拉深模具设计说明书
前言
冷冲压是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的一种压力加工方法。
在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。
冷冲压的特点有：1，节省材料2，制品有较好的互换性3制品有较好的互换性4生产效率高5操作简单6由于冷冲压生产效率高，材料利用律，故生产的制品成本较低。
冷冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪表和日用品生产中，已占据十分重要的地位，特别是在电子工业产品生产中，已成为不可缺少的主要加工方法之一。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压及模具技术也在不断革新与发展。主要表现在以下几个方面：
一.工艺分析计算方法现代化现在已开始采用有限变形的弹塑性有限方法，对复杂成形件的成形过程进行应力应变分析的计算机模拟。
二.模具设计制造技术现代化工业发达国家正在大力开展模具计算辅助设计和制造（CAD/CAM）的研究。采用这一技术，一般可提高模具设计制造效率的2-3倍，应用这一技术，不仅可以缩短模具设计制造周期，还可提高模具质量，减少设计和政治早人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新开发上。
三.冲压生产机械化与自动化与柔性化为了适应大批量，高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进出料机构。对于大型冲压件，专门配置了机械手和机器人，这不仅大大的提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用于多工位压力机活、或高速压力机。在小批量生产方面，正在发展柔性制造系统（FMS）。
四.为了满足产品更新换代快和小批量生产的需要，发展了一些新的成形工艺，简易模具，数控冲压设备和冲压柔性制造技术等。
五.不断改进板料的冲压性能
最后，关于冲模的破损机理与手，寿命分析，以及新型模具材料方面，进年来也有不少新的进展。
一零件的工艺性分析
(一)冲裁的工艺性要求
1.材料性能
由表8-49()1
τ=260~340MP
a (取τ=300 MP
a
) σ
b
=300~440 MP
a
(取σ
b
=400 MP
a
)
σ
s =210 MP
a
δ=29% Е=19800 MP
a
由表2-10()2知：08钢板有较好的塑性，有较低度的硬度，适用于各种压力加工。2.冲裁件的尺寸精度与端面粗糙度
冲裁件各尺寸精度均应为IT11级，没有IT12级，适宜冲裁。
3.冲裁件的结构工艺性
1）的形状应力求简单，规则，使排样时废料最少。
该零件为轴对称图形,冲裁形状均为圆形,符合.
2 ）零件内外形转角处应避免清角，如无特殊要求，应允许用R>0.25t的圆角过度。
该零件圆角度数为3mm,,符合.
3）件外形需避免有过长的悬臂或过窄的凹槽。
零件不存在上述情况.
4）冲裁件上比孔与孔之间，孔与零件边缘之间的壁厚不能过小，以免影响凹模强度和冲裁质量，壁厚主要与孔的形状和料厚有关。通常取C≥1.5t C ?≥t 弯曲件或拉深件上冲孔的位置，应设置在使孔壁位于两交接面圆角区之外的部位，以防止冲孔时凹模因受不对称的侧压力作用而啃伤刃口或使小凹模折断。通常取孔壁至零件直壁间的距离l≥R+0.5t
(130-115)/2=4.5 > 3+0.5*1.5=3.75
(115-100/2=4.5 > 3+0.5*1.5=3.75符合
5）零件上的冲孔的尺寸不宜过小，否则极易损坏冲孔凸模。冲孔的最小尺寸与孔的形状，材料，种类和厚度有关。冲孔凸模工作时是否有导向装置有关。
查表1-1()3
知: 无导向d≥ t 6>1.5
(二) 拉深件的工艺性要求
1.材料性能
由表8-49()4
知：τ=260~340MP
a (取τ=300 MP
a
) σ
b
=300~440 MP
a
(取σ
b
=400 MP
a
)
σ
s =210 MP
a
δ=29% Е=19800 MP
a
由表2-10()5
知：08钢板有较好的塑性，有较低度的硬度，适用于各种压力加工
2.拉深件的尺寸精度
拉深件的结构尺寸精度一般不高于IT11级。如果要求尺寸精度高于IT13级，则需增加校形工序。
3.深件的结构工艺性
1）深件的结构形状应简单，对称，尽量避免急剧的外形变化。标注尺寸时，根据使用要求只能标注内形或外形尺寸。设计拉深件时应考虑到筒壁及凸缘厚度的非均匀性及其变化规律。
该零件为凸缘圆筒形体，要求外形尺寸，没有厚度不变的要求
2）拉深件的高度
拉深件的高度h对拉深成形的次数和成形质量均有重要影响。一次拉深成形的带凸缘筒形体：
当D/d≤1.5时，h≤(0.4-0.6)d
D/d=143/98.5=1.45177665 < 1.5
40-1.5=38.5 0.4*98.5 ~0.6*98.5 =39.4~59.1
3）拉深件的圆角半径
(1) 拉深件凸缘与筒壁间的圆角半径应取r
1≥2t ,当r
1
< 2t时，需要整形工序。
(r
1
=3)=(t=1.5)*2
(2)拉深件底与筒壁间的圆角半径应取r
2≥t。当零件r
2
(r 2 =3)>(t=1.5) (3)带凸缘拉深件的直径应取D≥d+10t，以便拉深时用压料挤压紧不起皱。.D=143>d+10t=98.5+10*11.5=113.5 二. 分析比较和确定工艺方案 由表1-127()1 知：带凸缘圆筒形体的毛坯形状为圆形。按等面积法确定毛坯的尺寸。 (一) 计算毛坯尺寸 1. 修边余量的确定 凸缘的相对直径d 凸=143/(100-1.5)=1.45177665≈1.4 查表4-4()2 知： 修边余量?h=4.3mm 2. 计算毛坯尺寸D 查表4-7()3 知： 得有凸缘圆筒件的毛坯直径为 D=)4)(5.0)(72.12122212 dH r r b d r r d +--+-凸 d 凸=143+2?h =143+2*4.3=151.6mm r 1=r 2=10+t/2=10+1.5/2=10.75mm d=98.5mm H=40-1.5=38.5mm 代入上式，得毛坯的直径为： D=5.38*5.98*45.98*75.10*2*72.16.1512+- =185.7660626 =185.5 (二)计算拉深次数 查表1-3()4 知：冷轧钢板厚度的允许偏差为±0.12 即D=98.5±0.12 工件总的拉深系数：m 总 =d/D=98.5/186=0.529569892≈0.53工件总的拉深相对高度：H/d=38.5/98.5=0.39 凸缘相对直径：d 凸 /d=151.6/98.5=1.5339086294 毛坯相对厚度：t/D*100=1.5/186=0.8064516≈0.81 查表4-9()5 知：有凸缘圆筒形件第一次拉深的最小拉深因数m=0.47 查表4-9 ()6 得有凸缘圆筒形件第一次拉深的最大相对高度h/d=0.44~0.3 由于m 总>m 1 H/d 1 /d 1 , 所以依次拉深就可以成形。 (三)确定工艺方案及模具形式 根据以上分析计算，可以进一步明确该零件的冲压加工需包括以下基本工序：落料，拉深，冲孔，切边。根据这些基本工序，可以拟出如下三种方案： 方案一：落料与拉深复合，冲孔与切边复合 方案二：落料，拉深、冲孔和切边复合。 方案三：落料，拉深，冲孔切边 分析比较上述三种加工工艺，可以看到：方案二，可以直接拿落好的料进行加工，这样一来只需要一副模具，大大减少模具设计任务，但是，由于拉深后材料会有所收缩，在凸缘上不但需要钻孔，还需要切边，根据上述计算，这样复合模的壁太薄，强度不够。所以方案二不可行。在看方案三，均为单工序，虽然各个模的设计会简单些，强度，精度也能很好的达到要求，但四副模具的设计量太大，而且加工过程需要多次定位，很是麻烦。再看看方案一，既能达到模具的设计要求，有能尽可能减少工作量，而且两个工序放在一起，也能充分发挥一副模的作用，提高生产效率。 综合，上述分析，我选择了方案一，作为本次设计的方案。 三. 工序设计与工艺计算 (一)排样，裁板方案 毛坯的直径为? 186，考虑到操作方便，排样采用单排。 由表2-16()1 得搭边值：条料两边进距方向：a=1.5 条料两边：a 1 =1.3 无侧压装置时条料的宽度B0 ? -=[]011 1 ) (2 ? - + ? + =Z a D()2 式中：B--条料宽度的基本尺 D--垂直送料方向的零件尺寸 a--侧搭边值 ?--条料宽度的单 Z 1 --条料与侧面导料板间的间隙 由表2-3()3 知：剪料公差?=0.8 导料板间的间隙Z 1 =0.3 代入上式B0 ? -=[3.0 )8.0 3.1(2 186+ + +]0 ? - =190.50 ? - 导料板间距为B 1=B+Z 1 =190.5+0.3 =190.8 进距D+a =186+1.5 =187.5 拟选用板料的规格为：1.5X900X1800 若用纵裁：裁板条数 n 1=b B =5.1901000 ≈5 每条个数：n 2= h a A 1-=5.1875 .12000-≈=10 每板总个数：n 总= n 1X n 2=5X10=50 材料利用率： 总η= %100) 44 22AXB d D X n -（总 π = 2000 1000) 6186(4 5022X X -π 100%=67.8% 若用横裁：裁板条数 n 1'=b A =5.1902000 ≈10 每条个数 n '2= h a B 1-= 5.1875 .11000-5≈ 每板总个数 n ‘ 总=n ’1Xn ‘2=10X5=50 材料利用率 总η=AXB d D n ）（’ 总2244-π100%=2000 1000)6186(45022X X -π 100%=67.8% 两者的材料利用率相同，考虑到纵裁没有纤维方向性的要求，所以优先选用纵裁。 (二)确定中间工序尺寸 因为该零件各工序可以一次达到，所以零件的要求尺寸即为工序尺寸。 四. 压力、压力中心计算及压力机选择 (一) 压力中心 因为该零件为轴对称件,其对称中心即为压力中心 (二) 压力 查表2-15()1 知: K 卸=0.025~0.06 取K 卸 =0.04 K 推 =0.05 K 顶 =0.06 查表19.4-47()2 知:K=1.1 (三) 落料拉深工序 落料力F 冲= b Ltσ()3 =3.14*186*1.5*400 =350424 卸料力F 卸= K 卸 F 冲 ()4 =0.04*350424 =14016.96 拉深力F 拉= b dt Kσ π()5 =1.1*3.14*98.5*1.5*400 =204131.4 压边力F Q =[]P r d D) 2 ( * 41 2 凹 + - π() 6 =3.14*[]5.2*)5.11*2 5. 98 ( 1862 2+ - =38923.73438 ≈38923.73 这一工序的最大的总压力在离下死点40稍后就达到 F 总=F 冲 + F 卸 + F Q =350424+14016.96+38923.73 =403364.69 (四)切边工序4*Φ6 冲压力：F 冲=4* b Ltσ()7 =4*3.14*6*1.5*400 =45216 卸料力：F 卸= K 卸 F 冲 ()8 =0.04*45216 =1808.64 推料力：F 推= 冲 推 F nK()9 =4*0.05*45216 =9043.2 切边力：F 切 = b Ltσ()10 =3.14*143*1.5*400=269412 废料刀切废料所需压力（设两把废料刀） F=2*（151.6-143）*1.5*400 =10320 总压力：F 总= F 冲 + F 卸 +F 推 +F 切 + F =45216+1808.64+9043.2+269412+10320 =335799.84 五． 模具结构设计 根据确定的工艺方案和零件的形状特点,精度要求,所选设备的主要技术参数,模具制造条件以及安全生产等选定其模具的类型及结构形式. 落料拉深复合模 (一)模具结构形式的选择 采用落料拉深,首先要考虑落料凸模兼拉深凹模的壁厚是否过薄.凸凹模壁厚 (186-98.5)/2=43.75能保证足够强度,故采用复合模. 落料拉深复合模常采用落料正装式，拉深倒装式。模座下的缓冲器兼作压边于顶件，另设有弹性卸料和刚性推件装置。这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产率高，缺点是弹性卸料装置使模具接都教复杂，特别是拉深度大，料较厚，卸料力大的情况，需要较多，较长的弹簧，使模具结构复杂。 (二)模具工作部分尺寸计算 1.落料D 0?- 1860 15.1- 未注公差尺寸的自由尺寸,按IT14级崎岖极限公差 查表1-8 () 1 ?=1.15mm 查表2-5()2 Z min =0.132 Z max =0.240 查表2-12()3 凹δ=0.045 凸δ=0.030 查表2-13 () 4 x=0.5 D 凹=(D-x ?)凹δ+0=(186-0.5*1.15)045.00+=185.425045.00+≈185.4045 .00 + D 凸=(D-x ?-Z min )0凸δ-=(186-0.5*1.15-0.132)0030.0-=185.2930030.0-≈185.30030.0- 模具间隙是在配置中保证的。因此不需要校核。 落料凹模外形尺寸的确定： 查表2-39 () 5 得凹模壁厚 c=42 凹模高度h=28 调整到符合标准，即凹模外径为Φ90mm. 2.拉深D 0?- 900 260.0- 查表2-13()6 x=0.75 查表2-21()7 凹δ=0.05 凸δ=0.03 查表4-20()8 Z=3 D 凹=（D max - x ?）凹δ+0=（90.13-0.75*0.26）05.00+=89.93505.00+≈90.005 .00+ D 凸= （D max - x ?-Z ）0凸δ-=(91.2.13-0.75*0.26-3)003.0-=910030.0-≈97.00030.0- 检验 凸δ+凹δ≤Z max -Z min 0. 05+0.03=0.08符合 1. (三)用标准模架，确定闭合高度即总体尺寸。 由凹模外形尺寸Φ315mm.，选用对角导柱模架，再按其标准选择具体结构尺寸如下表： 模具闭合高度：最小245 最大290 模具实际闭合高度 H 模=上模板厚度+冲头长度+凹模厚度+下模板厚度-冲头进入凹模深度 =55+100+70+65-40 =250 查开式双柱可倾压力机主要技术规格，J23-25的最大闭合高度为270mm.故实际设计的模具闭合高度H 模=250mm,符合要求。 (四)模具零件的结构设计 1.落料凹模 内，外形尺寸和厚度已经确定。D=120mm d=90045 .00+mm h=70mm 需要有三个螺纹孔，以便与下模板固定，Φ12 要有两个与下模板同时加工的销钉孔。Φ12 有一个挡料销孔。Φ10 2.拉深凸模 内外形尺寸已确定。D =90.00030.0-=mm D=140mm 一般有出气孔，取Φ=6mm 需要有三个螺纹孔，以便与下模板固定Φ12 3.凸凹模 内外形尺寸已确定：D=10.30030.0- d=10.005.00 + 需要有两个与上模板同时配作的销钉孔Φ12 4.凹凸模 内外形尺寸已经确定D=120015.1- d=90.005 .00 + 需要三个螺纹孔，以便与上模座固定。φ12 需要两个销孔与上模座同时配作的销钉孔φ12 5.卸料弹簧 由前面知:F 卸=14016.96N 拟选用八个弹簧,每个弹簧担负卸料力约为1752.12N, 弹簧工作压缩量h I =13.8+a+b =13.8+1+0.5 =15.3 查表10-1()9 拟用d=10 D 2=60 t=20.1 F j =4180 h 0=75 n=3 h j =27.1 L=848 检验F j * j I j h h h -=4180* 1 .273 .151.27-=1820.073801>1752.12 所以符合要求. 6..弹性卸料板 内形与凸凹模间隙配合，外形是弹簧的大小数量而定。400*315 需要三个螺纹孔与卸料螺钉配合φ11.4 需要八个弹簧的沉孔φ60*4.2 需要给四个导料销的留空φ14 需要给挡料销留空φ27.5 7.压边圈 内形与拉深凸模间隙配合φ97，外形受落料凹模内孔的限制φ186 φ192 一般与顶料杆构成弹性卸料系统 8.打料块 前部外形与拉深凹模间隙配合且后部必须更大。φ100 φ108 9.橡胶 由表8-12： 知D=p F d 27 .12+ =5 .273 .3892327 .1122+ =141.13（取142） 因为 D h 2 在0.5~1.5之间，才能保证橡胶板正常工作。取 压缩后长度为30mm. 10其他零件 其他均为标准件，查找相应的标准。 (五)强度计算 1. 凸模强度计算 凸模的强度，通常要核算最小断面的压应力和纵向保持的最大长度。 压应力的校核 圆形凸模 d min ≥ [] 压στ t 4() 10 [] 压στ t 4= 400 300 *5.1*4=4.5 1）落料凸模186>4.5 符合 2）拉深凸模97>4.5 符合 2. 凹模强度计算 冲模设计时，对于凹模的强度，一般只核算其弯曲时的最小厚度 弯σ= ??? ? ??-023215.1d d h F ≤[]弯σ() 11 拉深凹模弯σ= ???? ? ?-023215.1d d h F =??????-110*3100*211004.204131 *5.12=12.0623≤210符合 h min = []????? ?-03215.1d d F 弯σ() 12 拉深凹模[]????? ?-03215.1d d F 弯σ=??? ???-110*3100*212104.204131*5.1=23.97<100 因为落料凹模是根据人们经验来的，本来就是个保险值，在此基础上，又增大了，所以不需要校核。 3. 螺钉的许用载荷计算 冲模上广泛采用内六角螺钉作紧固件，并用卸料螺钉来控制卸料板的行程。 查表3-2-12()15 M12 保证载荷48900 M10 保证载荷33700 因为1808.64〈33700，符合 4. 顶杆许用载荷的计算 冲模上的顶杆、托杆等传递压料力、卸料力、反压力等的传力杆，根据其材质、热处理硬度和平面情况。 顶杆许用载荷：[]p = []q d 4 2 π()13 []p --一个传力杆的许用载荷 d —传力杆直径 []q --单位面积上的许用载荷 在普通冲模中，顶杆、托杆等一般都采用45钢，热处理硬度40~45HRC ， 查表()14 取[]q =25 F 顶= 14016.96〈 2504 1214.32 X 9043.2=28260=[]p 符合 六、切边复合模 (一) 模具工作部分尺寸的计算 1.冲孔d ?+0 6100 .00+ 查表2-13()16 x=0.75 查表2-12 () 17 凸δ=0.020 凹δ=0.020 查表2-10()18 Z min =0.15 Z max =0.19 d 凸=(d+x ?)0凸δ-=(6 020 .0-=6.0750020.0-≈6.10 020.0- d 凹=(d+x ?+Z min )凹δ+0=(6+0.75*0.1+0.19)020.00+=6.265020.00+≈6.3020 .00 + 校验：凸δ+凹δ≤ Z max -Z min 0.02+0.02=0.19-0.15 符合 2.切边D 0?- 1430260.0- 查表2-13()19 x=0.75 查表2-12()20 凸δ=0.020 凹δ=0.020 查表2-10()21 Z min =0.15 Z max =0.19 D 凹=(D-x ?)凹δ+0=(143-0.75*0.260)020.00=142.805020.00≈142.8020 .00 D 凸=(D-x ?-Z min )0凸δ-=(143-0.75*0.260-0.15)0020.0-=142.6550020.0-≈142.70020.0- 校验 凸δ+凹δ≤Z max -Z min 0.020+0.020=0.19-0.15 外形尺寸： 查表2-39()22 c=36 h=25 调整到符合标准，即φ250 (二)选用标准模架，确定闭合高度即总体尺寸。 由凹模外形尺寸Φ250mm.，选用对角导柱模架，再按其标准选择具体结构尺寸如下表： 模具闭合高度：最小190 最大230 模具实际闭合高度 =上模板厚度+垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+凹木模垫块厚度+下模板厚度-冲H 模 头进入凹模深度 = 45+25+10+48.5 +38+10+55-2 =229.5 查开式双柱可倾压力机主要技术规格，J23-25的最大闭合高度为270mm.故实际设计 =229.5mm,符合要求。 的模具闭合高度H 模 (三)模具零件的结构设计. 1.切边凹模 内外形尺寸和厚度已经确定。Φ250*48.5 Φ150 需要四个螺纹孔与上模板固定Φ10 需要两个销孔与上模座配合Φ10 2.冲孔凸模 为A型圆凸模，可仿国家标准来 3.切边凸模 外形按零件要求来，为Φ143 需要四个螺纹孔与下模座固定Φ12 需要两个销孔与下模座配合Φ12 需要两个螺纹孔与定位板固定Φ6 需要两个销孔与定位板配合Φ6 需要两个孔与废料卸刀配合Φ8 4.定位板 需要两个销孔与切边凸模配合Φ6 需要两个螺纹孔与切边凸模固定Φ6 5.顶板 外形尺寸与厚垫板间隙配合 6.上垫板 外形尺寸Φ250 需要四个螺纹孔与上模座固定Φ10 需要两个销孔与上模座配合Φ10 7.下垫板 外形尺寸Φ194 需要四个螺纹孔与上模座固定Φ12 需要两个销孔与上模座配合Φ10 (四) 强度计算 1. 凸模强度计算 凸模的强度，通常要核算最小断面的压应力和纵向保持的最大长度。 压应力的校核 1>压应力 圆形凸模 d min ≥ [] 压στ t 4() 23 [] 压στ t 4= 400 300 *5.1*4=4.5 切边凸模 143>4.5 符合 冲孔凸模 6>4.5 符合 2>弯曲应力 无导向装置圆形凸模 L max ≤95 F d 2() 24 切边凸模 95 F d 2=95 269412 1432 =3742.71>48.5 符合 拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。 图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图 图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验 拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。 湖南工学院机械工程系2006届 毕 业 设 计 说 书 明 设计题目：注射器针头套 机械设计专业班级 姓名 指导老师职称教授 目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (5) 三、拟定的成型工艺 (6) 四、型腔数目确定 (7) 五、型腔布局 (7) 六、分型面与排气系统设计 (8) 七、浇注系统设计 (9) 八、成型零件设计 (11) 九、导向与定位机构设计 (15) 十、脱模机构设计 (16) 十一、模温调节与冷却系统设计 (18) 十二、模体设计 (20) 十三、注射模与注射机的关系 (21) 十四、模具装配草图及工作原理 (23) 十五、设计小结 (23) 十六、参考资料 (24) 引言 本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包 括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。 编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。 在编写设计说明书前，得到张老师的悉心指导；在编写过程中，又得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致意。 由于本人水平有限，编写过程中错误难免会有的，敬请老师批评指正。 谢谢！ 设计者： 2006年4月20日 设计指导书 1.设计前应明确的事项 （1）明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范 围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具 设计者与产品设计者已意见分歧的手段。 （2）估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的 形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。 （3）明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。 （4）检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注 湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21) 分类号单位代码10642 密级公开学号 课程设计 论文题目：筒型拉伸件的设计 姓名： 学号： 专业：机械工程 班级：4班 中国 重庆 二〇一五年五月 目录 前言 (2) 一．冲压件工艺分析 (2) 1.工艺方案的分析 (3) 2.主要工艺参数计算 (3) 三．计算工序冲压力，压力中心以及初选压力机 (5) 1.落料力的计算 (5) 2.计算卸料力和顶件力 (6) 3.计算拉深力 (6) 4.计算压边力 (6) 四．磨具零件主要工作部分尺寸计算 (6) 1.落料刃口尺寸计算 (6) 2.拉深凸凹模工作尺寸计算 (7) 1.装配图 (8) 2.卸料装备的选择 (9) 3.压力机的选择 (9) 4.总结 (9) 前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。 一．冲压件工艺分析 1.材料：该冲裁件的材料是79NiMo4,具有较好的可拉深性能。 2.零件结构：该制件为圆筒形拉深件，故对毛坯计算重要。 武汉理工大学华夏学院 课程设计说明书 题目四角弯曲零件冲压工艺与模具设计学院名称机电工程学院 班级机制1071班 学号 10110107115 学生姓名肖一民 指导教师欧阳伟 2010年 12月 29日 目录 1．设计课题1 2．课程设计的目的及要求 2 1.工艺过程的制定 3 1.1 制件的工艺性分析 3 1.1.1冲压件的形状和尺寸应满足的要求 3 1.1.2冲压件的精度与断面粗糙度 3 1.2冲压工艺方案的分析与制定 4-5 2 设计工艺计算 6 2.1弯曲件展开尺寸的计算 6 2.2冲压力的计算及冲压设备的选择 7 2.2.1冲压力的计算 8 2.2.2初选冲压设备 8 2.3材料利用率及弯曲回弹值的计算 8 3.模具工作零件设计 9 3.1 弯曲模具工作零件尺寸的计算 9 3.1.1凸模与凹模的圆角半径 9 3.1.2凹模深度 9 3.1.3弯曲模凸模和凹模的间隙 10 3.2模具工作零件结构的确定 10-12 4. 模具其他零件的设计 13-14 5.设计心得体会15 6.参考文献16 序言 模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 本次设计了一套弯曲模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲压力、顶件力、卸料力和弯曲力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书的第一部分，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行弯曲工艺力的计算和弯曲模工作部分的设计计算，对选择 目录 序言 .................................................. - 1 - 第一章零件结构及工艺性分析 .......................... - 2 - 1.1 零件结构 ..................................................................................................................................... - 2 - 1.2零件工艺性分析........................................................................................................................... - 2 - 第二章零件工艺方案的确定 ............................ - 4 - 工艺方案的确定 ................................................................................................................................ - 4 - 第三章模具设计 ...................................... - 5 - 3.1模具类型及结构形式的确定....................................................................................................... - 5 - 3.2 模具工作过程.............................................................................................................................. - 6 - 3.3拉深模工作部分的结构和尺寸确定........................................................................................... - 7 - 3.4 模具主要零件的设计与选用...................................................................................................... - 7 - 3.4.1工作零件的选择................................................................................................................ - 7 - 3.4.2凹模 ................................................................................................................................... - 8 - 3.4.3凸凹模................................................................................................................................ - 9 - 3.4.4其他支撑零件.................................................................................................................. - 10 - 3.4.5 拉伸力的计算................................................................................................................. - 11 - 第四章压力机的选用 ................................. - 12 - 第五章产品的技术与设计总结 ......................... - 13 - 结语致谢 ............................................ - 14 - 参考文献 ............................................. - 15 - 摘要 (1) 前言 (2) 1. 工件的工艺性分析 (3) 1.1 冲压件的工艺性分析 (3) 1.2 拉深件的工艺性分析 (3) 1.3 材料的工艺性分析 (4) 1.4 拉深变形过程的分析 (4) 2. 冲压工艺方案的确定 (7) 3. 模具的技术要求及材料选用 (9) 4. 主要设计尺寸的计算 (11) 4.1 毛坯尺寸的确定 (11) 4.2 冲压力的计算 (12) 4.3 拉深间隙的确定 (13) 4.4 冲裁件的排样 (14) 5. 工作部分尺寸计算 (17) 5.1 拉深凸凹尺寸的确定 (17) 5.2 圆角半径的确定 (18) 6. 模具的总体设计 (20) 6.1 模具的类型及定位方式的选择 (20) 6.2 推件零件的设计 (21) 7. 主要零部件的结构设计 (23) 7.1 工作零件的结构设计 (23) 7.2 其他零部件的设计与选用 (24) 8. 模具的总装图 (27) 9. 模具的装配 (28) 结束语 (29) 致谢 (30) 参考文献 (30) 我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 关键词：冷冲压落料拉深 常州机电职业技术学院 第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变 形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不 是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变 形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉 应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分； （２）坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的 主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料 失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是 这样，愈靠近外缘，变形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。 12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是 经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉 强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件， 通常是先做好拉深模，以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件 等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向 系数大、硬化指数大的板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会 引起拉深件拉裂，降低极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使 板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。 20.拉深凸模、凹模的间隙应适当，太小会不利于坯料在拉深时的塑性流动，增 大拉深力，而间隙太大，则会影响拉深件的精度，回弹也大。 21.确定拉深次数的方法通常是：根据工件的相对高度查表而得，或者采用推算 法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径。 22.有凸缘圆筒件的总拉深系数m大于极限拉深系数时，或零件的相对高度h/d 小于极限相对高度时，则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。 23.多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则，即第一次拉深成有凸缘的工序件时， 其凸缘的外径应等于工件的凸缘直径，在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成 《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号：201304040219 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月21日——2015年12 月28 日 目录 套管塑料模设计 (3) 1、塑件的工艺分析 (4) 1.1、塑件的原材料分析 (4) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (4) 1.3、塑件表面质量分析 (5) 1.4、塑件的结构工艺分析 (5) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (6) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (6) 3、注射模的结构设计 (7) 3.1、分型面的选择 (7) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (7) 3.3、浇注系统的设计 (8) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (9) 3.5、推件方式的选择 (10) 3.6、侧抽芯机构设计 (10) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (11) 型芯 (12) 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (12) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (13) 4.3、模板尺寸设计 (15) 4.4、导向机构的设计 (15) 5、冷却系统的设计 (15) 6、注射机有关参数的校核 (16) 6.1、注射压力校核 (16) 6.2、安装尺寸校核 (16) 6.3、最大行程校核 (16) 6.4、推出装置校核 (16) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (17) 参考文献 (18) 套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经 1 绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计快速化等程度不高的原因。 1.1国内外发展概况 改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、都有一了很大的提高。据中国模具工业协会统计，1995年中国模具总产值为145亿元，而2003年已达450亿元左了，年均增长14%。另据统计2004年中国（不包括台湾、香港、澳门地区）共有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车问（分厂）近20000家，约60万从业人员，年模具总产值达1亿元人民币以上的有十多家。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求最的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。据有关部门统计，1997年进口模具价值6-3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。 1.2我国未来模具的研发探讨 ——模具设计的标准化、网络化、智能化、三维化、集成化1、标准化 标准化是实现模具专业化生产的基本前提，是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。国际上工业发达的国家和公司都极为重视模具的标准化，我国的模具标准化程度不足30%，而且标准品种少、质量低、交货期长，严重阻碍模具的合理流向和效能发挥。 CAD/CAM系统可建立标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。标准零件库中的零件在CAD设计中可以随时调用，并采用GT（成组技术）生产。非标准零件库中存放的零件，虽然与设计所需结构不尽相同，但利用系 正文 如下图1所示拉深件，材料为08钢，厚度0.8mm，制件高度70mm，制件精度IT14级。该制件形状简单，尺寸小，属普通冲压件。试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 图1 一、冲压件工艺分析 1、材料：该冲裁件的材料08钢是碳素工具钢，具有较好的可拉深性能。 2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，故对毛坯的计算要。 3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。 4、 凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。 5、 尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 查公差表可得工件基本尺寸公差为： 74.00 50+φ 74 .0070+ 3.00 5+R 25.008.0+ 二、工艺方案及模具结构类型 1、工艺方案分析 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。 方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 2、 主要工艺参数的计算 (1)确定修边余量 该件h=70mm ，h/d=70/50=1.4,查《冲压工艺与模具设计》表4-10 可得mm h 8.3=? 课程设计说明书 题 目 连接座注塑模模具设计 机电工程学院 模具设计与制造 ********** ********** ********** **** ^年 * 月 * 日 目录 前言 (4) 一、 零件工艺性分析 (5) 二、 注塑模的结构确定 (6) 三、 模具设计的有关计算 (11) 四、 模具调节温度设计 (14) 五、 模具闭合高度的确定 (16) ********* 学院 学 院: 专 业: 班 级: 姓 名: 学 号: 指导老 师： 时 间: 六、注塑机有关参数的校核 (16) 七、绘制模具总装图 (17) 总结 (18) 参考文献 (18) 引言 注塑模具课程设计比较全面的训练，其意义在于为以后的设计工作打基础，培养学生在设计过程中严肃认真、刻苦钻研、一丝不苟、精益求精的态度，使其在设计思想、方法和技能等各方面均获得锻炼和提高。 经过一学期对塑料模具整体结构和细节的学习和了解，为了更进一步的了解模具制造和加工，利用所学模具知识设计一套简单的注塑模具，来巩固所学模具知识。 通过完成模具课程设计，综合应用和巩固模具设计课程以及相关课程的理论基础和专业知识，系统地掌握产品零件的成型工艺分析、模具结构设计的基本方法和步骤、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。 同时，学会准确运用技术标准和资料，培养了认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的工作态度，强化了质量意识和时间观念，从而形成了从业的基本职业素质。 第二部分：模具设计实例 一、零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为ABS尺寸精度为4级，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 技术要求：表面光亮无划伤痕迹 1:塑件的原材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS属热塑性塑料，是 由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物。本身耐热性和溶性比HIPS佳,且具有光泽性。由于丙烯腈的腈基极性较强，所以冲击强度，拉伸强度及塑料件的表面硬度均较HIPS佳。综合物理-力学性能更是优良。ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂,熔融温度为217-237 C ,热分解温度为250C以上,无毒,无味,吸水率低, 具有优良的综合物理-力学性能,优异的低温抗冲击性能，尺寸稳定性，电性能,耐磨性,抗化学药品性，染色性,成型加工和机械加工较好。 ABS树脂耐水,无机盐,碱和酸类,不溶于大部分酸类溶剂，而容易溶于醛酮, 脂和某 第三章 1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪 切坯料，未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一 面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺， 如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 13 、弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层保持不变 14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长 度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。 15 、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变 化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。其表现形式有 _ 曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。 16 、相对弯曲半径r ╱ t 越大，则回弹量越大。 17 、影响回弹的因素有：（ 1）材料的力学性能（ 2）变形程度（ 3）弯曲中心角（ 4）弯曲方式及弯曲 模（ 5）冲件的形状。 18 、弯曲变形程度用 r ／ t来表示。弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。 19 、在实际生产中，要完全消除弯曲件的回弹是不可能的，常采取改进弯曲件的设计，采取适当的弯曲工艺 无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计 绪论 毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。 目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距。导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。 一、冲压成形理论及冲压工艺 加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。 研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。 二、模具先进制造工艺及设备 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。模具先进制造技术主要体现如下方面： 1.高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。高速铣削加工相对于普通铣削加工具有高效、高精度、高的表面质量、可加工高硬材料等特点。由此可见，高速铣削加工是模具制造技术的重要发展方向。 摘要 模具的生产技术水平已成为衡量一个国家的水平的产品制造商的一项重要指标,因为模具决心很大程度上质量、效率和开发新产品的能力。目前,中国的工业生产的特点是产品的多样性、更新快和激烈的市场竞争。 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为笔筒的注塑模具。本次设计以笔筒模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等电脑软件，使用Office工具等现代化的电脑手段，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了诸位老师的指点，非常感机械学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，本设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 关键词：笔筒、点浇口、注塑模 ABSTRACT Here to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large. Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic. The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process. Key words:injection;side gate;a core.拉伸工艺与拉深模具设计
医疗针筒模具设计说明书
塑料模具设计说明书样本
拉伸件模具设计
四角件弯曲模具设计
球形件拉深模具设计说明书
模具毕业设计44盒形件落料拉深模设计
塑料模具设计说明书(样本)
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
1第四章 拉深工艺及拉深模具设计 复习题答案分析
套管塑料模具设计说明书
弯板冲压成型工艺与模具的设计
筒形件拉深模具设计2
连接座注塑模模具设计说明书
弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案
无凸缘圆筒形件落料——拉深复合模具设计
注塑模具设计说明书+cad图