端子线束生产工艺规范
端子线束生产工艺
1. 目的:
加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行.
2. 范围:本公司线束产品
3. 定义：（无）
4. 相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则)
5. 内容
正文:
1. 裁线:
1.1 准备工作: 检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.
1.2 调试,裁线: 依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数, 并试裁3－5 条检验尺寸合后,再进行批量作业
1.3 注意事项: ①线材尺寸须在公差范围内; ②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐
③裁好之线材每50 或100 条扎为一扎, 每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误
切口歪斜
线身划伤
图5.2 裁线不良例举
图5.1 裁线良品例举
2.穿护套
将已裁好并须装护套之线材打端子端装穿上1 个护套,注意护套小端向下(如图5.3)
需打端子端
3. 剥皮
3.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.
3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整
3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图):
图5.5 剥线长度
剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1/2a +0.5mm( 线规：0.3mm2 以下)
剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1mm ( 线规：0.3—1mm2 )
剥皮尺寸=导体铆压栅长度+2mm ( 最大线规：10mm2 ) 3.5. 图示
4. 铆压端子
4.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品
余物.
4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业
4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形，铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
4.4. 端子基础知识
端子一般分为开式端子（即铆压栅为U 型或V 型）和闭式端子（即铆压栅为封闭式，一
般为O 型）
端子各部份之作用:
z 嵌合部(接触部):配线的边际与对方的连接处连接,具有导电功能与端子的”芯线挤压栅”同样具有重要作用,根据厂商其形状及作用有所不同,种类繁多,这个部分具有是否能够充分满足电的
特性之重要功能,所以变形或弄脏都会使其失去功能并将成为导致故障的致命原因,所以在操作上给予高度注意
z 导体铆压栅:是端子与线材连接的重要部分,有必要对其高度注意,对铆端后的管理,虽构成采用确认端高度法,拉力测试法等等,但根据线材的构成与端子种类其管理方式有所差异,所以当对
线种及作业指导书高度重视且必当确认此部分
z 被覆铆压栅:从外部对线材施加某种压力时,为避免”导体铆压栅”内部的芯线不受到直接损伤, 将线材的绝缘触铆住,具有保护作用,如果“被覆铆压栅”内包扎较弱,被覆盖之处会轻易地从
铆压栅处脱落,将无法缓冲外部压力产生断线不良,另外,包扎过紧线芯就会受到损伤,且会断线. 即使被覆盖的外径是同样的线种,也有差异,所以有必要对包扎外形进行足够的确认.
z 坡度(喇叭口):压着时在“ 导体铆压栅”处为减轻芯线之损伤,“坡度”是必不可少的,如果没有
此坡度不仅芯线会受到损伤、以及会导致断线或将大大削伤对外部的承受力
z 卡口片:具有将塑壳及主体插入时,起到锁住端子的作用,其形状因厂商不同而不同,种类也极多, 因为此部份为极为敏感之处,所以操作时当高度重视,如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出
现脱落等不良（当然，也有些端子没有卡片口，但它是以端子本身的嵌合部后端作卡位的，如110，187，250 端子）
z 料带:铆端前附于端子上,是连接端子的细带, 从其铆压后在端子所留的长度,可以获悉端子的设定状态及模具的状态.
5.5 开式端子铆压过程
4.6 导体铆压栅连接形状
4.6.1 开式端子导体铆压时优先采用形状
4.6.2 无绝缘套端子导体铆压形状
4.7 绝缘体铆压栅连接形状
4.8 端子高度测量
4.8.1 铆端高度之测量:作为确保正常压着性能的管理方法,有必要进行铆端高度之测定,设定高
度虽然是在铆端机方面设定的,但就其测定却是在铆端之物上进行的,测试时使用铆端高度测定用仪器—千分尺,用其测定铆端体的“固定栅”和“挤压栅”的各中心部位,测试时需避开“挤压沟”,且
确认用的线材当用生产使用之物.
4.8.2 高度检测的缺陷
● 线材加工时由加工失误线材条数不足之物
● 作业者失误混淆了线的种类(如0.5mm2 内混有0.75 mm2 线材)
● 铆端形状异常
● 铆端的线材尺码比“铆压栅”的尺码还要短小
4.9 拉力测量:
4.9.1 拉力测量:是为了进行铆压栅的铆端高度是否适宜之判断的一种确认项目,其确认方法为
拉扯被压着的端子与线材确认其破坏强度以及保证其强度, 无论铆端高度是多么恰如其分,仍有缺陷,故为弥补高度检测的缺陷,测拉力强度是必要的,拉力测试图示如下:
3.用拉力计测试端子拉力
如上图，将端子固定好后，将拉力计归零，再进行拉力测试，当拉力达到规定值时，停止拉
动，固定位置，保持1 分钟，如端子没有脱落则合格,每1—2 小时抽测一次
附表:
4.9.2 仅作拉力测试的缺点:
● 不能够及早发现铆端高度之标准有无差错,可能导致大量不良品
● 有时会发觉不到铆端机与模具的不良状态
理想的拉力强度:测试拉力的目的是为了调整铆端高度的,同时也是为了保证和确认芯线压着部(导体铆压栅),如果压着的铆端高度适当,那么芯线在”挤压栅”的外部断开时的数值才是理想的数值4.10 端子检查
目视检测确认之目的是为了通过外观检查,检查出铆端高度拉力测试中未能查出的压着不良与
模具不良,进一步通过压着状态良否的判断,发现组装胶壳时的不适合等
在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态:
1. 视窗1 能看见导体又能看到绝缘体(外被)
2. 视窗2 芯线(导体)露出长度0.5~1.5mm( 具体依端子大小而定)
3. 嵌合部不可变形,卡口片不可变形
4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺
5. 喇叭口高度最高不超过导体铆压栅长度的1/8
6. 挤压沟深度不大于0.3mm
7. 料带长度大于0.1—0.5mm
8. 端子上下左右弯曲不大于5°
9. 端子扭曲不大于15°
以下为在目视检测中拒绝接收的例举
5. 组装胶壳
将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回轻拉线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则合格.注意依工程图要求组装,不可插错位
6. 测试
6.1 测试目的:检测产品功能是否正常,以确定产品性能是否符合客户要求
6.2 测试步骤:
6.2.1. 将测试治具正确与测试机相连，用治具夹将治具固定于桌子边缘;
6.2.2.100％电气测试，测试前先拿一条电气不良品检测测试机和治具是否正常
6.2.3 将待测品塑壳插入测试治具插座内,再观察测试仪器对应指示灯是否发光(如发光
产品则合格,反之则不合格),判断后再将产品塑壳平行拔出.
6.3 注意事项:
6.3.1 测试之后需自检塑壳有无刮伤,端子是否歪斜
6.3.2 当连续出现电测不良时应急时向上级或品管汇报
6.3.3 良品与不良品区分开,并标示清楚,将不良品放于指定位置
6.3.4 测试头须每3000PCS更换一次，易损之测试头依实际状况即时更换
7. 组装
即将测试合格的单件成品用胶布或套管集合在一起，做成客户所需之产品
7.1 作业步骤：
7.1.1 依工程图于治具上装上定位柱
7.1.2 将测试好之单件成品依工程图面固定于治具对应的位置
7.1.3 依治具所示起始尺寸位置开始缠绕胶布或装上套管,直至治具所示结束位置结束
7.2 注意事项
7.2.1 治具定位柱位置尺寸需在工程图公差范围内
7.2.2 固定单件时不可错位置
7.2.3 缠胶布时应有1/2以上宽度重叠绕卷,且开始和结束时至少有一圈以上的重叠,各部尺寸须在公差范围内
8. 尺寸检验
8.1 作业步骤
8.1.1 依工程图于治具上装上定位柱,并于治具上标示图面各部尺寸和公差范围
8.1.2 将已组装好之线束塑壳挂于治具对应的定位柱上,再将线束拉直,检查线束各部尺
寸是否在公差范围内,如在其范围内则合格,反之则不合格
9. 外观检察
外观检察时,线束不得有以下不良
1. 线材表面光滑、色均，无明显油污、毛刺、砂粒、擦伤、裂纹等现象；
2. 导线与连接端头压接部分，线芯无外露，塑壳,护套完整无损坏；
3. 导线的剥头对线芯的损伤（如线芯断、割伤等）不得大于8%；
4. 缠绕之胶布须均匀,无起皱现象
10. 包装入库
包装时注意不可有少装或多装，以及混装，标识、字迹模糊不清等不良
线束生产工艺讲解
1. 目的: 加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能 够顺利进行. 2. 范围:本公司线束产品 3. 定义：（无） 4. 相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则) 5. 内容 正文: 1. 裁线: 1.1 准备工作: 检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产 品 余物. 1.2 调试,裁线: 依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数, 并试裁 3－5 条检验尺寸合后,再进行批量作业 1.3 注意事项: ①线材尺寸须在公差范围内; ②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐 ③裁好之线材每 50 或 100 条扎为一扎, 每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误 图 5.1 裁线良品例举 2.穿护套 1
3. 剥皮 3.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品 余物. 3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作 3－5 条,确认合格后方可批量作业 3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整 3. 4. 剥皮尺寸参考算法(如下图): 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规： 0.3mm 2以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规：0.3—1mm 2) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规：10mm 2) 3.5. 图示 线材绝缘体上有压痕 注:只要不损伤绝缘层,剥皮工具在绝缘层上产生的压痕是允许的
接线端子 冷压端头 接线端子标准 接线端子规格 (26)
网站首页 / 产品目录 / 铜管端子 / 日成铜管端子 HUPD90 日成铜管端子 HUPD90 特点:90度端头 产品材质,日成HUP铜管端子采用优质紫铜制成,导电性良好,,耐久性不易老化. 产品特点:采用优质亚光电镀,防锈时间大大加长,无锋利部位；配套日成端子钳即可压紧电线,接线 美观, 产品颜色:见实物图片 国际认证:欧盟RoHS环保认证,欧洲CE认证. 产品特性:品质优良,压紧后不断裂松开,-40度耐热至150度正常使用. 使用方法:将电线剥开外皮,穿入端子后铜管,使用日成端子钳压紧即可. 特性: 管端尺寸适于细绞线，标准 VDE60228（如VDE 0295 第 5、6 类） HUP内孔扩大型，易于插入电缆 不带窥视孔的电缆端子，型号：HUP35D-8/N Hole for eyes 细绞线截面图 优势： 在受到机械应力时或在强振下连接，同样可以实现最优的稳定性。 维修和维护工作较少。应用领域更为广泛。 压接电缆端子形成 45°和 90°的角度。 为即使是转角型的和困难的安装提供合适的解决方案。 接线端子冷压端子铜管端子 产品规格
90度-型号Item No.E DφdφW B L1 HUPD90-10/5 5.38 5.5121413.5 HUPD90-10/6 6.58 5.5121413.5 HUPD90-10/88.58 5.5161418.5 HUPD90-10/1010.58 5.5161422.5 HUPD90-10/12138 5.5191422.5 HUPD90-16/5 5.39.5 6.6131513.5 HUPD90-16/6 6.59.5 6.6131513.5 HUPD90-16/88.59.5 6.6161520 HUPD90-16/1010.59.5 6.6171524 HUPD90-16/12139.5 6.6191524 HUPD90-25/5 5.3117.9151715 HUPD90-25/6 6.5117.9151715 HUPD90-25/88.5117.9171720 HUPD90-25/1010.5117.9171724 HUPD90-25/1213117.9191724 HUPD90-35/6 6.512.59.2171915 HUPD90-35/88.512.59.2181920 HUPD90-35/1010.512.59.2181924 HUPD90-35/121312.59.2191924 HUPD90-35/141512.59.2211924 HUPD90-50/6 6.51511212120 HUPD90-50/88.51511212120 HUPD90-50/1010.51511212124 HUPD90-50/12131511212126 HUPD90-50/14151511232126 HUPD90-50/16171511282126 HUPD90-70/88.51713252520 HUPD90-70/1010.51713252524
--汽车线束电路原理
--汽车线束电路原理
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
汽车线束电路 原理 汽车线束设计综述 汽车上的电源和各种电气零件通过线束来实现电路物理连接，线束分布遍布全车。如果把发动机比作汽车心脏的话，那么线束就是汽车的神经网络系统它负责整车各个电器零件之间的信息传递工作。随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，汽车上的电子产品种类也在不断增加，汽车线束越来越复杂线束的故障率也相应增加。这就要求提高线束的可靠性和耐久性等性能，在这里笔者就汽车线束设计、工艺、生产及检验方面的知识同各位同仁探讨一 下。 1、电气原理图的设计、计算 汽车线束是全车汽车电气原理的物理表现形式，因此应先有电气原理图再有线束图进而根据线束图生产线束，在设计电气原理图前应具备以下条件： 1.1掌握《电气设计任务书》的技术要求和全车电气配置情况； 1.2根据电气负载功率消耗确定熔断器容量大小、计算导线线径并根据负载工作原理和功能要求进行载荷分配，确定电路的保护方式及确定总保险的容量。 《电气设计任务书》的技术要求和全车电气配置情况是由各个汽车制造厂自己制定的，不再多说。下面重点介绍一下1.2的相关内容： 1.2.1如何确定熔断器容量大小 熔断器按保护形式分，可分为：过电流保护与过热保护。用于过电流保护的熔断器就是平常所说的保险丝。采用熔断器保护电路时，用电设备的最大持续电流应小于熔断器额定电流的80％。根据每一路的最大工作电流来选定熔断器的额定电流，其关系式为：熔断器的额定电流=每一路的最大工作电流÷0.8。例如：众泰2008右前照灯远光灯功率60w，稳态最大工作电流5A，按此关系式得出熔断器的额定容量为6.25A，考虑到安全系数熔断器容量确定为10A。对于一些感性原件比如点火线圈、怠速步进电机其瞬时自感电动势产生的峰值电流远远超过正常工作时的最大电流，熔断器可以在短时间内通过很大的峰值电流，因此对于带有感性原件的电路一般不考虑自感电动势产生的电流。 1.2.2导线线径的确定 在确定导线截面积时要考虑电压降和导线的发热 （1）用电设备的电流强度为： I=P/UＮ（P—负载功率; UＮ—额定电压） （2）导线截面积计算公式为： A=IρL/UＶＬ（I--电流，安培；P---功率，瓦；A—导线截面积，平方
端子压着标准及检验规范(全)
标
端子压着检验规范
题
文件编号 版本版次 发行日期 页码
2011111101 A.0
2011-11-11 Page 1 of 4
1. 目的: 为确保本公司于生产过程中,端子压着能符合品质需求而制订此规范.
2. 范围: 此规范适用于各类端子压着检验.
3. 权责:
3.1 制造部：依此规范进行生产.
3.2 品质部：负责依此规范进行检验.
4. 内容:
4.1 端子压着部位名称：
端子部位名称：
1．端子配合区
C
ab
拉力强度
2．弹片
F 3．芯线观察窗口
4．芯线压着部(IS)
5．喇叭口
C：压着高度（Crimp Height）
6．绝缘皮观察窗口 7．绝缘皮压着部(WS)
4.2 各部位压着规范标准：
8．料带
1. 端子配合区----------沒有压伤、损伤、扭曲、变形
2. 弹片----------------沒有变形
3. 芯线观察窗口--------必須能看到电线的芯线，芯线露出范围为 0.29-．1.料0m带m
4. 芯线压着部----------必須完全闭合并包含所有芯线，不可看到绝缘外皮
5. 喇叭口--------------後喇叭口必須可見，最佳尺寸范围为 0.1-0.4mm
6. 绝缘皮观察窗口------必須同時能看到芯線和绝缘外皮
7. 绝缘皮压着部--------必須铆合紧密，电线不可有移动之情形
8. 料帶----------------前端料带尺寸范围为 0-0.3mm,后端尺寸范围为 0-0.5 mm
4.3 端子各部位压着确认： 4.3.1 喇叭口位置确认
○ 良好
△ 可接受
× 不可接受
前后均有喇叭口
后方有喇叭口、前方无喇叭口 后方无喇叭口，易压伤芯线
YH端子压接规范-Rev03
YH Crimping Specification 页数：第1页共18页 编写：王静 校对： 审核： 批准： 版本修定记录 日期 版本号 章节号 更改内容 修订者 10.4.13 02 2.4 端子弯曲变形判断图示更新 王静 2.1 增加旗型端子的判定总则 刘少华 3.2.1 3.2.2 增加旗型端子压接截面分析判定依据 刘少华 5.1 增加旗型端子压接高度的测量方法 刘少华 11. 6.14 03 6 增加刺破式护套压接的标准及测量方法 刘少华 11.11.25 03 6.1.1 6.1.2 修改刺破式护套压接的标准 刘少华
YH Crimping Specification 页数：第2页共18页 前言： 本规范是对上海逸航汽车零部件有限公司线束加工生产中压接工艺的要求和规范。 随着本公司汽车线束产品、规模的不断扩大，客户对线束产品性能要求的不断提高，压接作为线束产品生产加工中的主要及重要工位——压接质量的要求也不断提高。本标准参考、引用TYCO、YAZAKI、MOLEX，JST等压接标准以及各大线束公司压接要求，结合公司实际情况而制定。 总则： 此规范适用于YH的线束压接工艺。 图纸上有特殊压接要求的按图纸执行，没有定义的则按此规范执行。
YH Crimping Specification 页数：第3页共18页目录 1. 定义 1.1 端子压接定义 1.2 相关术语和名词 2. 压接要求 2.1 芯线（导体）和塑线（绝缘体）压接接合处外观要求 2.2 喇叭口压接要求 2.3 余料切断要求 2.4 端子压接容易发生的变形及判断标准 2.5 有密封塞的端子压接要求 3. 压接截面要求 3.1 目的 3.2 压接截面分析判定 4. 压接参数要求 4.1 压接高度和宽度 4.2 压接后机械强度（拉拔力）参数 5. 相关测量及测试方法的说明 5.1 压接高度的测量方法 5.2 拉拔力的测试方法 5.3 摇摆测试 6. 关于刺破式连接器压接参数的要求及测量方法 6.1 压接参数的要求 6.2 测量方法
molex端子压接,压着技术规范
介绍 首先，了解端子具有三个主要部分：插接区、过渡区和压接区(图A)，这有助于我们理解。顾名思义，插接区是端子与另一半连接端子插接的部分。该部分由连接器设计师设计为与对接端子接合，并以一定的方式工作。如果压接过程中接合部变形，将会降低连接器的性能。 过渡区同样设计为在压接过程中不受影响。如果您改变了弹性片或端子止口的位置，同样将影响连接器的性能。 压接区是唯一设计受到压接工艺影响的部分。使用连接器制造商推荐的端接设备，夹紧压接区，从而牢固地与线缆连接。理想情况下，您将端子压接在线缆上的所有工作仅发生在压接区。 正确执行的压接示例参见图B。绝缘压接区压缩绝缘层，但不会刺穿。线芯（或线刷）伸出于导体压接区前部的距离至少等于线缆导体的直径。例如，18 AWG线缆应伸出至少.040"。在绝缘和导体压接区之间的部分可以看见绝缘层和导体。导体压接区在引入端和尾端呈喇叭形，而过渡区和接合区在压接工艺前后始终保持不变。 如果您的压接端子看起来和图B中的端子不同，可能是因为在压接工艺中出现了错误。这里是压接工艺中可能出现的13个最常见的问题，以及如何避免它们。
1. 压接高度过小 0.002"。在如此严格的规范下，检验压接机是否设置正确对于获得良好压接是非常重要的。 过小(图I)或过大(图II)的压接高度无法提供规定的压接强度（对线缆端子的保持力），会减 小线缆拉拔力和额定电流，一般情况下还会引起压接头在非正常的工作条件下性能降低。过小的 压接高度还会压断线芯或者折断导体压接区的金属。 2. 压接高度过大 有足够的金属间接触。 问题#1 & #2的解决方法很简单：调节压接机上的导体压接高度。在首次使用压接机进行工作时，使用图B, 中所示的游标卡尺或千分尺检验压接高度在规定范围内，并且在工作过程中应按照要 的频度重新检查，以保持正确的压接高度。
汽车线束的生产工艺大揭秘
汽车线束的生产工艺大揭秘线束工艺 在线束二维产品图纸出来以后，要编排线束的生产工艺，工艺是服务于生产的两者密不可分，因此将两者结合起来一起分析。 开线工艺 开线是线束生产的第一个工位，开线工艺的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是开线尺寸偏短，会导致所有工位的返工，费时费力影响生产效率。所以在编制开线工艺是一定要根据图纸的要求合理确定导线的开线尺寸，剥头尺寸。制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。 压接工艺 开线之后的第二个生产工位，根据图纸要求的端子类型确定压接参数，制作压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。比如：有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。 预装工艺 编制预装工艺操作说明书，为了提高总装效率，复杂的线束都要设置预装工位，预装工艺的合理与否直接影响到总装配的效率也反映出一个工艺人员的技术水平高低。如果预装部分装配的偏少或者装配的导线路径不合理会加大总装配人员的工作量，放慢流水线的速度所以工艺人员要经常呆在现场不断总结经验，这样才能编制出合理的生产工艺。 总装工艺
根据产品开发部门设计的装配台板，设计工装设备、物料盒规格尺寸并将所有装配护套和附件的编号贴于物料盒上以提高装配效率。编制各个工位装配内容和要求，平衡整个总装工位防止出现一点工作量过大，拉下整个流水线速度的情况。要做到工位平衡，工艺人员必须对每个操作了熟于心并现场测算工时，随时调整装配工艺。线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。 汽车线束主要以端子线为主，焊接，成型的都不太多，所以投资主要是端子机，而且通常来说半自动端子机就完全可以满足了，要全自动的端子机太浪费，还有就是成型机（两万左右一台），测试机，拉力机，脱皮机，裁线机，焊锡机，电子称，冲床 汽车线束的生产工艺和生产流程 1)电线剪切将所需各种电线剪切至所需长度 2)端子压接将端子压接至电线上 3)分装sub assembly 安装接插件等成为小股分线 4)总装assembly 将各种小股分线在大的工装板上组装，用胶带包扎，安装各种保护件（波纹管，保护支架等） 5)检测在专设检测板上检测各个电路是否畅通，外观检测，grommet防水检测等 线束的生产流程就是开线——压接——预装——总装——检验——电测试——打包——发运 在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由电线、联插件和包裹胶带组成。 汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。而汽车电线都是铜质多蕊软线，有些软线细如毛发，几条乃至几十条软铜线包裹在塑料绝缘管（聚氯乙烯）内，柔软而不容易折断。
线束端子压接规范 (1)
1.目的 为规范本公司的线束端子压接操作，规定端子压接标准，提高产品品质。 2.范围 本规范适用于公司所有线束压接操作。 3.职责 技术部：负责制作线束图纸、制定端子压接标准。 制造部：负责按照线束图纸及线束端子压接标准进行生产。 品保部：负责对端子压接的品质确认及本规范执行的监督。 4.内容 名词 电线位置浅打检验要求
压接要求常见不良或缺陷 剥线不良 注：1.剥线长度：①铜件/四方插：4±②小5556铜件：± 2.检查线芯是否受损，一定要剥开线皮3个mm以上。 芯线断裂可接受根数 端子压接缺陷 刺破绝缘皮-NG 没有压住绝缘皮-NG 绝缘皮被压进铆接端子-NG 绝缘皮没有被铆接端子完全铆压-NG 导线松散，没有完全被铆压住-NG 铆压区内有股线被压住-NG 线股终端在导体铆压区不可见-NG 线股超出端子高度-NG 线股伸出端子之外-NG 线股伸进端子结合区-NG 端子变形-NG 线皮压接区变形-NG 外观检验端子压接尺寸及外观CCD要求（品保检查及员工自检） 线材的准备（参见线束图纸） 检查剥皮长度、线材长度、芯线剥皮损伤情况； 检验余料长度 导体压着区检验 ①压接高度，宽度及压接形状，背面批峰不超过 ②导体压接部位必须完全闭合并包含所有线芯 ③后喇叭口必须可见 ④导体末端必须平齐、伸出压接区 绝缘皮压接
①压接尺寸和压接形状，无特殊要求情况下压接高度取决于线材的大小，以能压紧线皮不刺穿为标准。 ②摇摆测试，手握离线头6、7cm处，上下弯折线90°，无松脱则说明已压紧。 弹片及端子的配合区区损伤、变形 车间线束压接巡检检验步骤及方法 1.线束在自动机调好机后，IPQC取5PCS不包线皮的开始做先做拉力测试。（参考） 2.拉力测试合格，产线按成品生产20PCS，给IPQC按外观检验要求在CCD下，进行外观检验。 3.外观检验OK后，取5PCS进行测试线材与端子的接触电阻，接触电阻不超过30mΩ，为合格。 4.接触电阻检验OK后取5PCS做剖面分析，（剖面分析判定准按文件YSTZ-W-QC-003 端子截面制作及判定标准） 5.剖面分析OK后，填好产品首件报告，通知车间可以生产。 6. 巡检IPQC每半小时巡检外观及抽检5PCS，做线材整体拉力测试及接触电阻，每4小时取5PCS做剖面分析。订单生产完成好再取最后5PCS做剖面分析。 在检验过程中发现不良，应立即让生产停机，并马上知会品质主管进行确定处理，如确认不良马上向前追遡，直到确认上一个巡检段为良品为止。 端子压着连接性（拉拔力）测试方法及标准 测试目的：在于测试端子与电线之接合是否牢固 一、测试工具：万能拉力试验机 二、测试方法： ①取UL标准或等同于此标准的电线长约50公分，一端根据所测试的端子正确剥线。 ②将端子与线材以正确的工具和方法压接牢固，将端子部分固定于拉力机的固定座端，电线尾端固定于拉力机的固定座端，电线尾端固定于拉力机的活动座。 ③启动拉力试验机，直到端子与电线脱落为止。 ④查看拉力机仪表板上显示的最大拉力值并与标准对比，以确定测试是否成功。 ⑤同样之测试需要连续做5PCS，全部成功方为合格。 ⑥拉力测试首件测只包线芯不包线皮的拉力，巡检测线材整体拉力 附表1.拉力测试标准
汽车制造四大工艺流程
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
端子线束生产工艺
端子线束生产工艺 1. 目的: 加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行. 2. 范围:本公司线束产品 3. 定义：（无） 4. 相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则) 5. 内容 正文: 1. 裁线: 1.1 准备工作: 检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物. 1.2 调试,裁线: 依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数, 并试裁3－5 条检验尺寸合后,再进行批量作业 1.3 注意事项: ①线材尺寸须在公差范围内; ②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐 ③裁好之线材每50 或100 条扎为一扎, 每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误 切口歪斜 线身划伤 图5.2 裁线不良例举
图5.1 裁线良品例举 2.穿护套 将已裁好并须装护套之线材打端子端装穿上1 个护套,注意护套小端向下(如图5.3) 需打端子端 3. 剥皮 3.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物. 3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整 3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图): 图5.5 剥线长度 剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1/2a +0.5mm( 线规：0.3mm2 以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1mm ( 线规：0.3—1mm2 )
剥皮尺寸=导体铆压栅长度+2mm ( 最大线规：10mm2 ) 3.5. 图示
端子压接标准及检验规范
端子压接工序检验规范
1. 目的: 为确保在生产过程中,端子压接能符合质量需求而制订此规范。 2. 范围: 此规范适用于各类端子压接检验。 3. 权责:
3.1 生产部：依此规范进行生产。 3.2 质量部：负责依此规范进行检验。 4. 内容: 4.1 端子压接部位名称：
拉力强度
F
C
ab
端子部位名称： 1.端子配合区；2.弹片；3.芯线观察区域；4.芯线压接部(IS)
5.喇叭口；6.绝缘皮观察区域；7. 绝缘皮压接部(WS)；8. 连筋
C：压接高度（Crimp Height）
4.2 各部位压接规范标准： 1. 端子配合区----------沒有压伤、损伤、扭曲、变形 2. 弹片----------------沒有变形 3. 芯线观察窗口--------必须能看到电线的芯线，芯线露出范围为 0.2-1.0mm 4. 芯线压接部----------必须完全闭合并包含所有芯线，不可看到绝缘外皮 5. 喇叭口--------------后喇叭口必須可見，最佳尺寸范围为 0.1-0.4mm 6. 绝缘皮观察窗口------必须同時能看到芯線和绝缘外皮 7. 绝缘皮压接部--------必须压接紧密，电线不可有移动之情形 8. 连筋----------------连筋（端子与端子间连接的料带切除后，保留在端子上的剩余部分）不能 损伤电线绝缘层和密封塞，连筋最大长度不应超过 0.5mm。
端子压接工序检验规范
4.3 端子各部位压接确认： 4.3.1 喇叭口位置确认
○ 良好
△ 可接受
× 不可接受
前后均有喇叭口 4.3.2 料带切断位置确认（参考）
后 方有喇叭口、前方无喇叭口 后方无喇叭口，易压伤芯线
4.3.3 电线位置确认 ○ 良好
△ 可接受
△ 可接受
× 不可接受
× 不可接受
× 不可接受
绝缘皮压接过短，此种不良现象将 绝缘皮压接过长，将造成铜丝易断落 芯线压接过短，此种现象易造 造成端子拉力不足,易脱落。 或接触不良，出现开路或瞬间开路。 成端子拉力不足，易脱落
× 不可接受
× 不可接受
× 不可接受
汽车线束生产工艺
汽车线束生产工艺的技术详解 随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，汽车上的电子产品种类也在不断增加，汽车线束越来越复杂，线束的故障率也相应增加。 这就要求提高线束的可靠性和耐久性等性能，许多人对于汽车线束的工艺和生产比较有兴趣，在这里我们来就汽车线束工艺和生产这方面的知识做个简单的叙述。 在汽车线束二维产品图纸出来以后，要编排线束的生产工艺，工艺是服务于生产的两者密不可分，因此我们可以将汽车线束的生产和工艺二者结合起来一起分析。 1、开线工艺 开线工艺的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是开线尺寸偏短，会导致所有工位的返工，费时费力影响生产效率。所以一定要根据图纸的要求合理确定导线的开线尺寸，剥头尺寸。 2、压接工艺 根据图纸要求的端子类型确定压接参数，制作压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。
比如：有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。 3、预装工艺 为了提高总装效率，复杂的线束都要设置预装工位，预装工艺的合理与否直接影响到总装配的效率也反映出一个工艺人员的技术水平高低。 如果预装部分装配的偏少或者装配的导线路径不合理会加大总装配人员的工作量，减慢流水线的速度，所以工艺人员要经常待在现场不断总结。 4、总装工艺 根据产品开发部门设计的装配台板，设计工装设备、物料盒规格尺寸并将所有装配护套和附件的编号贴于物料盒上以提高装配效率。编制各个工位装配内容和要求，平衡整个总装工位防止出现一点工作量过大，拉下整个流水线速度的情况。要做到工位平衡，工艺人员必须对每个操作了熟于心并现场测算工时，随时调整装配工艺。 此外，线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。 总而言之，汽车线束在车内电子技术含量和质量，逐渐成为评价汽车性能的一项重要指标，汽车厂商对于线束的选择也尤为重视。
二次线作业工艺及端子压接判定
电阻、二极管成型操作要求 一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认： 1、元器件型号、规格； 2、成型形式（卧式或立式）； 3、跨距； 二、成型操作 1、卧式成型： ①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的 旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。 无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型； ②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证； ③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结 束时应抽样验证。 ④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板 偏心、刀片钝等）。 2、立式成型： ①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲 端极性； ②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯 曲部位应呈弧形； ③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装 后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm； ④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时 应抽样验证。 3、注意： ①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形 成的切屑要及时清理； ②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中 穿插成型其它型号、规格的元件； ③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、 规格的元件混放。 三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。
线材生产操作要求 一、裁线、剥线 1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认： a)线材型号、规格、颜色 b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm） c)形式（全剥或半剥） d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm） 2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。 3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。 4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为 一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转 入下道工序。 5、每连续生产工艺1000根时，应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头 长度进行验证。如验证不合格，应查找原因，重新从第2项开始。 6、无特殊情况，剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类，材 质主要是铜材、铝材，其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。 7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库，剥下护套头收集到专用箱 内。 8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的 渠道》。 二、线头浸锡 1、捻紧每根需浸锡的线头。 2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后，无铅锡275℃±5℃，外包皮线材不 耐高温时，在锡炉内浸锡1～3秒，外包皮线材耐高温时，在锡炉内浸 锡时间为3～5秒。 3、浸过锡的线扎，应沾锡均匀，线头不散，线头间不连锡，绝缘层无污 染。 4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放，转入下道工序。 5、原则上浸过锡的线材，存放时间不宜过长；且存放时要防潮、防阳光 （紫外线）、防氧化。 三、特殊线束生产
端子压接技术标准
端子压接标准
1.范围 本文件作为通用指导性文件适用于CODEN 青岛工厂端子压着作业。 本文件定义了开式端子的压接及测试的标准，同时适用于手工和自动机器压着。 当本文件与具体的作业性文件在内容上会有不同甚至冲突时，应按照作业性文件的为准。 2．参考文件 GB-T18290-2 DIN EN 60352-2 3.内容 3.1端子基础知识 端子各部分功能： 嵌合区： 接触导电，与对应的连接器端子接触导电。 其接触程度决定了导电的效果。变形、脏污、镀层不良都会使其功能上受影响，甚至成为导致故障的致命原因。 导体压接部： 是端子与线材连接的重要部分。通常，压接后的管理，包括对压接高度、宽度、拉拔力、截面分析等。其中压接高度是最重要的管理项目。 绝缘压接部： 将线材的绝缘外皮铆住，具有保护作用。 当压接较松时，绝缘压接片很容易从线上脱落，无法缓冲外部压力，而产生断线不良。 压接过紧时，线芯会受到损伤，也会发生断线不良。 钟形口： 压着时在导体压接处钟形口的圆弧结构能减轻对线芯的损伤, 如果没有喇叭口或是钟形口形状不良，都会导致线芯受到损伤，甚至会导致断线。拉拔力也会不合格。 逆止卡爪（卡口片）： 具有锁住端子的作用。如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出现脱落等不良。 尾料片： 产生于端子与料带分离的连桥残余。长度过大容易伤线。 3.2端子压着过程:
3.3压接完成品标准： 3.3.1外观 在拉拔力和压着高度保证的前提下,压着状态应满足的以下要求： 1.绝缘压着区应能同时可见导体和绝缘外皮。 目测参考：导体与绝缘皮各占1/2 2.绝缘压接区应有至少保证紧密包裹绝缘外皮的圆周长的1/2。
线束端子压接规范 B 20161212
1.目的 为规范本公司的线束端子压接操作，规定端子压接标准，提高产品品质。 2.范围 本规范适用于公司所有线束压接操作。 3.职责 3.1技术部：负责制作线束图纸、制定端子压接标准。 3.2制造部：负责按照线束图纸及线束端子压接标准进行生产。 3.3品保部：负责对端子压接的品质确认及本规范执行的监督。 4.内容 4.1名词
4.2通用要求 4.3压接要求 4.4常见不良或缺陷4.4.1剥线不良
注：剥线长度：①2.8铜件/2.8四方插：4±0.2mm ②小5556铜件：2.5±0.2mm 芯线断裂可接受根数 4.4.2端子压接缺陷 刺破绝缘皮-NG 没有压住绝缘皮-NG 绝缘皮被压进铆接端子-NG 绝缘皮没有被铆接端子完全铆压-NG 导线松散，没有完全被铆压住-NG 铆压区内有股线被压住-NG 线股终端在导体铆压区不可见-NG 线股超出端子高度-NG 线股伸出端子之外-NG 线股伸进端子结合区-NG 端子变形-NG 线皮压接区变形-NG
4.5常用端子倒扣尺寸要求 4.6端子压接尺寸及外观要求（品保检查及员工自检） 4.6.1线材的准备（参见线束图纸） 4.6.2检查剥皮长度、线材长度、芯线剥皮损伤情况； 4.6.3检验余料长度 4.6.4导体压着区检验 ①压接高度，宽度及压接形状，背面批峰不超过0.13mm ②拉拔力要求（参照4.7） ③导体压接部位必须完全闭合并包含所有线芯 ④后喇叭口必须可见 ⑤导体末端必须平齐、伸出压接区 4.6.5绝缘皮压接 ①压接尺寸和压接形状，无特殊要求情况下压接高度取决于线材的大小，以能压紧线皮不刺穿为标准。 ②摇摆测试，手握离线头6、7cm处，上下弯折线90°，无松脱则说明已压紧，再检查线皮无刺破则可接受。 ③除压接外线皮无损伤。 4.6.6. 弹片及端子的配合区区损伤、变形 4.7端子压着连接性（拉拔力）测试方法及标准 4.7.1测试目的：在于测试端子与电线之接合是否牢固
压端子规范
端子压接规范 介绍 1. 压接高度过小 2. 压接高度过大 3. & 4. 绝缘压接过小或过大 5. 松散的线芯 6. 剥线长度过短 7. 线缆插入过深 8."香蕉"(过度弯曲) 端子 9. 压接过于靠前 10. 喇叭口过小 11. 喇叭口过大 12. 尾料过长 13. 弹性片弯曲 准则 介绍 正确的额定电流、额定电压、电路大小、接合力、线规能力、结构、端接方法和安全特征，例如正向锁定、完全独立的触点、极性和代理商资格等要求得到满足，那么简而言之就是您找到了完美的连接器。 但是还没有完全到长出一口气的时候，特别是如果您选择的连接器使用压接系统。虽然这可能是最快、最可靠和牢固的端接方法之一，如果端子没有正确地压接在线缆上，您会忘记在选择正确的连接器上付出的所有辛苦努力。虽然有13个常见的压接问题会降低您的产品的可靠性，但是仅需一些小的知识和预先规划就可以简单地避免这些问题。 首先，了解端子具有三个主要部分：插接区、过渡区和压接区
(图A) 这有助于我们理解。顾名思义，插接区是端子与另一半连接端子插接的部分。该部分由连接器设计师设计为与对接端子接合，并以一定的方式工作。如果压接过程中接合部变形，将会降低连接器的性能。 过渡区同样设计为在压接过程中不受影响。如果您改变了弹性片或端子止口的位置，同样将影响连接器的性能。 压接区是唯一设计受到压接工艺影响的部分。使用连接器制造商推荐的端接设备，夹紧压接区，从而牢固地与线缆连接。理想情况下，您将端子压接在线缆上的所有工作仅发生在压接区。 正确执行的压接示例参见
图B[/b] 。绝缘压接区压缩绝缘层，但不会刺穿。线芯（或线刷）伸出于导体压接区前部的距离至少等于线缆导体的直径。例如，18 AWG线缆应伸出至少.040"。在绝缘和导体压接区之间的部分可以看见绝缘层和导体。导体压接区在引入端和尾端呈喇叭形，而过渡区和接合区在压接工艺前后始终保持不变。 如果您的压接端子看起来和
汽车线束生产工艺大揭秘
汽车线束的生产工艺大揭秘 线束工艺 在线束二维产品图纸出来以后，要编排线束的生产工艺，工艺是服务于生产的两者密不可分，因此将两者结合起来一起分析。 开线工艺 开线是线束生产的第一个工位，开线工艺的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是开线尺寸偏短，会导致所有工位的返工，费时费力影响生产效率。所以在编制开线工艺是一定要根据图纸的要求合理确定导线的开线尺寸，剥头尺寸。制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。 压接工艺 开线之后的第二个生产工位，根据图纸要求的端子类型确定压接参数，制作压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。比如：有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。 预装工艺 编制预装工艺操作说明书，为了提高总装效率，复杂的线束都要设置预装工位，预装工艺的合理与否直接影响到总装配的效率也反映出一个工艺人员的技术水平高低。如果预装部分装配的偏少或者装配的导线路径不合理会加大总装配人员的工作量，放慢流水线的速度所以工
艺人员要经常呆在现场不断总结经验，这样才能编制出合理的生产工艺。 总装工艺 根据产品开发部门设计的装配台板，设计工装设备、物料盒规格尺寸并将所有装配护套和附件的编号贴于物料盒上以提高装配效率。编制各个工位装配内容和要求，平衡整个总装工位防止出现一点工作量过大，拉下整个流水线速度的情况。要做到工位平衡，工艺人员必须对每个操作了熟于心并现场测算工时，随时调整装配工艺。线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。 汽车线束主要以端子线为主，焊接，成型的都不太多，所以投资主要是端子机，而且通常来说半自动端子机就完全可以满足了，要全自动的端子机太浪费，还有就是成型机（两万左右一台），测试机，拉力机，脱皮机，裁线机，焊锡机，电子称，冲床 汽车线束的生产工艺和生产流程 1)电线剪切将所需各种电线剪切至所需长度 2)端子压接将端子压接至电线上 3)分装sub assembly 安装接插件等成为小股分线 4)总装assembly 将各种小股分线在大的工装板上组装，用胶带包扎，安装各种保护件（波纹管，保护支架等） 5)检测在专设检测板上检测各个电路是否畅通，外观检测，grommet防水检测等 线束的生产流程就是开线——压接——预装——总装——检验——电测试——打包——发运 在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由电线、联插件和包裹胶带组成。 汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。普
线束端子压接规范B
线束端子压接规范B Revised by BLUE on the afternoon of December 12,2020.
1.目的 为规范本公司的线束端子压接操作，规定端子压接标准，提高产品品质。 2.范围 本规范适用于公司所有线束压接操作。 3.职责 技术部：负责制作线束图纸、制定端子压接标准。 制造部：负责按照线束图纸及线束端子压接标准进行生产。 品保部：负责对端子压接的品质确认及本规范执行的监督。 4.内容 名词 通用要求
压接要求 常见不良或缺陷 剥线不良 注：剥线长度：①铜件/四方插：4±②小5556铜件：± 芯线断裂可接受根数 端子压接缺陷 刺破绝缘皮-NG 没有压住绝缘皮-NG 绝缘皮被压进铆接端 子-NG 绝缘皮没有被铆接端子完全铆压-NG 导线松散，没有完全被铆压住-NG 铆压区内有股线被压住-NG 线股终端在导体铆压区不可见-NG 线股超出端子高度-NG 线股伸出端子之外-NG 线股伸进端子结合区-NG 端子变形-NG 线皮压接区变形-NG 常用端子倒扣尺寸要求 端子压接尺寸及外观要求（品保检查及员工自检） 线材的准备（参见线束图纸） 检查剥皮长度、线材长度、芯线剥皮损伤情况； 检验余料长度 导体压着区检验 ①压接高度，宽度及压接形状，背面批峰不超过 ②拉拔力要求（参照） ③导体压接部位必须完全闭合并包含所有线芯 ④后喇叭口必须可见 ⑤导体末端必须平齐、伸出压接区 绝缘皮压接 ①压接尺寸和压接形状，无特殊要求情况下压接高度取决于线材的大小，以能压紧线皮不刺穿为标准。 ②摇摆测试，手握离线头6、7cm处，上下弯折线90°，无松脱则说明已压紧，再检查线皮无刺破则可接受。 ③除压接外线皮无损伤。
端子压接技术经验标准
1.范围 本文件作为通用指导性文件适用于CODEN青岛工厂端子压着作业。 本文件定义了开式端子的压接及测试的标准，同时适用于手工和自动机器压着。 当本文件与具体的作业性文件在内容上会有不同甚至冲突时，应按照作业性文件的为准。 2．参考文件 GB-T18290-2 DINEN60352-2 3.内容 3.1端子基础知识 端子各部分功能： 嵌合区： 接触导电，与对应的连接器端子接触导电。 其接触程度决定了导电的效果。变形、脏污、镀层不良都会使其功能上受影响，甚至成为导致故障的致命原因。导体压接部： 是端子与线材连接的重要部分。通常，压接后的管理，包括对压接高度、宽度、拉拔力、截面分析等。其中压接高度是最重要的管理项目。 绝缘压接部： 将线材的绝缘外皮铆住，具有保护作用。 当压接较松时，绝缘压接片很容易从线上脱落，无法缓冲外部压力，而产生断线不良。 压接过紧时，线芯会受到损伤，也会发生断线不良。 钟形口： 压着时在导体压接处钟形口的圆弧结构能减轻对线芯的损伤,如果没有喇叭口或是钟形口形状不良，都会导致线芯受到损伤，甚至会导致断线。拉拔力也会不合格。逆止卡爪（卡口片）： 具有锁住端子的作用。如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出现脱落等不良。 尾料片： 产生于端子与料带分离的连桥残余。长度过大容易伤线。 3.2端子压着过程:
3.3压接完成品标准： 在拉拔力和压着高度保证的前提下,压着状态应满足的以下要求： 1.绝缘压着区应能同时可见导体和绝缘外皮。 目测参考：导体与绝缘皮各占1/2 2.绝缘压接区应有至少保证紧密包裹绝缘外皮的圆周长的1/2。 3.导体压接区应可见芯线(导体)伸出，但不能太大。 尺寸要求：0.2~1.0mm 4.嵌合部不可变形,逆止卡爪不可变形。 5.导体压着部，绝缘体压着部两压接片之间不可有间隙。 6.钟形口）可以在导体压接片的两侧形成，也可以只在如图的这一侧形成 钟形口轴向长度不可过小或过大。其尺寸取决于所压接的线材，可参考以下： 0,03-0,56mm2(AWG32-20):0,25±0,15mm 0,30-0,81mm2(AWG22-18):0,3±0,15mm 7.尾料片应可见，但长度不可太大。 尺寸要求：max0.5mm. 8.端子上下弯曲不大于5° 9.端子左右弯曲不大于3° 10.端子扭曲不大于5° 3.4导体压着截面分析： 3.4.1压着截面切片的制做要求： 切面应垂直于线的轴向方向，在压接区域的最中间位置进行选取。但同时，当导体压接区压接端子上设置有规则凸起时，应进行相应避开。为了获取较好的截面效果，应对切片截面进行研磨和蚀刻。 1.压接高度： 一般端子厂家会提供具体产品所对应的压着高度。 线材型号压着高度公差 0,03-0,20mm2(AWG32-24) ±0,02mm 0,20-0,50mm2(AWG24-20) ±0,03mm 0,30-0,81mm2(AWG22-18) ±0,04mm B. *以下为UL1007线压着时参考值。