先进制造技术中的精益生产

前言

制造活动是人类的主要活动之一, 社会的发展和进步, 离不开制造业的革新与发展。随着国际化市场竞争的日益激烈, 制造不再是单纯加工过程,还包括市场调研、产品开发、工艺设计、生产加工、市场营销等产品生命周期内一系列相关活动。制造是一个国家的支柱产业, 制造技术是支撑制造业完成产品生产、提高劳动效率、降低成本、满足环保型生产和保证质量的必要手段, 是国家经济持续发展的源动力。先进制造技术(AMT ─Advanced Manufacturing Technology) 是美国研究本国制造业衰退原因和振兴对策, 于90年代初提出的。

制造业的产品结构正朝着实用、高效、节能、质量好、功能先进、环保型(所谓的绿色商品) 方向发展；生产方式则朝着多品种、小批量柔性化,生产周期大为缩短等方面发展。

社会需求的不断变化和市场竞争的加剧, 促进新的制造技术不断出现, 这些制造技术大多数与计算机技术息息相关, 同时也注重人因和制造活动中的管理技术。先后出现了数控(NC)，柔性制造系统(FMS)，计算机集成制造技术(CIM/ CIMS)，敏捷制造(AM)，智能制造(IM) , 精益生产方式(LP)，虚拟制造(AM)，健状设计(RD)，制造资源计划(MRPⅡ) 等多项先进制造技术与制造模式，其中最具影响力的就是精益生产方式, 它在实践中已取得了显著成效, 并被誉为改变世界的机器。

精益生产方式的来源及定义

1 精益生产方式的来源

精益生产方式来源于日本的丰田生产方式。它是美国麻省理工学院(MIT) 根据其在题为, 《国际汽车计划》( IMVP - international motor vehicle program) 的研究中总结日本企业成功经验后提出的一个新概念, 翻译为精益生产方式。

在本世纪初, 由美国人Ford 和Sloan 开创的大量生产方式(mass production)揭开了现代化大生产的序幕, 引起了制造业的根本变革, 大量生产方式取代了单件生产方式, 也使美国战胜了当年工业最发达的欧洲, 成为世界第一大工业强国；时隔半个多世纪, 日本又以推行精益生产方式实现了赶超欧美的愿望, 一跃成为世界经济大国。精益生产方式自以《改变世界的机器》一书公诸于世以来, 在世界范围引起了巨大反响。在美、德等国应运而生一批精益企业研究中心, 开展大范围的研究、示范、推广等工作。

2 精益生产方式的定义

精益生产方式既是先进制造技术, 从管理的层面上看, 又是企业的组织管理

方法, 即企业生产要素的配置方式。

精益生产方式就是指以整体优化的观点, 以社会需求为依据, 以发挥人的因

素为根本, 有效配置和合理使用企业资源, 最大限度地为企业谋求利益的一种新

型生产方式。

精益生产方式的内涵

由日本人丰田英二和大野耐一创立的丰田生产方式的内涵主要集中在生产制

造领域, 精益生产方式的提出, 把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发, 协作配套、销售服务、财务管理等各个领域, 贯穿于企业生产经营的全过程, 使

其内涵更加全面和丰富。

精益生产方式的核心思想在于“消除浪费、强调精简组织机构”和“不断改善”。前者指的是组织管理到生产过程侧重分析“产品流”、“物资流”和“信

息流”, 及时暴露问题, 删繁就简, 杜绝流浪费, 从而使“价值流”连续流动起来。后者则强调充分发挥人的潜能, 力争精益求精, 追求尽善尽美。

精益思想的关键出发点是价值。精确的确定产品的价值是精益生产的重要前

提和根本保证。精益思想从一种自觉的尝试开始，通过与用户的对话，为具有特

定功能以特定价格提供的产品定义精确的价值。

价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管理任务时所

必须的一组特定活动。这三项任务是：在从概念设想，经细节设计与工程到投产

的全过程中的解决问题的任务；在从接受订单、制定详细进度到送货的全过程中

的信息管理的任务；在从原材料制成最终产品，送到用户手中的物质转化的任务。

价值流流动是精益生产中最精采的阶段，使保留下来的和创造价值的各个步

骤流动起来。而现在的多数管理者仍然认为，各种活动都应该按照类型分组，以

便能够有效运作也易于管理。精益的方法是要重新定义职能、部门和企业的作用，使他们能对创造价值做出积极的贡献，是要说明价值流上每一点员工的真正需要。因此，使价值流动起来才真正符合员工的利益。

精益生产的特征及解决问题的方案

精益生产的实质是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切

换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效。它是继大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生产方式影响巨大的一种

生产方式。

精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种尽量满足顾客的要求，而通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。这就是精益生产方式的核心。

精益生产方式与传统生产模式的区别主要表现为改变了品质控制手段；消灭（减少）各种缓冲区；增加职工的参与感和责任感；加强职工的培训与交流；仅在需要的地方采用自动化；精益的组织结构。

精益生产方式是一种理念，一种文化。实施精益生产既是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求7个零的终极目标。

精益生产方式的主要特征表现为：

1）品质——寻找、纠正和解决问题；

2）柔性——小批量、一个流；

3）投放市场时间——把开发时间减至最小；

4）产品多元化——加快产品周期、减少规模效益影响；

5）效率——提高生产率、减少浪费；

6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；

7）学习——不断改善、正和解决。

解决方案是零库存、高柔性和零缺陷。

1）零库存：一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。所以“零库存”就成为精益生产追求的主要目标之一。

2）高柔性：高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。精益生产者着眼于完美，目标是无不良品，排除一切不产生价值的工作（作业）。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工改善技能且不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的

过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工更富有挑战性的工作，允许他们更加迅速地对市场做出分析。为实现柔性和生产率的统一，精益生产必须在组织、劳动力及设备3方面表现出较高的柔性。

(a) 组织柔性：在精益生产方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动

态组织结构。

(b) 劳动力柔性：当市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式的劳动力是具有多种技能的多面手，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。

(c) 设备柔性：与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式中由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。

3）零缺陷：传统的生产管理很少提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可以接受的质量水平。而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因，在加工过程每一工序都要求达到最好水平，追求零缺陷。精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此，可以认为精益是一种减少浪费的哲学。精益生产方式的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系，这种关系包括：工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间及销售商和生产厂同甘共苦。当这一体制正常运转时，就会是体制中的每个成员都产生积极参与和促进不断改善的愿望。正是由于科学技术的发展和生产力的进步，才有可能在精益生产方式的生产关系下组织生产。因此，只有在大量生产方式的环境下，精益生产方式才有可能发挥作用。

精益生产的模式

精益生产方式之所以在世界范围引起了强烈反响, 其革命性就在于它将近20 年出现的先进技术、思想集成化, 系统化, 理论化。其模式主要由以下几个方面构成:

1) 全面质量管理

全面质量管理( TQM) 是实现精益生产方式的重要保证。质量是企业生存之本。好的质量不是检验出来的，而是制造出来的。TQM 强调全员参与和关心质量工作, 体现在质量发展、质量维护和质量改进等方面, 从而使企业生产出成本低, 用户满意的产品。

2) 准时化和自动化

准时化和自动化是支持精益生产方式的两大支柱。

准时化(JIT - Just in time) 指的是在必要的时候生产必要数量的必要产品。超量生产是万恶之源，看板(kanban) 是保证准时生产的工具。看板的生产指令, 取贷指令, 运输指令来控制和微调生产活动, 使生产储备趋向于“零”。这种现

场自律微调的“后补充”生产, 以多品种, 高质量、低成本, 零库存为目标, 很好地响应了市场需求。

动字带人字旁的自“动”化(autonomation) ,是指赋予机器人的智慧, 出现故障就立即停机, 防止了错误的继续传递。这种“防止失误装置”能够防止生产次品, 制止过量制造, 还能自动控制现场发生的异常情况。

3) 并行工程

并行工程(CE - Concurrent Engineering) 是精益生产方式的基础。这种方法要求产品开发人员从设计开始就考虑产品生命周期的全过程, 还包括质量、成本、进度和用户要求。CE 有两个特点: 一是开发各阶段的时间是并联式的, 开发周期大为缩短；二是信息交流及时,发现问题尽早解决, 产品开发的质量高。

4) 成组流水线

成组流水线是精益生产方式的集中体现。成组技术(GT) 已经成为生产现代化不可缺少的组成部分。当前流行的混流生产(MIX Flow) 就是CE、JIT、GT 的综合运用。利用GT的相似性特点, 组织相似的零件在生产线上加工, 就成了成组流水线。其特点是制造对象多样化, 但仍保持着大量生产的速度, 而生产线则由刚性变成了柔性。

5) 人的因素

精益生产方式把人作为最重要的生产要素, 而取代过去那种“机器中心论”。以前提出的“全盘自动化”和“无人化工厂”的思想已超于消失。在精益生产方式中, 人是这个体系的中心。以人这个具有最大柔性和最大潜力的因素为中心是先进制造技术发展的必然。

总的来看, TQM 强调精简机构, 优化管理, 赋予基层单位以高度自治权力；CE开展多功能多学科的协调小组, JIT 要求工人成为“多面手”, 强调集体协作, 注重“团队”精神的实现。在成组生产线, 这种基于合作的伙伴间的信任与协作, 提高了整体的灵活性和竞争力, 使生产朝着更好、更有效的方向发展

精益生产技术在汽车制造业中的应用

从90年代开始,中国的汽车制造业如一汽等也开始吸收日本及欧美汽车业的

精益生产的经验。而上海通用汽车作为中美最大的合作项目,更是精益生产实施的成功典范之一。从建厂之初,精益生产技术便在其采购、装配、物流、销售等各个环节广泛实施,从而确保了在短短几年内,便树立了其在中国汽车制造业的领先地位。

1 精益原则

精益生产的本质在于消除浪费,即一切消耗资源却不为客户创造价值的活动。

为此,需要从客户的角度定义什么是真正的价值,识别整个价值流,推动价值的流动并由客户的需求进行拉动,并持续不断地推进整个价值流的改善。

精益生产不是一个个孤立的实验,而是整个组织企业文化、员工素质和士气的提升,流程的优化和不断改进的过程。精益生产也不是一项孤立的技术,它是一个系统工程,它的成功实施,还往往需要整个供应链的价值流优化。它是一个长期作战的过程。如笔者于日本三电赤城事务所看到,从1990 年起就开始推进TPM活动,已多次获得日本TPM奖,它的口号仍是“TPM推进中”，持续不断地努力。

精益生产不能有急躁冒进的情绪。虽然可以在局部产品、局部项目上短期内就可以达到显著的效果,如缩短换模时间、提高生产率等,但是只有经过长期的努力并真正成为企业文化的有机组成部分,精益生产才能给企业带来长期的收益。精益生产技术的应用需要不但知其然,还要知其所以然。

如国内一大型冲压件厂在其来料剪切和冲压工序间导入了拉动系统,简化了其生产计划和调度工作。但实际上,只要按精益物流的原则,适当调整其生产布局,将剪切和冲压工序组织在同一个工作区,并实现冲压各工序间一物流的生产原则(而不是象现今很多冲压件厂那样,在各工序间滞留了大量的库存) ,就可以大幅度降低冲压在制品的库存,缩短制造周期,减少物料运输,提高响应速度和产品质量,从而达到更好的改善效果。改善的方案还要按SMART原则制定(具体、可测量、可达成、切合实际和有时间紧迫性)。

2 精益组织

精益生产的成功实施需要有组织上的保障。最高管理层的理解和支持是项目成功的关键,适当而充分的资源投入是项目成功的基础。精益生产的推进改变了规模生产方式下的供应链关系和组织、部门的定义,因此推进过程中往往需要打破部门、组织的界限。头脑风暴法等非常规方法的实施需要参与人员的思想解放,而不能囿于部门、级别的限制。

在精益生产推进的过程中,还需要有一个专职的专家来组织、帮助实施。在初期这个专家往往由外脑担任。但随着精益生产的不断推进和深化,需要由组织内部的人员来承担这个职责并实现常态、长期的推进和管理。

正确而合理的目标、远景和实施计划,以及定期的跟踪、解决,则是确保改善项目成功的前提。员工的广泛而积极的参与,则是精益生产持续开展的基础。精益生产的推进要求组织选择正确而合理的评估参数和方法。如国内一些企业片面追求设备利用率、人员利用率的最大化,而忽视了库存成本和库存风险。同时对一些精益生产项目实施作出相反的评价。如实行U 型工作区和一人多机后,可能导致设备利用率的下降。

精益生产的实施不能以员工下岗、待岗为代价。通过现场改善、生产线平衡等工作后,往往实现了生产线的减人化,这往往成为国内部分企业裁员的藉口,从

而造成企业内改善人员与其他员工之间的对立、不合作情绪,导致改善项目的夭折。而国外精益生产的先进经验则是,通过现场改善减下的人员,往往是原生产区域的优秀人员。他们成为新项目、新生产线的核心,或成为其它改善项目的生力军,在组织内部也有更大的发展机会。

3 精益现场

精益生产组织的现场是充分运用了5S 和目视管理技术的现场。

5S 和目视管理是企业推进精益生产的第一步。实施5S 的关键在于打破员工对工作范围、工作职责的定义,并切身体会到5S、目视管理的意义。5S 活动作为精益生产推进的前奏,可以帮助组织打破精益生产的神秘感,同时又能看到精益生产技术给企业迅速带来的效果。

而目视管理则通过将企业及现场的现状、操作要领、目标等以简洁、有效的方法实现目视化,从而使员工在最短的时间内作出了解、判断和响应。如上海通用生产线采用了暗灯(Andon) 系统和色标系统、地址系统等,生产现场的工作状态、质量状态等一目了然,支持人员也可以快速作出响应,保证了生产的有序、高效进行。

4 精益价值流

精益生产实施的结果是价值流的不断优化。而价值流图分析和管理(VSM)则是优化价值流的一个结构化的工具。通过对整个信息流、物流的分析,它可以帮助识别组织内、外的价值流,分清增值和不增值(浪费)的项目,识别企业内需要优先解决的问题。

通过绘制出目前、将来和理想状态的三种价值流图,可以将整个组织内价值流的优势、劣势和改进方向明确和目视化,并为整个组织所了解和认同。价值流图分析帮助组织确定哪些是急迫的改进项目,从而引导组织资源的合理分配,确保精益生产项目的有效实施。

5 精益布局

精益生产要求生产线布局不是以传统的按功能组织,如所有的冲压工序、焊接工序、油漆工序分门别类地布局。精益生产主张按产品和产品族进行分组,结合产量分析,确定是专线生产还是共线生产,以及确定选用的设备类型。而生产的布局和工作要素的分配,以及设备的选型,则要充分考虑顾客节拍时间(Takt Time) ,即顾客拉动产品的速度。

如上海通用一家空调控制器供应商将生产现场的布局将原沿输送带的流水线布局改成U型布局,并将工作要素重新分配,对操作工的工作通过平衡墙进行了分析、改进后,将生产线人员由原来的11人减少到5人,在线库存减少了30％,制造周期缩短了20％。

6 精益设备和工装

精益生产的全面实施离不开精益的设备。在设备设计时就要充分考虑到精益生产的需要。如设备选型不能求大、求新、求快。速度过快、产能过高的设备往往是库存浪费和过量生产浪费的源泉。

设备工装的切换(从生产一种产品到生产下一种产品) 的时间要最小化。日本汽车业制造厂从追求几分种内完成换模( Single Minute Exchange of Die) 到追求一键式(One Touch) 换模。而国内汽车制造业很多厂家仍然认为换模时间是正常、不可避免的,更不是一种浪费。设备和工装设计、制造过程中对换模时间的缩小更是很少考虑。对生产现场现有设备和现有的换模过程,则要不断进行改善和优化。如笔者在给上海通用的一家三角窗供应商组织的一次快速换模研讨会期间,通过分清换模过程中的各项工作要素,按最小化内部时间(必须停机的时间) 的原则和ECRS 方法(消除、组合、减少、重新安排) ,通过60 多项改进方案的实施,将别克车上饰条挤压线的换模时间从原来的6 - 8 小时,缩短到了仅用不到4 个小时,而投资不过几千元,却产生了巨大的效益。

7 精益物流

精益物流是精益生产成功实施的重要一环。为了优化物流和生产计划过程,目前国内汽车制造业很多厂家纷纷采用MRP和ERP系统。但很多厂家的MRP、ERP 的实施并未能给企业带来预计的收益。一方面是由于ERP的正确实施需要大量准确、详实的设备、物料、人员、产品等方面的数据作为保证;另一方面在许多情况下,企业的布局、生产、组织等还是沿袭了传统规模化生产时的状况,ERP 本身并不能产生根本的变化。事实上,在很多情况下,正确的布局改进和物流优化所取得的效果,远远超过ERP在一些企业的实施所带来的收益。

精益物流设计时,单件流是物流系统的目标。应首先考虑实现产品的连续流动,而不是本末倒置,先去考虑实施拉动系统。

精益物流还要求实现料箱化(Containerization) ,所有产品、在制品的包装都是标准化的、符合人机工程(方便操作工取、放零件,方便物料工装卸等) 。每一料箱内的产品数量都是固定的,一旦有短缺或多件,可以一目了然地发现。料箱大小的设计要考虑零件的大小、重量和使用等。原则上每一料箱内的产品数量不超过10％的日用量。

结束语

对于许多发展中国家来说, 精益生产方式是无需大量投资, 便可将先进制造技术迅速提高到世界级水平的一种手段。

随着社中国加入世界贸易组织后, 企业面临着更为严竣的挑战,引进与推广

精益生产方式无疑为企业的发展提供一条发展之路。目前, 我国经济发展已步入

最迅速, 实力增长最快的新阶段, 面对国有企业改革, 制定实施精益生产方式战略势不可待。我们相信: 通过研究推广精益生产方式, 学习它的精益思想, 必将使我国制造业在国际竞争中取得更大的成果, 这本身就具有现实意义和战略意义。

精益生产心得体会

搞好精益班组管理，为企业创造效益 ——精益学习心得体会我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。班组长是上级与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将直接影响班组管理的好坏。所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。作为公司最基层的管理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。一、沟通因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。通过各种班组技能竞赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班组当成自己的第二个家。二、支持在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和

命令在很多时候是不能够解决问题的。通过换位思考，征求意见等方法与班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。三、执行在获得班组大部分成员的支持后，对于对于厂里各项规章制度在自己带头遵守，严于律己、以身作则的条件下，执行力度就会自然而然的大大增强。我自己明白下一步应该怎么做。通过这次培训使我明白了班组长要明确自己在班组中的角色，对自己的定位要清楚，明白工作的主要职责，了解上级对自己的期望和班组员工对自己的期望。在工作中逐步实践，使班组在完成好工作任务的同时建立起更和谐的劳动关系，使全体班组成员认清发展形式，转变发展机遇，坚定发展信心。要能带领班组成员，设定一个共同明确的目标，朝着这个目标制定行动方向，有计划、有步骤的实施。四、坚持精益化是企业必须迈过的一道坎，也是持续改进企业班组管理水平的必由之路。精者，去粗也，不断提炼，精心筛选，从而找到解决问题的最佳方案;细者，入微也，究其根由，由粗及细，从而找到事物内在的联系和规律性。“益”是精益化的必然途径，“精”是精益化的自然结果。单纯看管理“精益”似乎是一个非常笼统的概念，怎么提升管理精益化，如何提升，提升什么，没有具体、明确的内容，但要是把它放到具体的业务

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义与大量生产式相比，日本所采用的精益生产式的优越性主要表现在以下几个面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产式下平均库存水平的1/4；精益生产式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心管

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值（增值）。精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产

精益生产培训心得体会

精益生产培训心得体会导读：本文精益生产培训心得体会，仅供参考，如果觉得很不错，欢迎点评和分享。精益生产培训心得体会（一）经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

精益生产方式的优越性及其意义

精益生产方式JIT 何为精益生产方式精益生产方式的优越性及其意义精益生产管理方法上的特点精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产的结构体系及主要项目精益生产的结构体系及主要项目精益生产支柱与终极目标精益生产与工业工程（IE）何为精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体

系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1.所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2.新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3.生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／ 10； 4.工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5.成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 6.产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。－－组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

精益生产管理心得体会

精益生产管理心得体会篇一：精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会精益生产>培训>心得体会（一）经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场

5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在

精益生产管理的意义

精益生产管理的意义精益生产管理竟然这么重要，那他到底有什么意义呢？一统教育为您解答！ 1.精益生产能够使得企业的市场缺陷大大的减少。减少市场缺陷的主要目的就是尽可能的提高消费者的满意度。如果企业只是单纯的考虑到眼前的利益，忽略了顾客的满意度，那么企业就不可能获得长久的发展。精益生产创始公司丰田就是用行动来实践的，虽然该公司的商品供不应求，但是丰田从不盲目的扩大生产规模，一直都保持着务实的作风，从而赢得了顾客的尊重，这也给丰田公司打来了丰厚的利润。通过数据我们可以看到，丰田公司每年的利润增长率几乎是销售增长率的几倍。[9] 2.精益生产能够大大的降低生产的浪费。精益生产的思想就是把～切不增加产值的行为都看作是浪费的行为。在我国当前大型设备制造企业中，常常会发现以下几种浪费的行为：过分加工、库存严重、不良修理、制造过多、管理浪费等。如果制造企业要想实现精益生产理念，就必须致力于消除任何形式的浪费行为，只有这样才能够符合精益管理的原则。 3.精益生产能够使得企业的生产效率提高60%。什么样的生产管理流程就会有什么样的绩效。对于大型设备制造企业来说，改变企业

的生产流程的注意目标就是为了提高总体的效益，而不是提高企业局部的效益，为了提高企业的整体效益，牺牲局部的利益是可以采纳的。 4.精益生产能够是的生产时间减少90%。采用精益生产管理模式的企业能够将生产流程中的无效时间尽可能的缩短，从而能够快速的适应顾客的需要，降低库存。我们需要特别注意的是，精益生产的主要目的是为了能够降低生产成本以及更好的解决在企业生产过程中所出现的问题。如果想要出现低库存的格局，那么就需要有稳定可靠的品质以及高效的生产流程来保障。很多采用精益生产的企业都一味的认为精益生产的内涵就是零库存，而忽视了改变落后生产流程，提高商品质量。结果可想而知，这些企业的生产成本并没有降低，反而还急剧的

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产的核心、原则、优势及目标

精益生产的核心、原则、优势及目标 1、精益生产的核心 ①追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统。为此，开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的缓冲剂。但精益生产则认为库存是企业的祸害，既提高了企业经营成本又掩盖了企业存在的问题。 ②快速应对市场的变化为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。 ③企业内外环境和谐统一精益生产方式成功的关键，是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。 ④以人本为本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，充分尊重员工，更加重视培训，同事强调共同协作。 2、精益生产管理原则 ①消除浪费企业中普遍存在的浪费为：过量生产；等待时间；运输；库存；过程（工序）；动作；产品缺陷以及忽视员工创造力等。 ②关注流程，提高总体效益管理大师戴明说：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。”什么样的流程就产生什么样的绩效，改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 ③建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 ④降低库存。降低库存是精益生产中的一个手段，低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不是先去改

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。

精益运营心得体会

精益运营心得体会篇一：《精益生产》学习心得《精益生产》学习心得通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入，也让我认识到作为通信制造企业，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必须着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进管理理念，也是一个永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消除企业一切无效的劳动和浪费，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，也即是华为所推行的HPS。也是一个永无止境的精益求精的过程精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率

上的有效控制是做好多样化的基础。二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。三、少人化、自动化 “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。四、柔性生产 “柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技

对于精益生产的一些认识

我对于精益生产的一些认识摘要：精益生产源于二十世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT—Just In Time）、全面生产维护（TPM—Total Productive Maintenance）、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。依次说明了精益生产的历史，核心，实质和特点特征，再说明了七大浪费的内容，从实际调查结果说明了精益生产的效果。最后阐述了一些我的看法。关键字：精益生产，七大浪费，生产管理正文：这次实习是由老师来演讲给我们讲座的形式进行的，他上来先给我们播放了一个关于用不同方法做面包吐司的经过，以这个视频为我们生动的讲解了生产流程中的“七大浪费”，然后再以此展开，为我们说明了价值流等概念。这些都是精益生产中的重要思想，因此，

我查找了关于精益生产的资料一、精益生产的历史 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。二、精益生产的核心与实质精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎一、精益生产的起源精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化三、精益生产要领的应用精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。二、从求医进程看医院办理四、杜绝浪费消除成本（一）精益生产的思想基础：消除浪费浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。区分增值活动与非增值活动增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求；浪费：目前是不能取消的动作叫浪费增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。五、杜绝浪费消除成本（二）七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，

多余动作浪费，等候时间浪费去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进，六、杜绝浪费消除成本（三）去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。七、杜绝浪费消除成本（四）去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间，员工创造力浪费八、精益生产十大工具（一）精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。九、精益生产十大工具（二）目视化管理问题解决-----现场、现物、现实十、精益生产十大工具（三）全员生产维护（TPM）十一、精益生产十大工具（四）标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气防错看板快速换模价值流图析十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行）精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

精益生产管理方式相比大批量生产有哪些优势

精益生产管理方式相比大批量生产有哪些优势大批量生产商采用熟练的专业人员来设计产品，然后用不熟练或半熟练的工人在贵重且用途单一的设备上工作。这些设备大批量地炮制出标准产品。由于这些机器的成本非常高，并且抗中断能力差，大批量生产商加入了许多缓冲元素--额外的供应、额外的员工和额外的空间来确保生产顺利进行。由于生产新的产品会需要更多投入，因此大批量生产商尽可能久地保留标准的设计。结果，消费者得到了更便宜的商品，但付出的代价是品种选择相对较少，并且大多数工作人员会觉得工作单调、士气低迷。与之相比，精益生产者将手工艺生产和大批量生产的优点相结合的同时，避免了前者的高成本和后者的僵化。为此目的，精益生产商在公司各个层级雇用拥有多种技能的人员，使用高度灵活的自动化设备，生产大量的多样化产品。精益生产之所以叫“精益”（Lean），因为它与大批量生产相比需要的所有投入都要“精”：工厂人员只需一半，生产空间只需一半，工具设备投资只需一半，开发新产品的设计工时和设计周期都只需一半。除此之外，它要求现场只保留远远少于一半的所需库存。结果，质量不良品减少了，生产产品的品种也越来越丰富。大批量生产与精益生产相比的最显著区别可能是它们的终极目标： ①大批量生产商为自己设立了有限的目标比如“差不多好就行”，这意味着允许存在一定数量的不良品、接受一定水平的库存以及种类不多的标准化产品。如果想要做得更好，他们会争辩，说成本将会超预算或者超出现有人员的能力范围。 ②精益生产商明确他们追求完美的目标持续降低成本、零缺陷以及越来越丰富的品种。当然，目前还没有一个精益生产商能够达成这种目标，可能未来也没有一个能达到，但这种永无止境地追求尽善尽美终会带来意外的转变。

心得体会精益生产变革管理培训心得体会

精益生产变革管理培训心得体会 8月7日我有幸和同事一起参加了一场精益生产培训，受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以岛屿式生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一;更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了;通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结;其二，对当天的工作任务进行安排;其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然

而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的;班组长每天早会的七大任务：安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全，生产任务：是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等; 生产质量：大家都知道产品质量是企业立足于市场不败之地的根本，产品有好的品质，客户才会对自己生产的产品有好的评价，客户的满意度就是市场对自己产品的需求量;因此，通过早会向大家宣导，让大家了解产品质量的重要性和必要性; 成本：现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来?相同的材料，相同的人员成本等;你用什么去同其它同行竞争成本控制，如果我们每天宣导员工注意节约成本，合理利用每一份资源，成本自然就会降低，从而在激励的竞争亦会取得理想的效果，养成节约的习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在xx年操作一台机器，当时整台设备需要42人去操作完成，但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成;而此事多年后的xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完

精益生产给企业带来的十大好处

精益生产给企业带来的十大好处新益为5S咨询专家概述：目前在很多的企业当中都存在一个普遍的现象，企业在生产过程中很容易造成生产过剩的情况出现。而作为企业管理者对于这些现象却没有很好的办法去解决这一问题。对于这样的企业就应该导入精益生产管理，精益生产能够有效的降低库存，减少生产浪费。精益生产能够为企业带来的益处不仅于此精益生产给企业带来的十大好处好处一、削减库存降低库存作为精益生产推行中的一个手段，其目的是为了从根本上帮助企业解决问题降低成本，企业中想要达到低库存就需要高效的流程作为支撑，以及稳定可靠地产品质量来作为其保证。而很多企业在实施精益生产中认为精益生产就是零库存，对流程以及产品的品质不管不顾。只是一味的追求降低库存，所以其结果也可想而知，成本不仅没有得到降低而且还急剧上升，于是这些企业就从他们的经验中得出我们的企业或者行业不适合推行精益生产。这样的误解我们应该极力去避免。好处二、优化流程，提高总体效益可以这样说，有什么样的企业流程就能够产生出什么样的生产绩效。企业在改进流程的过程中要注意其目标是为了提高企业的总体效益。一个企业，如果流程管理好了，其整体效益也会有一个不错的提升。

好处三、建立一个流，快速响应建立一个流，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速响应顾客的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。好处四、消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费包括：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，企业才能快速发展。好处五、全过程的高质量，一次合格质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内化于设计、流程和制造之中，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只是一句空话。好处六、基于顾客需求的拉动式生产在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。好处七、标准化管理标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，

精益生产培训心得体会【深刻版10篇】6

《精益生产》学习心得参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。精益生产有以下特点：一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。三、少人化、自动化 “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。四、柔性生产 “柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。生产中的浪费包括：1、制造过多过早的浪费；2、库存的浪费；3、搬运的浪费；4、等待的浪费；5、制造不良品的浪费；6、加工作业的浪费；7、动作的浪费。高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此，人员技能培训、TPM(全面设备管理)、SCM（供应链管理）、SOP(标准作业指导书)、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此： 1.应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。 2.应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。

先进制造技术中的精益生产

精益生产心得体会

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精益生产管理的十大改善工具

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精益生产方式的优越性及其意义

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