测试试样的表面粗糙度4. 用双面胶把圆盘固定于摩擦试验机5. 在实验载荷和速度下，开动电动机驱动主轴旋转6. 试验时间达到给定时间时，关掉电动机，卸去载荷取出试样，并清洗试样7. 用光学显微镜测量球上的磨斑直径，显微镜观察圆盘的磨痕宽度和深度，取平均值8. 清理现场9. 撰写实验报告五、实验参数试样：直径9.5mm的钢球；直径30mm，高度5mm的高速工具钢涂层圆盘实验条件：载荷5n或10n；速度0.05m/s；时间：20min；润滑方式：干摩擦实验内容：1. 摩擦系数的读取：（1）静摩擦系数静摩擦系数随着时间慢慢减小，一开始为最大cof=0.004 半径：radius = 8.999mm 速度：velocity = 0 m/s 力： set force = -10 n （2）动摩擦系数的读取：半径：radius = 8.999mm 速度：velocity = 53.05 力：set force = -10n 对12000行数据进行数学计算，发现cof在0.28附近，不妨取cof=0.28 3.磨损量的测算：（1）小钢球磨损直径d=830.27+838.622=834.45um 已知球半径r=9.5mm求线磨损量：h=r? r2?(2=18.36mm 2d磨损体积v=πh2 r?3 =5.02×10?3mm3 h磨损系数：取硅薄膜的维氏硬度为1400hv 由archard磨损公式vh5.02×10?3×1400k===5.85×10?2 由以上数据分析知，钢球与硅薄膜之间的磨损属于严重磨损（2）圆盘圆盘的磨损量图：上图的圆环宽度为0.15176mm，求出磨损体积为0.53132mm 3.磨损前后表面形貌的观察：小钢球： 3 对于圆盘：对两个图像的分析发现，两者均为磨料磨损。
往复摩擦磨损试验机测试系统的设计
23测试对象的信息获取3结束语测量摩擦力使用的拉压力传感器安置位置如图3研发的具有智能化在线数据处理功能的往复摩擦所示活塞杆与导向套构成往复运动摩擦副传感器磨损试验机测试系统目前已成功应用在自润滑轴承通过螺纹连接固定于活塞杆与滑块之间测量活塞杆材料及制品行业作为产品质量检测设备
２０ ０ ８年 ｌ ０月 第３ ３卷 第 １ ０期
润滑 与密封
ＬＵＢＲＩ ＣＡＴ ＯＮ Ｉ ＥＮＧＩ ＮＥＥＲＩ ＮＧ
０ｃ ．２ ０ ｔ ０ ８
Ｖ０ ． ３ Ｎｏ １ １３ ． ０
往 复摩 擦 磨 损试 验 机 测 试 系统 的设 计
李建芳 杨 士强 沈
（ ．九江职业技术学 院 １
璨
湖北武汉；２ ３０ ７ ．烽火通 信科技股份有限公 司
摘 要 ：设计 了一 种 可用 于 模拟 和 检 测 车辆 减 振 器 中导 向套 一 塞 杆 摩擦 副 动 态摩 擦 学 特性 的 往 复 摩 擦 磨 损 试 验 机 测 活
试 系统。在分析减振器住复运动的结构和功能的基础 上给出了往复摩擦磨损试验机测试 系统的总体模型 ，建立了往复运
动 的数 学模 型 。使 用 结 果 表 明 ， 该测 试 系统 可 实 时检 测 和 处理 载 茼 、速度 、温 度 、摩 擦 力 以 及摩 擦 因 数等 参 数 信 息 ，并 以表 格 或 图像 曲线 形 式 显 示 ，有 利 于对 试 验 材 料 的摩 擦 学 特性 变 化 作 出 实时 、客 观 、量 化 的评 估 。 关键 词 ：摩擦 力 ；摩 擦 因数 ；摩 擦磨 损 ；住 复试 验 机 中 图分 类 号 ：Ｔ ． 文献 标 识 码 ：Ａ 文 章 编号 ：０ ５ ０ ５ （０ ８ １ ０ ５— ＨＩ７ １ １ ２４— １０ ２ ０ ） ０— ８ ３
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摩擦磨损试验机结构设计 摘要 先进的摩擦磨损试验机及试验技术对于摩擦学研究的深入开展有着重意义。本文在对摩擦磨损试验机的发展概况、分类、特点，摩擦磨损试验的目的、试验的基本方法等进行综合分析的基础上，建立了摩擦磨损试验机的要求明细表，通过功能分析确定试验机的整体结构，从主机的结构设计、主轴回转结构、多样式装夹、气压加载结构等方面对摩擦磨损试验机结构进行设计。该试验机能实现对摩擦副的轴向加载、径向加载以及往复运动等，结构稳定符合一般实验要求。
关键词：摩擦磨损试验机；气压加载；往复运动 structural design of Friction-Wear Tester machine Abstract
Advanced friction and wear tester and test technology for tribological studies have highlighted significant depth. In this paper, friction and wear testing machine on the overview of development, classification, characteristics, friction and wear test purposes, test the basic methods for comprehensive analysis based on the established requirements of friction and wear testing machine schedule, determined by functional analysis of test machines The overall structure of the structural design from the host, Spindle structure, multi-style fixture, air pressure load structure in terms of friction and wear test machine structure design. The trial function of the friction pair to achieve the axial load, radial load and the reciprocating movement, structural stability and meet the general test requirements. Keywords: Friction-Wear Tester; Pressure load; Reciprocating 目录 1 绪论 ........................................................................................................................... 1 1.1摩擦学概念 ...................................................................................................... 1 1. 2摩擦磨损试验 ................................................................................................. 1 1. 2. 1摩擦磨损试验分类 ............................................................................... 1 1.2. 2摩擦磨损试验机 .................................................................................... 2 1.2.3摩擦磨损测试技术研究现状 ................................................................. 4
2 摩擦磨损试验机机械结构总设计思路 ................................................................. 7 2.1摩擦磨损试验的基本系统 .............................................................................. 7 2.2摩擦磨损试验机的设计思路 .......................................................................... 8 2.2.1确定试验机设计要求 ............................................................................. 8 2.2.2试验机的功能分析 ............................................................................... 10 2.2.3 基本功能实现方案 ................................................. 错误!未定义书签。 2.2.4对各实现方案进行组合，确定最优方案 .............. 错误!未定义书签。
3 主传动部分设计 ...................................................................... 错误!未定义书签。 3.1传动系统总体设计 ............................................................ 错误!未定义书签。 3.2驱动部分 ............................................................................ 错误!未定义书签。 3.2 1.确定电动机类型 ...................................................... 错误!未定义书签。 3.2.2.确定电动机的容量 .................................................. 错误!未定义书签。 3.2.3.确定电动机的转速 .................................................. 错误!未定义书签。
3.3 传动部分——同步带设计 .............................................. 错误!未定义书签。 3.3.1同步带参数设计 ...................................................... 错误!未定义书签。 3.3.2 带轮挡圈参数 ......................................................... 错误!未定义书签。
3.4 主轴的设计 ...................................................................... 错误!未定义书签。 3.4.1.选择轴的材料及热处理方法 .................................. 错误!未定义书签。 3.4.2．确定轴的最小直径 ............................................... 错误!未定义书签。 3.4.3 轴承的选用 ............................................................. 错误!未定义书签。 3.4.4确定轴各段的尺寸 .................................................. 错误!未定义书签。 3.4.5主轴强度的校核 ...................................................... 错误!未定义书签。
3.5轴承套筒的设计 ............................................................... 错误!未定义书签。 3.6 轴承座的设计 .................................................................. 错误!未定义书签。 3.7试验销夹具的设计 ........................................................... 错误!未定义书签。 3.7.1.总体设计 .................................................................. 错误!未定义书签。 3.7.2夹具设计 .................................................................. 错误!未定义书签。
4 加载机构总体设计 .................................................................. 错误!未定义书签。 4.1 气缸结构设计 ................................................................ 错误!未定义书签。