半金属刹车片模压模设计和制造毕业设计
级进冲压模毕业设计
冲压模毕业设计摘要冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法；而弯曲是将板料、棒料、管材和型材弯曲成一定角度和形状的冲压成形工序。
本文主要研究工作有：利用金属零件特征之间的关系建立级进模排样设计模型，引入冲压排样设计原则，进一步将钢制的零件的形状特征应用与模具设计中，建立模具模型进行模具工艺设计和结构设计，从而确定总体的模具形式。
即先通过级进模进行落料、冲孔和一次弯曲成形，再经过单工序弯曲模进行二次弯曲成形即可。
模具设计制造后，可能在制造和生产调试过程中表现出设计的不足和错误，通过总结、概括这些问题，可以进行修正工艺设计和模具结构设计，或增加新的工艺规则，为以后的模具设计提供宝贵的经验。
基于以上的设计工作，可以建立一套可行的、适合于小型金属零件的冲压级进模的设计方法，并在实际生产中应用。
关键词：级进，弯曲，成形，连续Board dies graduate designABSTRACTStamping mold in stamping equipment (mainly press) to put pressure on the material, to produce a separation or plastic deformation,to obtain the required parts of a pressure processing methods; Curved sheet, bar, tube and profiles bending at an angle and shape of metal forming processes.In this paper, research work:The relationship between the characteristics of metal parts to create a progressive die layout dwesign model, theintroduction of stamping nesting design principles, further shape characteristics of the steel parts used in mold design, create a mold model mold process design and structural design, to determine the overall form of the mold. That is, first through the progressive die punching and a Bending, Forming to the second bend after the bending modulus of a single process. Mold into after manufacture, Performance in the manufacturing and production process of debugging a design deficiencies and errors, By summing up, to summarize these issues, Amendment process design and mold structure design, Or increase the new rules of the process, Provide valuable experience for future mold design.Based on the above design, you can create a viable and suitable for the level of small metal parts stamping progressive die design method and application in the actual production.KEY WORDS: Progressive，Bending，Manufacture前言冲压工艺在工业生产中的应用十分广泛，而冲压模具是实现冲压工艺必不可少的装备。
毕业设计-汽车制动器设计【范本模板】
齐齐哈尔工程学院毕业设计（论文)汽车制动器设计汽车制动器设计摘要制动器是制动系统的重要组成部分，本论文主要介绍了制动器设计.从盘式和鼓式制动器的结构与性能对比入手，考虑到盘式制动器制动效能更好，且尺寸和质量都相对较小，散热性能好，且所设计商务车的发动机转矩和功率较大，车速较高，整体性能较好，属于中高档车,故本设计前后轮均选用了浮盘式制动器。
基本结构选定后本论文对制动器展开了以下设计。
第一制动系的参数：包括制动力分配系数、同步附着系数、制动强度、附着系数利用率以及最大制动力矩等参数的选择计算；第二制动器及其零部件:制动盘、制动钳体、摩擦衬块等制动器零部件的尺寸计算与材料选择;第三驻车制动：本设计选用了后轮驻车制动，在后轮盘式制动器上加装了驻车制动的机械结构;第四制动驱动机构：制动轮缸、制动主缸、以及踏板行程的设计计算。
关键词：制动器，盘式制动器,机械结构,制动力AbstractBrakes are an important part of the braking system, this paper i n t r o d u c e s t h e b r a k e d e s i g n。
S t a r t i n g f r o m t h e s t r u c t u r e a n d performance comparison disc and drum brakes, disc brakes braking efficiency taking into account the better，and the size and quality are r e l a t i v e l y s m a l l,g o o d t h e r m a l p e r f o r m a n c e,a n d t h e d e s i g n o f commercial vehicle engine torque and power than the large，higher speed, better overall performance，are in high—end cars，so the desi gn front and rear wheels are m ade of a fl oati ng dis c brakes.The basic structure of the present paper is selected after the brake started following design. Parameters of the first brake s ystem include: b r a k i n g f o r c e d i s t r i b u t i o n c o e ff i c i e n t,s yn c h r o n i z a t i o n a d h e s i o n coefficient，brake strength，adhesion coefficient utilization，and selecting the maximum braking torque para meters of computation; the second brake parts and components: brake disc s ystem sizing and material selection caliper body，the friction pads and other brake parts; thirdly Parking brake：This design uses a rear parking brake，rear disc brakes installed on the parking brake mechanical structure; fourth brake drive mechanism：brake wheel cylinders，brake master cylinder, a n d t h e p e d a l s t r o k e d e s i g n c a l c u l a t i o n s.Keywords：brakes, disc brakes，mechanical structure, the braking f o r c e目录摘要 (I)Abstract (II)前言 (1)第1章盘式制动器概述 (7)1.1 盘式制动器结构形式简介 (7)1。
毕业设计论文—汽车制动系统的设计
毕业设计论文—汽车制动系统的设计汽车制动系统的设计是一项关键的工程，它直接影响到汽车的安全性能。
本文旨在探讨汽车制动系统的设计原理、组成部分以及优化方法，以满足日益增长的汽车市场需求。
首先，汽车制动系统的设计原理基于转动部件的摩擦力和力矩平衡。
当驾驶员踩下制动踏板时，制动助力器将压力传递给制动主缸。
主缸生成高压液体，通过制动液管传输到车轮上的制动器。
与轮轴相连的制动器则通过摩擦力将车轮减速或停止。
一个典型的汽车制动系统由几个主要部分组成：制动踏板、制动助力器、主缸、制动液管、制动器和制动片。
制动踏板是驾驶员踩下的控制装置，通过运动传感器将信号传递给制动助力器。
制动助力器增加制动力，减少驾驶员踩踏的力量。
主缸是一个液压装置，将驾驶员施加的力量转化为液压压力，并将其传输到制动器上。
制动液管连接主缸和制动器，将液体压力传递给制动器。
制动器包括制动片和制动盘（或制动鼓），分别与车轮相连。
当制动片与制动盘（或鼓）接触时，摩擦力将车轮减速或停止。
为了提高汽车制动系统的性能，需要进行优化设计。
首先，制动系统的制动力和灵敏度需满足不同驾驶条件下的要求。
制动力是制动器产生的摩擦力，可以通过调整制动片和盘（或鼓）之间的接触面积、制动片的材料以及压力比例装置来实现。
灵敏度是指制动器对驾驶员踩踏力的响应程度，可以通过调整制动助力器的机械结构和材料来实现。
其次，制动系统的耐久性和可靠性也是关键要素。
车辆在长时间行驶中，制动系统需要承受较大的磨损和高温。
因此，制动片的材料和设计应具有良好的耐磨和耐高温性能。
此外，制动液管和连接件应具有高强度和密封性，以防止液压泄漏和系统失效。
最后，制动系统的安全性是设计的重要目标。
为了提高系统的安全性，制动系统应具有防抱死制动系统（ABS）和电子制动力分配系统（EBD）。
ABS系统能够避免车轮因制动过度而导致车辆失控，而EBD系统能够根据不同车轮的情况分配适当的制动力，以实现最佳制动性能。
汽车制动系统设计毕业论文【范本模板】
XXXXXXXX大学XXX学院毕业论文汽车制动系统设计专业：汽车检测与维修班级：汽车XXX班学号: XXXXXXXXXX 姓名: 张三指导教师:李四二0一五年十一月摘要汽车制动（俗称刹车）,是汽车的主动安全系统，它从诞生至发展与汽车从诞生至发展是完全同步的.没有哪种汽车不是以良好的制动性能为保证来发展它优良的行驶性能.良好的制动性能是车辆安全行驶的重要保证。
因为制动性能下降或失效而引发严重的交通事故，已成为突发性交通事故的主要原因之一.因而在汽车检测与维修中，制动系统的检测与维修显得尤其重要，我国公安部、交通运输部规定对汽车制动实行定期的强制检测与维护。
本毕业论文题目是汽车制动系统常见故障的诊断与分析，共分八章.主要从制动器与传动装置这两方面介绍了汽车制动系统常见的故障及诊断与分析，又在此基础上系统的介绍了ABS制动防抱死系统的常见故障以及汽车故障诊断的一些基本步骤和方法。
由构造、工作原理、类型到故障的诊断与分析，一步步深入，具体而又形象.本论文是在指导老师的指导下完成的，感谢指导老师给予的鼓励和帮助。
通过本毕业论文,我对过去所学的知识又进一步的巩固和掌握,对汽车制动系统故障的诊断与分析又有了深入的了解,而且做到了理论与实践的相结合。
关键词汽车制动;故障；诊断；分析ABSTRACTAutomobile brake (known as the brake)，is the active safety system，car since its creation to development and bus from birth to development is completely in sync。
No other car is not good for guarantee the brake to develop it good driving performance。
Good braking performance is the important guarantee of safe driving vehicles。
冲压模具级进模毕业设计
冲压模具级进模毕业设计冲压模具级进模是一种用于压力成形加工的模具，它能够在一次循环中完成多个工序，提高生产效率和产品质量。
本次毕业设计旨在设计一套适用于冲压模具级进模的工艺和设备，以满足工业生产的需求。
以下是本次毕业设计的具体内容和步骤。
1.需求分析首先，需要对冲压模具级进模的应用场景和要求进行需求分析。
了解冲压模具级进模的工作原理、具体应用领域以及对模具设计和设备要求等方面的信息，从而为后续设计工作提供方向和参考。
2.工艺设计根据需求分析的结果，进行工艺设计。
包括将原始材料加工成所需产品的具体步骤、工序和操作流程等。
在设计过程中，需要考虑模具的装夹方式、进模方式和工装设计等相关问题，确保工艺设计的合理性和可行性。
3.模具设计在完成工艺设计后，进行模具的设计工作。
模具设计主要包括模具结构设计和零件设计两个方面。
模具结构设计需要考虑模具的切削和定位原理，选用适当的材料和成型工艺，确保模具具备足够的强度和刚度。
零件设计需要根据产品尺寸和形状要求进行模具零件的设计，包括上模、下模、导向装置和顶杆等。
4.设备选型和设计在模具设计的基础上，进行设备选型和设计。
设备选型需要考虑工艺要求、生产能力和设备性能等方面的因素，选择适合的设备类型和规格。
设备设计包括设备整体结构设计和相关零部件设计，确保设备功能完善、操作方便和安全可靠。
5.制造和组装将模具和设备的设计图纸转化为实际产品。
制造过程包括原材料的采购、加工和热处理等工序，确保模具和设备的质量和性能。
组装过程则将各个零部件进行装配，确保模具和设备的完整性和一体性。
6.调试和测试对制造完成的模具和设备进行调试和测试。
通过调整参数、检查设备运行情况和模具质量等方面的测试，确保模具和设备的正常工作和满足产品质量要求。
7.结果分析和总结根据调试和测试的结果，对设计和制造过程进行分析和总结。
评估设计和制造的准确性和合理性，发现问题并提出改进措施，为实际生产提供参考。
通过以上步骤的设计和实施，能够完成一套适用于冲压模具级进模的工艺和设备。
毕业设计-汽车制动器设计[管理资料]
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毕业设计-汽车制动器设计汽车制动器设计前言汽车的设计与生产涉及到许多领域，其独有的安全性、经济性、舒适性等众多指标，也对设计提出了更高的要求。
汽车制动系统是汽车行驶的一个重要主动安全系统，其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响。
随着汽车的形式速度和路面情况复杂程度的提高，。
其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响目前广泛使用的是摩擦式制动器，摩擦式制动器就其摩擦副的结构形式可分成鼓式、盘式和带式三种。
D制动盘直径D应尽可能取大些，这时制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。
受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70％一79％。
总质量大于2t的汽车应取上限。
二、制动盘厚度h制动盘厚度对制动盘质量和工作时的温升有影响。
为使质量小些，制动盘厚度不宜取得很大；为了降低温度，制动盘厚度又不宜取得过小。
制动盘可以做成实心的，或者为了散热通风的需要在制动盘中间铸出通风孔道。
一般实心制动盘厚度可取为10―20，通风式制动盘厚度取为20～50，采用较多的是20―30。
在高速运动下紧急制动, 制动盘会形成热变形, 产生颤抖。
为提高制动盘摩擦面的散热性能, 大多把制动盘做成中间空洞的通风式制动盘, 这样可使制动盘温度降低20 %～30 %。
三、制动盘的安装制动盘安装在轮毂上, 与车轮形成整体旋转。
制动盘是旋转部件, 与摩擦衬块之间只有微小的间隙。
从制动盘中心到摩擦衬块磨合中心称为制动盘有效半径。
根据杠杆原理,如摩擦力相同,则制动盘的有效半径越大, 制动力就越大。
四、制动盘的维修制动盘都是标准设计，以使在制动盘使用期限内保持制动表面各项指标的允差，这些指标是平行度、平面度以及横向摆差。
保持关于制动表面形状的精度的允差，有助于尽量减少制动粗暴及踏板脉动。
制动盘表面粗糙度必须保持在60μm特定范围内，或者更小些。
需要控制制动表面粗糙度，尽量减少踏板费力、过大的制动衰退、反常性能的问题。
冲压模具毕业设计范文
冲压模具设计实例：选择合适的冲 压模具设计实例
模拟结果：观察模拟结果，分析模 具工作过程
添加标题
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模拟过程：使用计算机辅助设计软 件进行模拟
优化设计：根据模拟结果对冲压模 具设计进行优化
冲压模具设计优化
优化目标：提高模 具寿命、降低成本、 提高生产效率
材料类型： 钢、铝、 铜、塑料 等
材料性能： 强度、硬 度、耐磨 性、耐腐 蚀性等
材料成本： 经济性、 可回收性 等
模具寿命： 耐用性、 维护成本 等
加工工艺： 铸造、锻 造、热处 理等
环保要求： 无毒、无 污染等
模具尺寸：根据冲压件的尺 寸和精度要求确定模具尺寸
模具材料：选择合适的模具 材料，如钢、铝、铜等
冲压模具毕业设计范 文
汇报人：
目录
冲压模具设计概述
冲压模具设计基础
冲压模具设计实例
冲压模具设计优化
冲压模具设计规范 与标准
冲压模具设计展望
冲压模具设计概述
冲压模具：用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状的模具 定义：冲压模具是一种特殊的成型工具，用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状 作用：冲压模具可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量 应用领域：广泛应用于汽车、家电、电子、机械、航空航天等领域
模具类型：根据冲压工艺选 择合适的模具类型
模具精度：根据冲压件的精 度要求确定模具精度
模具寿命：根据冲压件的生产 数量和生产周期确定模具寿命
模具维护：定期对模具进行维 护和保养，保证模具的正常使
用
冲压模具设计实例
零件名称： 冲压模具
毕业设计方案汽车制动系统设计方案和建模
题目：汽车制动系统设计和建模目录摘要 11绪论 21.1汽车制动系统的发展与运用21.2研究制动系统的意义 32 制动器的建模42.1pro／ ENGINEER 软件的主要功能42.2Pro/ENGINEER 参数化设计的原理42.3参数化设计的基本步骤52.4基于 Pro／ ENGINEE 的制动器建模 63 盘式制动器设计计算 113.1计算原始数据和技术参数113.2参数选择以及数据计算113.2.1盘式制动器主要参数确定113.2.2摩擦块摩擦均匀性验证123.2.3紧急制动时前后轮法向反力及附着力矩123.2.4同步附着系数确定143.2.5制动器效率 143.2.6制动力矩及制动盘的压力144 领从蹄式制动器设计 164.1鼓式制动器的主要参数确定164.1.1制动鼓内径 D164.1.2制动蹄摩擦衬片的包角及宽度174.1.3摩擦衬片起始角194.1.4张开力的作用线至制动器中心的距离194.1.5制动蹄支销中心的坐标位置 a 与 c194.2驻车能力计算 194.3压力沿衬片长度方向的分布规律214.4制动蹄片上的制动力矩234.5摩擦衬片磨损特性计算264.6制动因数的计算 284.7制动轮缸 305 制动主缸直径的确定326 制动管路的布置33结论 35致谢 36参考文献37汽车制动系统设计和建模摘要：随着高速公路的快速发展和车流密度的日益增大，交通事故也不断增加。
据有关资料介绍，在由于车辆本身的问题而造成的交通事故中，制动系统故障引起的事故为总数的45%。
可见，制动系统是保证行车安全的极为重要的一个系统。
此外，制动系统的好坏还直接影响车辆的平均车速和车辆的运输效率，也就是保证运输经济效益的重要因素。
制动系既可以使行驶中的汽车减速，又可保证停车后的汽车能驻留原地不动。
由此可见，汽车制动系对于汽车行驶的安全性，停车的可靠性和运输经济效益起着重要的保证作用。
当今，随着高速公路网的不断扩展、汽车车速的提高以及车流密度的增大，对汽车制动系的工作可靠性要求显得日益重要。
冲压模具毕业设计
冲压模具毕业设计冲压模具是一种用于制作金属零件的专用工具，主要用于冲压压制、冲裁、弯曲、拉伸、拉簧等加工过程。
模具行业是制造业的重要组成部分，具有广泛的应用范围和市场需求。
本文将介绍一个基于冲压模具的毕业设计项目。
本设计项目的目标是设计一套用于生产汽车车门内板的冲压模具。
汽车车门是车身的重要组成部分，决定了车身的整体结构和安全性能。
车门内板是车门的一部分，通常用于配备电动窗、音响系统等部件。
基于汽车市场对内饰配置的不断升级和改进的市场需求，该设计项目旨在开发一套优质的车门内板冲压模具，以满足市场的需求。
在项目的初期，需要进行对市场需求的调研和分析，了解目前市场上的车门内板冲压模具的发展趋势和技术水平。
同时，对现有的车门内板进行分析，了解其结构和制造工艺，为模具的设计提供参考。
在模具的设计过程中，首先需要根据车门内板的形状和尺寸，确定模具的结构和构件。
然后，根据车门内板的加工工艺要求，确定合适的冲压流程和加工工艺，以确保冲压过程的稳定性和质量。
在模具的具体设计中，需要包括上模座、下模座、顶针、剪切板等组成部分，并对每个部件进行详细的设计和计算。
在设计完成后，需要进行模具的制造和试模实验。
通过试模实验，可以验证设计的合理性和可行性。
同时，也可以通过试模实验，优化模具的结构和加工工艺，提高模具的质量和效率。
最后，需要对设计项目进行总结和评价。
根据试模实验的结果和市场的反馈，评估设计项目的成果和效果，并提出改进的建议。
通过这个冲压模具的毕业设计项目，可以对学生的设计能力和综合素质进行全面的考核。
同时，也可以为学生提供一个实际项目的锻炼机会，培养其工程实践能力和创新能力。
同时，该设计项目的完成还可以为汽车车门内板的生产和市场提供一套优质的冲压模具，满足市场的需求，推动模具行业的发展。
冲压模毕业设计
冲压模毕业设计冲压模毕业设计冲压模是机械制造中的重要工艺，广泛应用于汽车制造、电子设备、家电等领域。
作为冲压模的毕业设计，既要注重理论研究，又要注重实际应用。
本文将从冲压模的设计原理、材料选择、工艺优化等方面展开论述，旨在为冲压模的毕业设计提供一些思路和参考。
一、冲压模的设计原理冲压模的设计原理主要涉及材料力学、热力学、流体力学等多个学科的知识。
首先，冲压模的设计需要根据零件的形状和尺寸确定模具的结构。
在模具设计过程中，需要考虑零件的材料性质、变形规律以及模具的强度和刚度等因素。
其次，冲压模的设计还需要考虑材料的变形和流动规律，以确保零件能够顺利成形。
此外，冲压模的设计还需要考虑冲压工艺的要求，如冲床的选型、冲床参数的设定等。
二、材料选择与工艺优化在冲压模的毕业设计中，材料选择和工艺优化是非常重要的环节。
首先，材料选择需要考虑模具的使用寿命和成本等因素。
常用的冲压模材料有工具钢、硬质合金等。
对于一些高要求的冲压模，还可以采用先进的表面处理技术，如氮化、渗碳等，以提高模具的硬度和耐磨性。
其次，工艺优化是指通过改进冲压工艺，提高零件的成形质量和生产效率。
例如，可以通过优化冲压工艺参数，如冲床的冲击速度、冲床的冲压次数等，来减少零件的变形和缺陷。
此外，还可以通过改变模具的结构和形状，优化冲压过程中的应力分布，提高零件的成形性能。
三、冲压模的模拟与仿真随着计算机技术的发展，冲压模的模拟与仿真在冲压工艺中的应用越来越广泛。
模拟与仿真可以帮助设计师更好地理解冲压过程中的物理现象，并对模具的结构和工艺参数进行优化。
通过模拟与仿真，可以预测零件的变形、应力分布和缺陷情况，从而指导实际冲压过程中的操作。
此外，模拟与仿真还可以减少试模次数，降低成本，提高冲压模的设计效率。
四、冲压模的创新与发展冲压模的创新与发展是冲压模毕业设计的重要内容。
随着科技的进步和工业的发展，冲压模的要求也越来越高。
例如，随着汽车工业的快速发展，对冲压模的精度和效率提出了更高的要求。
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毕业设计（论文） 题 目 半金属刹车片模压模设计和制造 摘 要 本课题主要是对半金属刹车片的模压模具设计的研发过程，对塑件结构进行了工艺分析,并利用UG软件完成模具三维造型及二维工程图的设计。通过对半金属刹车片的工艺优化及模具设计的流程、工艺重要参数选择及优化，确定合理的模压工艺方案，并对其工序进行相关的工艺尺寸计算，然后根据压缩模的设计规范，设计出了合理的模具结构。
关键词：模压；刹车片； 压制模；UG ABSTRACT This topic is mainly to semi-metallic brake pads molded mold design and development process, and completes the three-dimensional modeling and 2D drawing designing in UG.. By semi-metallic brake pads process and optimization of mold design process, technology selection and optimization of key parameters, determined a reasonable solution molding process , Calculated the process size which is related to the relevant processes .Then according to the design specification of compression die designed the reasonable mold structure.
Keywords: molded; brake pads; press die; UG 目 录 第1章 概论 ···························································································· １ 1.1 课题来源、目的和意义 ······································································ １ 1.2 国内外模具技术发展现状与趋势 ·························································· １ 1.2.1 国内外模具的发展现状 ································································· １ 1.2.2 国内外模具的发展趋势 ································································· ２ 1.3 本课题的内容和具体要求 ··································································· ３ 1.3.1 本课题的内容 ············································································· ３ 1.3.2 对压制成型工艺的特点与要求 ······················································· ３ 1.3.3 刹车片的分类 ············································································· ３ 1.3.4 本课题的主要任务与要求 ······························································ ４ 1.4 压制成型工艺过程 ············································································ ５ 第2章 制件结构分析及工艺方案 ··································································· 6 2.1 制件结构工艺分析 ············································································· 6 2.2 制件工艺方案的确定 ·········································································· 8 2.2.1 主要设计内容 ············································································· 8 2.2.2 工艺设计方案 ············································································· 8 2.2.3 工艺方案的选择 ·········································································· 9 第3章 工艺计算及主要工艺参数的确定 ························································· 11 3.1 加料腔尺寸计算 ·············································································· 11 3.2 压制成型压力的计算 ········································································ 12 3.3 开模力的计算 ················································································· 12 3.4 脱模力的计算 ················································································· 13 3.5 压力机的选择 ················································································· 13 3.6 压力机的校核 ················································································· 14 3.7 压力中心的确定 ·············································································· 14 3.8 预压和压制行程计算 ········································································ 15 3.9 塑料件在模具内加压方向的选择 ························································· 15 3.10 压缩成型温度 ················································································ 15 3.11 压缩成型时间 ················································································ 16 第4章 压缩模总体结构设计 ······································································· 16 4.1 压缩模主体结构设计 ········································································ 16 4.2 预压模的结构设计 ··········································································· 17 4.2.1 压膜的型腔配合形式 ·································································· 17 4.2.2 确定成型零件的结构形式与尺寸计算 ············································· 17 4.2.3 加料室高度尺寸计算 ·································································· 19 4.2.4 承压面的结构形式 ····································································· 21 4.2.5 导向机构的设计 ········································································ 22 4.2.6 凸模的尺寸校核 ········································································ 22 4.3 压制模的结构设计 ··········································································· 23 4.3.1 成型零件的结构形式 ·································································· 24 4.3.2 承压块的设计 ··········································································· 25 第5章 模具的工作过程 ·············································································· 25 5.1 预压模模具的结构 ··········································································· 25 5.2 预压模的工作过程 ··········································································· 26 5.3 压制模模具的结构 ··········································································· 26 5.4 压制模的工作过程 ··········································································· 27 第6章 总结 ····························································································· 28 结束语 ····································································································· 29 致 谢 ····································································································· 30 参考文献 ···································································································· 1