换热器制造工艺卡精品文档21页
板式换热器制造工艺规程
中天牌板式换热器编号:ZT/Q7.5.1-01制造工艺规程编制: 李庆全批准：盖超淄博中天换热器设备有限公司二OO四年四月一日第一章板式换热器各部件的制造第一节下料（一）材料要求：1、板式换热器，固定压紧板应符合A3钢板口平面度要平整。
2、板式换热器上导杆、下导村应符合45#钢圆柱垂直。
3、板式换热器夹紧螺栓应45#钢圆柱垂直。
4、板式换热器当柱应用槽钢制作。
5、板式换热器，换热板片，采用济南市宏达供热设备有限公司生产的白锈钢，具有定形状波纹的换热板片。
（二）板式换热器固定板下料：1、用设备：气割、自动切割机2、质量标准：平面度平整，不得有沙凹，按图纸标准尺寸，周边加，加工量。
3、纸尺寸割管孔，尺寸不得偏差规定。
4、板孔铁屑毛刺的处理，使用磨光机逐一磨去管孔周边的铁屑毛刺。
第二节换热器各部件加工（一）定紧压夹板1、周边用龙门铣床，铣加工平面。
2、画线Z35钻床钻孔，前后板合并，同时加工夹紧孔、导杆孔，尺寸按图纸要求，质量不得超出允许偏差。
3、器紧固板表面，用磨光机清平氧化铁刷防锈漆。
（二）板式换热器上、下导杆加工1、换热器上、下导杆用车床加工，导杆尺寸按图纸要求加工，两端螺纹配加强螺帽。
2、换热器上下导杆，中间凹面用牛头刨床加工，按图纸要求不得超出偏差规定。
3、热器上、下导杆中间无螺纹处刷黑色漆。
（三）板式换热器夹紧螺栓加工1、板式换热器夹紧螺栓，用圆钢45#两端加工螺纹，配加强螺帽。
2、板式换热器夹紧螺栓，中间无螺纹处刷黑色漆。
（四）板式换热器支柱加工1、用槽钢，焊符板。
2、按图纸要求，画线，加工上下孔。
3、焊缝用磨光机磨平。
4、换热器支柱清平面毛刺，刷防锈漆。
（五）换热器固定压紧板底脚压板1、底脚压板，用普通钢，按图纸要求，刨加工，画线，钻孔，用铣床开槽。
2、边角用磨光机清边角。
（六）固定压紧板、管、法兰、焊接1、在工作台板上，无缝管整入法兰盘内孔，垂直90度焊接。
2、换热器固定压紧板与管法兰，按图纸要求尺寸焊接。
换热器制作工艺规程完整
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d ≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径 0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺一、概述翅片式换热器是一种常用的工业设备，广泛应用于化工、石油、制药等领域。
其制造工艺包括选材、加工、组装等环节，本文将从这些方面进行详细介绍。
二、选材1. 翅片材料的选择翅片式换热器的翅片材料通常采用铝合金或不锈钢。
其中，铝合金具有良好的导热性能和轻质化特点，适用于低温场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高温场合。
2. 芯管材料的选择芯管是翅片式换热器中的重要部件，通常采用碳钢或不锈钢制造。
碳钢具有强度高、价格低等优点，适用于低压场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高压场合。
三、加工1. 翅片加工（1）板材切割：将铝板或不锈钢板按要求切成规定大小的块。
（2）翅片冲压：将板材经过模具冲压成翅片，其中包括翅片高度、间距、角度等参数的控制。
（3）翅片展开：将冲压好的翅片展开，进行打平、整形等处理。
2. 芯管加工（1）管子切割：将碳钢或不锈钢管子按要求切成规定长度的块。
（2）芯管加工：采用车床、铣床等设备对芯管进行外形加工和内部孔道处理。
四、组装1. 翅片和芯管的组装将翅片套入芯管中，通过机械或手工方式固定在一起。
需要注意的是，翅片与芯管之间应保持一定间隙，以确保换热效果。
2. 管板和法兰的组装将多个芯管组合在一起，并通过法兰连接。
同时，在两端加上管板，通过螺栓紧固固定在一起。
五、检测完成组装后，需要进行检测以确保产品质量。
检测内容包括外观质量、尺寸精度、密封性能和耐压试验等。
六、涂层处理为了增加换热器的耐腐蚀性能和美观度，可以对其进行涂层处理。
通常采用喷涂或浸渍等方式进行。
七、包装和运输完成涂层处理后，将翅片式换热器进行包装，并安排运输。
在运输过程中需要注意防潮、防震、防撞等措施，以确保产品完好无损地到达目的地。
总结：翅片式换热器的制造工艺包括选材、加工、组装、检测、涂层处理和包装运输等环节。
其中，选材是制造过程中的关键环节之一，加工和组装需要严格控制尺寸精度和质量要求，检测是确保产品质量的重要手段。
换热器制造PPT课件
14.1.1 管壳式冷凝器的加工
4.支撑板或折流板的加工 常用的折流板和支持板的形式有弓形和圆 盘—圆环形两种。弓形折流板有单弓形、 双弓形和三弓形三种，各种形式的折流 板见下图。
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14.1.1 管壳式冷凝器的加工
4.支撑板或折流板的加工(续) 根据需要也可采用其他形式的折流板与支 持板。图14-6为折流板结构与布置图， 支持板和折流板的工艺大体相同
(3)车削,车床卡盘夹住a，车A端面，并车 出的cc’凸肩;
(4)划线:在A端面上划中心十字线;
(5)钻削:以c外圆及A端面为基准定位,装上
管孔钻模板；对准周边上所划的十字线 夹紧。用钻头逐个钻出管孔，用专用工 具逐个挖出孔中两道胀接槽。
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14.1.1 管壳式冷凝器的加工
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14.2 钢管式空气预热器制造
4.管箱的装配与焊接 管箱四个侧面上下管板间两对角线长度之 差，当管箱高度不大于3m时不大于 5mm；当管箱高大于3m但不大于5m时 不大于7mm；当管箱高度大于5m时不 大于lOmm。 由于管箱管子数量很多，每台锅炉的空气 预热器又是由许多管箱组成的。因此其 焊接工作量是很大的。为了减轻劳动强 度，提高劳动生产率。近年来，采用了 各种自动焊接方法代替手工焊。
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6.管板与筒体焊接 (1)延长部分兼作法兰的管板 (1)延长部分兼作法兰的管板(续)
不宜用于易燃、易爆、易挥发及有毒介质的场合
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6.管板与筒体焊接 (2)不带法兰的管板
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6.管板与筒体焊接 (2)不带法兰的管板
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固定管板式换热器制造工艺
2012年05月第13期科技视界Science &Technology Vision随着社会的不断发展,大量的生活小区在不断的进行改造和建设,小区如何取暖就成了一个现实问题。
正是在这种状况下,换热器的开发、生产应允而生。
我公司目前已经成功制造了多个系列的换热器产品,并且使用效果良好。
现就非常普及的一种管板式换热器的制造工艺做一论述,给今后同类型的产品制造提供一定的经验。
固定管板式换热器属压力容器产品,结构形式如图1。
图1换热器基本结构示意图主要由上管帽、下管帽和壳程三大部分组成;每一部分又由许多零部件构成,尤其壳程部分零件数量最多,结构复杂,吨位大,给生产带来很大困难。
如何在工艺上采取有效措施保证壳程制造质量,是生产整个换热器的关键。
壳程是换热器的心脏部分,直径ϕ1800、筒体δ16、材质16MnR。
紫铜换热器(ϕ19×2),数量众多。
壳程上换热器与管板间采用强力焊加贴胀的连接结构形式。
壳程制造完后,要作1.25MPa 水压试验。
其中穿管、胀管、焊管是制造壳程的关键。
为了顺利完成该产品的生产任务,我们在工艺上采取了相应的措施,对各主要零部件的生产环节及壳程组装环节进行了严格控制,取得了较为理想的结果。
下面介绍工艺过程。
1零部件的加工要求该换热器连接部分多,孔的数量很大,加工要求高。
因此,在工艺上对各部件间的加工提出了如下要求。
1.1管板在钻管孔时,要求将上、下管板、折流板按装配位置由上而下(即上管板在上、折流板在中、下管板在下)叠在一起钻孔,便于保证管孔同心度。
在划管孔线时,同时在上管板上划出装配用十字线,打上0°、90°、180°、270°标记,并引至折流板及下管板上。
后续工序不得将标记加工掉。
1.2与管板一起加工完的折流板,三块叠在一起扩钻孔至图纸要求,并划线钻出拉杆孔,便于保证同心度。
(十字线标记在车外圆时移植至端面上)。
1.3上管板与上管帽上的大法兰,下管板与下管帽上的法兰的连接孔应分别配钻成。
换热器工艺设计
数据处理技术
工艺设计子系统中数据源的形成： 线图的处理：查取原始公式或用程序、软件将其
回归，实现程序化查询管理；对于无原始公式且 不宜回归的线图，应用数学方法编程拟合插值。 数表的处理：将具有连续光滑特征的数据表格程 序化；将离散分段的数据表格规范化，编制相应 的管理程序进行处理。
传热计算方法
优化设计技术
工艺设计子系统中采用的优化设计手段主要有 两个方面： 数学最优化求解方法：取某一指标作为目标函数， 进行最优求解，得到最优化设计方案。 应用专家和资料上的设计经验来促进、约束优化 设计的进程和目标，加速求解，去除不切实际的 优化方案。
精品课件！
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ADSRX技术
作为AutoCAD R14的二次开发工具，ADSRX (AutoCAD Development System Runtime eXtension) 应用程序开发环境包括大量的C++库和完整的ADS函 数库，允许用户开发AutoCAD应用程序，扩充 AutoCAD命令及功能。ADSRX应用程序就是一种可 共享AutoCAD的地址空间和建立对AutoCAD直接调 用的动态链接库，在功能和速度上比AutoLISP和单 纯ADS应用程序更具优越性。
工艺设计子系统的组织结构图
工艺设计 电力工业热力系统 化工化肥热力系统 其它类型换热器设计
热 蒸冷疏
网气
水
加 冷凝加
热却
热
器 器器器
冰冰无冷
主一二冷机机相凝
热水水
系系变传
交加加却统统传热
换热热
冷蒸热设
器器器塔凝发设计
器器计
工艺设计子系统的设计技术
界面设计技术 数据处理技术 传热计算方法 优化设计技术 ADSRX技术
换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
×
、、
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× ×4
第2、4、6块
×
技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺简介翅片式换热器是一种常用于空调、冷却系统和加热系统的换热设备。
本文将详细介绍翅片式换热器的制造工艺，包括原材料选择、加工工艺和装配工艺等。
原材料选择翅片式换热器的主要材料包括翅片、管组、集箱和壳体。
以下是原材料选择的要点：翅片翅片通常采用铝合金制造，因其轻量化和优良的导热性能。
选择合适的铝合金材料，如铝锰合金或铝硅合金，以确保翅片的强度和耐腐蚀性。
管组管组的材料通常为铜管，因其良好的导热性和耐腐蚀性。
选择壁厚适中的铜管，以平衡热传导和机械强度。
集箱集箱通常由不锈钢或钢板制成，以提供稳固的连接和密封。
壳体壳体可以选用钢板或铝合金。
钢板壳体价格低廉，但铝合金壳体具有更好的散热性能和轻量化特性。
加工工艺翅片式换热器的加工工艺包括以下几个步骤：制作翅片1.选择合适的铝合金板材。
2.利用切割设备将铝合金板材裁剪成翅片的尺寸。
3.利用冲床将翅片复模出所需的形状。
加工管组1.将铜管切割成所需长度。
2.进行管端的成型和修整，以确保管端的平整度和密封性能。
加工集箱和壳体1.利用折弯机将不锈钢板或钢板制成集箱和壳体的形状。
2.使用焊接设备将集箱和壳体进行固定焊接，确保密封性能和结构强度。
组装1.将翅片安装在管组上，使用焊接或膨胀套管固定。
2.将管组安装在集箱中，通过焊接或膨胀套管与集箱固定。
3.将密封件安装在集箱和壳体之间，确保换热器的密封性能。
4.安装进、出口管道和支架等配件，完成整体组装。
检测与质量控制检测方法1.使用超声波测厚仪检测管组和壳体的壁厚。
2.利用静压试验或泄漏检测设备检测换热器的密封性能。
3.进行外观检查，确保换热器表面无氧化、划痕或变形等缺陷。
质量控制1.制定严格的生产工艺控制标准，确保每个步骤符合要求。
2.定期对原材料进行检测，确保其质量稳定。
3.引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
4.进行定期的质量抽检，及时调整和改进生产工艺。
应用与展望翅片式换热器广泛应用于空调、冷却系统和加热系统等领域。
绕管换热器制做工艺
绕管换热器芯体制作Q/GY-A/0-01-20101 领料、验收1.1芯体材料均应有钢材质量证明书，材质标记及质保书自编号。
1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999附录C及订货技术协议的要求；并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验，如图样有要求对换热管进行复验的，必须复验合格后领用。
1.3 换热管拉到作业场所，作业人员先行进行认真的外观检查，如有质量问题及时提出。
1.4异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要求。
1.5检查管板孔表面粗糙度，要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，管板两面所有转角处均需倒角，不得有毛刺存在。
2 下料、切割2.1上下支承管下料时，按图样要求长度预留8～10 mm加工余量，套管预留5mm加工余量，端板下料按图样要求直径预留5mm加工余量.2.2切割根据不同的材质分别采用等离子或氧-乙炔切割，对于端板和筋板尽量采用数控等离子或数控氧-乙炔切割机切割，筋板切割时按图样尺寸留2mm加工余量。
2.3平垫条经拉直后按图样长短尺寸进行切割。
3金加工3.1上、下支承管、套管两端面加工平行度误差≤0.5mm，上支承管与套管配合度公差为0～0.15mm；3.2端板按比中心筒节内径小1.5-2mm加工，加工完端板外径后用车刀划出一个与支承管外径相同的圆。
3.3中心筒上所有需与其它零件相焊接的端面均需按焊接工艺要求制备坡口。
3.4上支承管与套管之间的销孔需配钻。
3.5中间筒节下料、滚圆、纵缝组对及筒体环缝的组对与前述艺02、艺03、艺04、艺05相同，筒体直线度要求0.5/1000mm并≤2mm。
4中心筒组装4.1按图样尺寸组对上、下端板，组对端板时至少检查对称的四个点相对中间筒端面的尺寸，要求误差在±1mm以内，并保证上、下端板与中间筒内表面的间隙均匀，检查合格后按焊接工艺对称分段施焊。
4.2组对下管板与下支承管及上管板与套管，要求下支承管和套管相对于上、下管板外径同心度偏差在1mm以内，垂直度偏差在0.5mm/300 mm以内；自检合格后按焊接工艺对称分段施焊。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺
翅片式换热器是一种常见的换热设备，它主要由翅片和管子组成。
翅片是一种薄片状的金属材料，通常是铝或铜，它们被固定在管子上，以增加管子的表面积，从而提高换热效率。
翅片式换热器广泛应用于空调、冷却器、汽车散热器等领域。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们的材料选择和准备非常重要。
通常情况下，翅片和管子都是由铝或铜制成的，这些材料具有良好的导热性能和耐腐蚀性能。
2. 翅片加工：翅片是翅片式换热器的关键部分，它的加工质量直接影响到换热器的性能。
翅片通常是通过冲压或滚压的方式加工而成，这些加工方式可以保证翅片的尺寸和形状的精度。
3. 管子加工：管子是翅片式换热器的另一个重要部分，它的加工质量也会影响到换热器的性能。
管子通常是通过拉伸或挤压的方式加工而成，这些加工方式可以保证管子的尺寸和形状的精度。
4. 翅片和管子的组装：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们需要通过一定的组装工艺进行组装。
通常情况下，翅片和管子是通过焊接或胶合的方式进行组装，这些组装方式可以保证翅片和管子之间的紧密接触，从而提高换热效率。
5. 检测和质量控制：翅片式换热器的制造过程中需要进行多次检测和质量控制，以确保换热器的性能和质量符合要求。
通常情况下，翅片式换热器需要进行压力测试、泄漏测试、尺寸检测等多项测试和检测。
翅片式换热器的制造工艺非常复杂，需要经过多个步骤的加工和组装。
只有通过严格的质量控制和检测，才能保证翅片式换热器的性能和质量符合要求。
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第 1 页 产品编号 椭圆封头制造卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 第 2 页 产品编号 椭圆封头制造卡 共 2 页 第 1 页
产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 序号 工序 承制
单位 工序内容及技术要求 设备 工装 检验数据 操作者 日期 检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 2 下料 铆焊 按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔 3 焊接 铆焊 按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。 4 外协 供应科 库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。
5 入厂 检验 检验科 ⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。 ⑵检查封头几何尺寸和表面形状： 内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di即≤ mm，内凹≤0.625%Di 即 ≤ mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即 mm；最小厚度不得小于 mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差为(-5~10)%h即 mm；直径公差为 mm；外周长公差为 mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。 ⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。 测厚仪 6 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测，按 标准 级合格。 射线机 7 坡口 铆焊/金按零件图要求加工封头端面坡口。
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 第 3 页
工 8 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 筒体制造卡 共 页 第 页 产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备
工装 检验数据 操作者 日期 检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料 铆焊 按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。 筒体理论下料尺寸为： 。 氧炔 3 卷筒 铆焊 按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b≤ mm，棱角度 E≤ mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度20～50mm，间距150～200mm。 卷板机 4 焊接 铆焊 按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。 5 校圆 铆焊 筒体校圆，要求最大最小直径差e≤ mm，棱角度E≤ mm。 卷板机 6 检测 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。 射线机 7 理化 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸 件，弯曲 件，冲击 件。 试验机 第 4 页
8 组对 铆焊 按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4；筒体B类环缝组对错边量 b≤ mm，棱角度E≤ mm；筒体直线度≤H/1000即≤ mm。 9 焊接 铆焊 要求同4条。 10 检测 探伤室 按探伤工艺对B类环焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。 射线机 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 补强圈制造卡 共 2 页 第 2 页 产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 序号 工序 承制
单位 工序内容及技术要求 设备 工装 检验数据 操作者 日期 检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料 铆焊 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔 3 煨形 铆焊 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。 卷板机 4 钻孔 攻丝 金工 在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝M10—7H。 钻床 5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。 第 5 页
6 试验 生产科 补强圈与壳体焊接后，以0.5 MPa压缩空气作试漏检查。 空压机 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 补强圈制造卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 第 6 页 件号 D D1 δ 材料 数量
编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 法兰制造卡 共 页 第 页 产品名称 单台数量 第 7 页
产品图号 件号 材 料 材料状态 序号 工序 承制
单位 工序内容及技术要求 设备 工装 检验数据 操作者 日期 检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料 铆焊 按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；分瓣拼焊时按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔 3 组对 铆焊 按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；拼接焊缝组对错边量 b≤ mm，棱角度E≤ mm。 4 焊接 铆焊 按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。 6 检测 探伤室 按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测，按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。 超声仪 7 热处理 生产科 拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。 8 校平 铆焊 校正法兰上下平面，要求平面度≤ ±3.0 mm，棱角度E≤ mm。 9 车 金工 按零件图车成，要求密封面粗造度 ，厚度 mm；作材料标记移植。
10 钻孔 金工 按螺栓孔中心圆直径φ mm划线，钻孔 φ 。要求螺栓孔 中心圆直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二 螺栓孔弦长允差≤ ±1.0 mm。
编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 盖制造卡 共 页 第 页 第 8 页
产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备
工装 检验数据 操作者 日期 检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料 铆焊 按图纸尺寸φ mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔 3 车 金工 车外圆到φ mm；作材料标记移植；按凸缘直径φ mm车密封面；要求密封面粗造度 ，厚度 mm。 4 钻孔 金工 按中心圆直径φ mm划线，钻孔 φ 。要求螺栓孔中心圆 直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二螺栓孔 弦长允差≤ ±1.0 mm。
编制 年 月 日 审核 年 月 日 第 9 页
产品编号 管板制造卡 共 页 第 页 产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 序号 工序 承制
单位 工序内容及技术要求 设备 工装 检验数据 操作者 日期 检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料 铆焊 按图纸尺寸φ mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔 3 车 金工 车外圆到φ mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度 。 4 划线 金工 按图划 —φ mm孔；按图划 —φ mm螺栓孔；按图划 —M mm螺孔；按图划隔板槽加工线。 5 铣 金工 按零件图要求加工隔板槽寛 mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。
6 钻孔 金工 按图钻孔 —φ mm；钻 —φ mm螺栓孔；按图加工 —M mm螺孔。 要求：96%以上的管桥宽度≥ mm，管桥最小宽度≥ mm；螺栓 孔中心圆直径偏差±1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二孔弦长允差≤ ±1.0 mm。 第 10 页
编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 换热管制造卡 共 页 第 页 产品名称 单台数量 产品图号 件号 材 料 材料状态 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备
工装 检验数据 操作者 日期 检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的φ mm， 钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。
2 下料 铆焊 按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L= 。 如有拼接时，对接管长不得少于300mm；U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘管留工艺余量。 砂轮 切割机 3 焊接 铆焊 按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量b≤ mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。 4 检测 探伤室 对焊接换热管按 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 %射线检测， 按 标准 级合格。 射线机 5 弯管 铆焊 要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤ mm。 弯管机 6 检查 铆焊 用φ mm钢球做通球试验。 7 试压 生产科 对拼焊管进行水压试验，试验压力为 MPa。 试压泵