镁合金的制作工艺
镁合金的冲压成形工艺
镁合金的冲压成形工艺近年来镁合金发展速度很快，每年都以20%~30%的速度增长。
镁合金广泛用于汽车、摩托车、自行车等一些交通工具领域内，采用最多的加工方法是模具冲压成形。
冲压生产相比其它成形加工方法来说，具有生产率高，操作简单，零件表面光洁，尺寸精度高，强度和刚度大等优点。
因此，特别适合于车辆的内外壳板、承载零件、散热片、挡泥板等之类零件。
它的冲压性能和成形方法有别于钢板和铝板的成型工艺。
要扩大镁合金的应用范围，研究镁合金板材冲压技术具有重要义。
镁合金的冲压成形冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
镁铝镁合金铸造
镁铝镁合金铸造镁铝镁合金铸造是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
本文将详细介绍镁铝镁合金铸造的工艺流程、特点以及应用。
一、镁铝镁合金铸造的工艺流程镁铝镁合金铸造的工艺流程主要包括原料准备、合金熔炼、铸型制备、铸造和后处理等步骤。
1. 原料准备：根据合金配方，准备好所需的镁和铝原料。
2. 合金熔炼：将镁和铝按照一定比例放入熔炼炉中，加热至合金熔点，搅拌均匀，使其成为液态合金。
3. 铸型制备：根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的铸型材料，制作出铸型。
4. 铸造：将熔融的镁铝合金倒入铸型中，待冷却凝固后，取出铸件。
5. 后处理：对铸件进行除砂、修整、去毛刺等工序，以提高表面质量和尺寸精度。
1. 优异的物理性能：镁铝镁合金具有优异的强度、硬度和耐热性能，能够满足高强度、高温环境下的使用要求。
2. 良好的耐腐蚀性：镁铝镁合金具有良好的耐腐蚀性，能够在恶劣的环境中长期使用而不受到严重腐蚀。
3. 轻质高强度：相比于传统的铝合金，镁铝镁合金具有更轻的重量和更高的强度，可以减轻产品的重量，并提高整体性能。
4. 易于加工成型：镁铝镁合金具有良好的流动性和可锻性，可以通过铸造、压铸、挤压等加工工艺制造出复杂形状的零部件。
三、镁铝镁合金铸造的应用1. 航空航天领域：镁铝镁合金具有轻质高强度的特点，被广泛应用于航空航天领域的飞机、导弹等部件制造。
2. 汽车制造：镁铝镁合金具有良好的耐腐蚀性和高强度，可以用于汽车零部件的制造，如发动机、车身等。
3. 机械制造：镁铝镁合金的轻质高强度特点使其成为机械制造中的理想材料，可以用于制造各种机械零部件。
4. 电子领域：镁铝镁合金具有良好的导电性能和耐腐蚀性，被广泛应用于电子设备的制造。
总结：镁铝镁合金铸造是一种重要的金属铸造工艺，具有优异的物理性能、良好的耐腐蚀性、轻质高强度等特点。
它在航空航天、汽车制造、机械制造和电子领域等方面都有广泛的应用。
随着科技的进步和工艺的不断改进，镁铝镁合金铸造将在更多领域发挥重要作用，为各行各业的发展做出贡献。
镁合金压铸工艺
科 技Science & Technology镁合金压铸工艺本文简要概述了镁合金的压铸工艺性能、成型工艺参数，提出了镁合金压铸工艺的发展方向。
文 周桂云镁合金压铸工艺性能镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面：1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良好的流动性，易于充满复杂型腔，可用来压铸薄壁件而不会出现热裂和浇不足等缺陷。
镁合金可以很容易地生产壁厚2.0mm～4.0mm的压铸件，最小壁厚可达0.635mm，而铝合金压铸件的最小壁厚则是2.3mm～3.5mm。
2.镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，充型后凝固速度较快，其生产率比铝压铸高出40%～50%，最高时可达到压铸铝的两倍。
压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2～4倍。
3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2～4倍。
同时不侵蚀钢质坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。
4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%～25%，保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。
5.镁合金铸件的加工性能优于铝合金铸件，镁合金铸件的切削速度可比铝合金件提高50%，加工耗能比铝合金件低50%。
正是由于镁合金的上述压铸特性，有效地保证了镁合金压铸的高生产率和低生产成本，在众多领域中获得了广泛的应用。
压铸工艺参数镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，影响合金液充填成形的因素有很多，其中主要有压力和充填速度、金属液充填特性、压型和合金的温度、开型时间及涂料等。
这里主要考察压射压力、压射速度、浇注温度和铸型预热温度以及涂料。
1.压射压力。
镁合金压铸分热室压铸和冷室压铸两种形式。
目前热室压铸机正在向大型发展，锁型力为9300kN，设计可压铸最大件为6.4千克的大型热室压铸机已投入使用。
镁合金挤压生产线工艺流程
镁合金挤压生产线工艺流程 下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!
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镁合金攻牙加工工艺流程
镁合金攻牙加工工艺流程英文回答：Magnesium Alloy Tapping Process.Magnesium alloys are lightweight and have excellent strength-to-weight ratios, making them ideal for use in a variety of industries, including aerospace, automotive, and electronics. However, magnesium alloys can be difficult to machine due to their low melting point and high thermal conductivity.Tapping is a machining process that involves creating threads in a workpiece. When tapping magnesium alloys, it is important to use the correct cutting tools and cutting parameters to avoid tearing or galling the material.The following is a general process for tapping magnesium alloys:1. Select the correct cutting tools. Carbide or high-speed steel taps are typically used for tapping magnesium alloys. The tap should have a sharp cutting edge and aflute design that will evacuate chips efficiently.2. Use the correct cutting parameters. The cutting speed, feed rate, and depth of cut should be optimized for the specific magnesium alloy being machined. Generally, a low cutting speed and a high feed rate are used to minimize heat generation and avoid tearing the material.3. Use a cutting fluid. A cutting fluid can help to lubricate the cutting tool and cool the workpiece. This can help to prevent galling and improve the surface finish of the threads.4. Tap the workpiece in a single pass. Tapping magnesium alloys in multiple passes can lead to tearing or galling. It is best to tap the workpiece in a single pass using the correct cutting parameters.5. Inspect the threads. After tapping, the threadsshould be inspected for any defects. Any tears or galls should be removed before the workpiece is put into service.中文回答：镁合金攻牙加工工艺流程。
镁合金变形加工.
镁合金变形加工技术
镁合金的挤压成形 镁合金的轧制成形 镁合金的锻造成形 镁合金的板料成形 镁合金的超塑性成形
1.1镁合金的挤压成形
目前热挤压是镁合金最主要的塑 性加工方法。变形镁合金一般可采用 正向挤压、反向挤压、单动挤压机、 双动挤压机、卧式挤压机、立式挤压 机、Confrom连续挤压法、静液挤压 法来挤压棒、管、型、线材。
1.2镁合金的轧制成形
镁合金铸锭热轧开坯工艺流程
1.2镁合金的轧制成形
该工艺的优点能够生产出宽幅中厚板，组织性能比 较好，可以大规模连续化生产几乎所有品种镁合金； 缺点是生产流程长，投资和生产成本高。
热轧开坯的镁合金板
AZ40M镁合金板
1.2镁合金的轧制成形
300℃退火1h后的轧制态Mg-9Li-1Al合金的显微组织 (a)50倍 (b)100倍 (c)200倍
1.1镁合金的挤压成形
镁合金挤压工艺流程
铸锭加热 一次挤压 切中间坯料
加热
二次挤压
人工时效
矫直
氧化上色
包装
入库
1.1镁合金的挤压成形
1.1镁合金的挤压成形
300℃退火1h后的挤压态Mg-9Li-1Al合金的显微组织 (a)50倍 (b)100倍 (c)200倍
1.1镁合金的挤压成形
镁合金挤压工艺参数
锻造ZKA镁合金板
锻镁轮毂
1.3镁合金的锻造成形
镁合金模锻工艺流程
铸锭或 机加工清除表面 挤压毛坯 缺陷，注意防燃
坯料准备
锻前加热
润滑
模锻
锻件冷却
锻件氧化处理
切边
1.3镁合金的锻造成形
镁合金锻造工艺特点
导热性系数大 对应变速率敏感 流动性差
镁合金轧制工艺
镁合金轧制工艺绪论1 绪论镁是结构材料中最轻的金属，近年来已经逐渐被应用到航空航天、国防军工、汽车、电子通讯等领域，同时这些领域对其力学性能的要求也在不断提高。
传统的铸造镁合金已经渐渐无法满足要求，而通过挤压、锻造、轧制等工艺生产的变形镁合金产品具有更高的强度、更好的延展性、更多样化的力学性能。
其中，轧制作为镁合金塑性加工的重要手段得到了长足的发展。
镁合金是密排六方晶体结构，c/a 轴比为1.6236，在室温下仅具有一个滑移面，在滑移面上有3个密排方向，即有3个滑移系，根据多晶体塑性变形协调性原则，要使多晶体在晶界处的变形相互协调，必须有5个独立滑移系，显然密排六方结构的镁合金不满足该条件。
因此，在室温下，镁合金的塑性很低。
当变形温度达到225℃时，高温滑移面（棱柱面）被激活，镁合金的塑性有所改善。
镁及其合金的另一个重要特征是加热升温与散热降温比其他金属都快。
因此，在塑性加工过程中，温度下降很快且不均匀，则易发生边裂和裂纹，相对于其它金属材料而言，镁及其合金的热加工温度范围较窄。
镁合金滑移系较少，在室温和低温条件下塑性较差，而且迄今对镁合金塑性变形机理的认识还不够全面和深入，镁合金板材制备及其轧制成形工艺的研究尚处于初级阶段。
镁合金板材轧制成形的以下特点制约了镁合金板材的发展与应用：1）镁合金室温塑性变形能力差，轧制过程中易出现裂纹等变形缺陷；2）目前镁合金板材制备多采用普通的对称轧制，轧制后的组织有强烈的（0002）基面织构，存在严重的各向异性，不利于后续加工；3）镁合金轧制道次压下量较钢和铝小很多，生产效率不高。
制备优质的镁合金板材，大部分工艺都需要经过多道次轧制工序，轧制过程受许多因素的影响，这些因素可以分为两大类：第一类为影响轧制金属本身性能的一些因素，即金属的化学成分和组织状态以及热力学条件；第二类为轧制的工艺因素，如轧制温度、轧制变形量和轧制速度以及后续的热处理工艺。
国内外很多学者针对如何改进镁合金轧制工艺和轧制技术，以获得二次成形性能优良的板材做了大量的研究工作。
镁基合金材料工艺流程
镁基合金材料工艺流程1.引言1.1 概述镁基合金是一种重要的轻合金材料，具有优异的物理和化学性能，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子通讯及其他领域。
随着工业技术的不断发展和进步，对于镁基合金的研究与应用也日益增多。
本文将着重介绍镁基合金材料的工艺流程。
镁基合金在制备过程中需要经历一系列的工艺步骤，包括原料选取、材料熔炼、铸造成型、热处理及表面处理等环节。
这些工艺流程对于最终合金材料的性能、结构和形态具有重要影响，因此对于镁基合金工艺流程的研究和优化具有极大的意义。
在原料选择方面，合适的镁合金原料是保证最终产品质量的关键。
常见的镁合金原料包括镁合金粉末、镁合金锭等。
不同的原料选择会影响合金成分和性能的稳定性，因此在进行原料选取时需要根据具体的应用需求和成本考虑进行合理选择。
在材料熔炼过程中，熔炼设备的选取和操作技术的掌握是关键。
镁合金的熔炼温度较高，同时镁合金对氧气和水分的敏感性较强，因此在熔炼过程中需要采取一系列的防护措施，以确保材料的纯度和性能稳定。
铸造成型是将熔融的镁合金浇注至模具中，使其冷却凝固形成所需的形状和尺寸。
铸造过程中需要控制好铸造温度和冷却速度，以避免产生缺陷和应力，从而保证最终铸件的质量。
热处理是镁合金材料中不可忽视的一个环节。
通过调控热处理工艺参数，可以改善镁合金材料的力学性能和耐腐蚀性能，提高其综合性能。
表面处理是为了提高镁合金材料的表面质量和耐用性。
通过采取镀铬、喷涂、阳极氧化等方法，可以增加镁合金材料的抗腐蚀性和装饰性。
综上所述，镁基合金材料的工艺流程对于合金材料的最终性能和应用具有重要作用。
本文将详细介绍镁基合金材料的工艺流程，并对其中关键环节进行分析和讨论，以期为镁基合金材料的制备和应用提供有益的参考与指导。
文章结构部分的内容可以如下所示：1.2 文章结构本文将按照以下结构进行阐述镁基合金材料工艺流程：1. 引言：在引言部分，我们将对镁基合金的概述进行说明，介绍镁基合金的特点以及本文的目的。
镁合金锻造工艺流程(一)
镁合金锻造工艺流程（一）（1）坯料准备镁合金锻造用的原材料有铸锭和挤压毛坯。
为了保证毛坯在锻造时具有较高塑性以及保证成品零件具有必要的力学性能，大多数情况下都采用挤压毛坯。
在锻造大型模锻件时，由于采用大截面的挤压毛坯有困难，才采用铸锭作为锻造毛坯。
目前镁合金铸锭多采用半连续浇注的方法制造。
半连续浇注由于结晶速度高，铸锭的结晶组织比较均匀，柱状晶区域不大，铸锭中化学成分均匀，氧化膜和夹杂少。
此外，铸锭的补缩条件好，中心没有疏松，因此沿整个橫截面都具有较高的塑性。
镁合金铸锭宏观组织的均匀程度还与合金中所含合金元素种类和含量有关，例如，镁锰系合金（MB1 MB8）在铸锭结晶时，形成柱状晶和粗大结晶组织的倾向性较大，对MG-CE系合金（MB14）而言，CE和MG形成高熔点的金属间化合物MG9CE，细小分散的MG9CE质点可作为结晶时的核心而细化晶粒，并在晶界上起着阻碍柱状晶长大的作用，从而柱状晶区域不大且结晶组织均匀。
镁合金中所含的氯化物，氧化物和氮化物等非金属夹杂，会使金属完整性受到局部破坏，降低合金的塑性，并在半成品锻件和模锻件中形成缺陷，另外，镁合金具有吸氢特性，在熔炼和浇注时，镁合金中有大量溶解的氢气随着铸锭缓慢冷却而析出，导致铸锭内形成气泡，大大降低合金的力学性能，特别是伸长率和断面收缩率，因此，为了保证镁合金铸锭的质量，除了用半连续浇注的方法外，还必须严格控制熔炼和浇注条件。
镁合金挤压坯料的各向异性较铝合金的严重，为了获得力学性能均匀的锻件，应尽可能减少挤压坯料力学性能各向异性，并在锻造过程中采用“十字”锻造法，使毛坯交替地进行镦粗和拔长，调整毛坯中的晶体取向，使各个方向力学性能均匀。
镁合金下料可在圆盘锯或车床上进行，而不宜采用剪床下料，以防在切口处形成裂纹，除了MB2 MB15外，一般不推荐在热态下剁切，铸锭在锻造前应进行表面机械加工，对坯料或棒料也应检查并消除表面缺陷，以防在锻造中开裂，MB15挤压棒中常有粗晶环，锻前应进行扒皮，由于镁屑易燃，下料速度应缓慢，切削时不用润滑剂和冷却液，以防镁屑燃烧和毛坯受到腐蚀，切屑要单独存放，工作场地要清洁，以防爆炸。
镁合金轧制工艺
1绪论镁是结构材料中最轻的金属，近年来已经逐渐被应用到航空航天、国防军工、汽车、电子通讯等领域，同时这些领域对其力学性能的要求也在不断提高。
传统的铸造镁合金已经渐渐无法满足要求，而通过挤压、锻造、轧制等工艺生产的变形镁合金产品具有更高的强度、更好的延展性、更多样化的力学性能。
其中，轧制作为镁合金塑性加工的重要手段得到了长足的发展。
镁合金是密排六方晶体结构，c/a轴比为1.6236，在室温下仅具有一个滑移面，在滑移面上有3个密排方向，即有3个滑移系，根据多晶体塑性变形协调性原则，要使多晶体在晶界处的变形相互协调，必须有5个独立滑移系，显然密排六方结构的镁合金不满足该条件。
因此，在室温下，镁合金的塑性很低。
当变形温度达到225C时，高温滑移面（棱柱面）被激活，镁合金的塑性有所改善。
镁及其合金的另一个重要特征是加热升温与散热降温比其他金属都快。
因此，在塑性加工过程中，温度下降很快且不均匀，则易发生边裂和裂纹，相对于其它金属材料而言，镁及其合金的热加工温度范围较窄。
镁合金滑移系较少，在室温和低温条件下塑性较差，而且迄今对镁合金塑性变形机理的认识还不够全面和深入，镁合金板材制备及其轧制成形工艺的研究尚处于初级阶段。
镁合金板材轧制成形的以下特点制约了镁合金板材的发展与应用：1）镁合金室温塑性变形能力差，轧制过程中易出现裂纹等变形缺陷；2）目前镁合金板材制备多采用普通的对称轧制，轧制后的组织有强烈的（0002）基面织构，存在严重的各向异性，不利于后续加工；3）镁合金轧制道次压下量较钢和铝小很多，生产效率不高。
制备优质的镁合金板材，大部分工艺都需要经过多道次轧制工序，轧制过程受许多因素的影响，这些因素可以分为两大类：第一类为影响轧制金属本身性能的一些因素，即金属的化学成分和组织状态以及热力学条件；第二类为轧制的工艺因素，如轧制温度、轧制变形量和轧制速度以及后续的热处理工艺。
国内外很多学者针对如何改进镁合金轧制工艺和轧制技术，以获得二次成形性能优良的板材做了大量的研究工作。
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组成成分
：
镁合金是
以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是：密度小
（
1.8g/cm3
左右）
，比强度高，弹性模量大，消震性好，承受冲击载荷能力比铝
合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。主要合金元素有铝、锌、锰、铈、钍以及
少量锆或镉等。目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。
纯镁的物理、
化学性质有着许多的优点，
但其力学性能较差，
从而应用范围
受到很大限制。
通过在纯镁中添加合金化元素，
可以显著改变镁的物理、
化学和
力学性能。镁合金的优点：
1
，镁合金具有很高的强度和硬度。
2
，镁合金的弹
性模量较低，
当受到外力时应力分布更为均匀，
可以避免过高的应力集中。
在弹
性范围内承受冲击载荷时，所吸收发的能量比铝高
50
％左右，因此它可以做承
受猛烈冲击的零部件。
3
，阻尼性能好，适于制备抗震零件。
4
，切削加工性能
优良。
5
，镁合金在受冲击摩擦时，表面不会产生火花。
6
，镁合金铸造性能优
良。
除此之外其还具有其他一些优良性能。
根据实际人们便开发出为数众多的镁
合金体系。
镁合金的加工方法
：
用于制备镁合金材料及部件技术大致分为四类，
即铸造
冶金法、快速凝固
/
粉末冶金法、喷射沉积法和半固态成型法。基于各类技术人
们发展了许多的加工工艺，其中压铸工艺最常用，现在
90
％左右的镁合金零部
件都是压铸而成，
随着高科技的发展，
对高性能的镁合金需求量越来越大，
传统
的制备方法满意满足这种需求，于是便产生了新型的加工技术如半固态成型法、
快速凝固、喷射沉积法等。
镁合金热处理类型的选择取决于镁合金的类别
（铸造镁合金和变形镁合金）
，
以及预期的服役条件。
固溶处理可以提高镁合金的强度并获得最大的韧性和抗冲
击性；
固溶处理后人工时效能提高镁合金的硬度和屈服强度，
但是略微降低了韧
性；
没有进行预固溶处理或退火的人工时效可以消除铸件应力，
略微提高其抗拉
强度；
退火可以显著降低镁合金制品的抗拉强度并增加其塑性，
以便后续的加工。
具体如下：
完全退火：完全退火可以消除镁合金在塑性变形过程中产生的加工硬化效
应，
恢复和提高其塑性，
以便进行后续的变形加工。
当镁合金对强度要求较高时，
退火可定在
533
—
563K
之间；
当对塑性要求较高时，
退火可定在
593
—
623K
之
间。
去应力退火：
去应力退火既可以减小或消除变形镁合金制品在冷热加工、
成
型、校正和焊接过程中产生的残余应力，也可以消除铸件中的残余应力。
固溶处理：
镁合金进行固溶处理后不进行人工时效时可以提高其抗拉强度和
伸长率；
人工时效：镁合金通过铸造或加工成型后不进行固溶处理只进行人工时效，
这种加工工艺也可以获得相当高的时效强化效果。特别是
Mg-Zn
系合金，重新
加热固溶处理将导致晶粒粗化，
因而常常通过再热变形后直接人工时效获得强化
效果；
固溶处理
+
人工时效：固溶处理后采用人工时效（
T6
）可以提高镁合金的屈
服强度，但会降低部分塑性，这种加工工艺主要用于
Mg-Al-Zn
和
Mg-Re-Zr
合
金。
热水淬火
+
人工时效：
镁合金淬火时通常采用空冷，
也可以采用热水淬火
T61
来提高强化效果。
特别是对冷却速度敏感性较高
Mg-Re-Zr
系合金常常采用热水
淬火。
二次热处理：通常情况下，当镁合金经过热处理后其力学性能达到了要求，
则很少进行二次热处理。
不过，
如果镁合金铸件热处理后的显微组织中化合物含
量过高，或者固溶处理后缓冷过程中出现了过时效应，就要进行二次热处理。
氢化处理：氢化处理可以显著提高
Mg-Zn-Re-Zr
合金的力学性能。
镁合金的加工过程及腐蚀和力学性能有许多特点：
质量轻、
刚性好、
具有一
定的耐蚀性和尺寸稳定性、
抗冲击、
耐磨、
衰减性能好及易于回收；
另外还有高
的导热和导电性能、
无磁性、
屏蔽性好和无毒的特点。
这些也就给镁合金带来了
广泛的应用范围。
镁合金的应用范围
：
镁合金是航空器、
航天器和火箭导弹制造工业中使用的
最轻金属结构材料。镁的重量比铝轻，比重为
1.8
，强度也较低，只有
200
～
30
0
兆帕
(20
～
30
公斤
/
毫米
2)
，
主要用于制造低承力的零件。
镁合金在潮湿空气中
容易氧化和腐蚀，
因此零件使用前，
表面需要经过化学处理或涂漆。
德国首先生
产并在飞机上使用含铝的镁合金。
镁合金具有较高的抗振能力，
在受冲击载荷时
能吸收较大的能量，
还有良好的吸热性能，
因而是制造飞机轮毂的理想材料。
镁
合金在汽油、煤油和润滑油中很稳定，适于制造发动机齿轮机匣、油泵和油管，
又因在旋转和往复运动中产生的惯性力较小而被用来制造摇臂、
襟翼、
舱门和舵
面等活动零件。民用机和军用飞机、尤其是轰炸机广泛使用镁合金制品。例如，