方向盘骨架总成静强度试验方案
静载荷试验方案
静载荷试验方案1. 背景静载荷试验是一种常用的工程试验方法，用于评估结构或材料在恒定或静态载荷下的性能和稳定性。
通过在试验中施加静力载荷，并测量结构或材料的变形、应力和应变等参数，可以评估其强度、刚度和变形能力等重要指标。
本文将介绍静载荷试验方案的准备工作、试验设计、操作步骤和数据分析等内容。
2. 准备工作在进行静载荷试验之前，需要做一些准备工作，包括以下几个方面：2.1 试验设备确保准备好适当的试验设备，如拉力机、压力机、万能材料试验机等，以及与设备配套使用的夹具、传感器、控制系统等。
2.2 试验样品根据试验目的和要求，选择合适的试验样品。
样品可以是结构构件、工件、材料试样等，根据需要进行设计和制备。
2.3 试验装置设计合理的试验装置，以提供稳定和可靠的试验环境。
如使用夹具固定试验样品，保证样品在试验过程中不发生位移或变形。
2.4 传感器与数据采集系统选用适当的传感器用于测量试验过程中的参数，如力传感器、位移传感器、应变传感器等。
同时，准备好相应的数据采集系统，以记录试验数据。
3. 试验设计在进行静载荷试验时，需要合理设计试验方案，以确保获得准确的试验结果和可靠的数据分析。
试验设计过程包括：3.1 试验目的和要求明确试验的目的和要求，例如评估结构的静态强度、刚度和变形能力，或者评估材料的应力-应变关系等。
3.2 载荷和时间控制根据试验目的，确定试验时施加的载荷和控制方式。
载荷可以是拉力、压力、弯矩等，控制方式可以是恒定载荷、载荷增大、载荷循环等。
3.3 试验参数测量确定试验过程中需要测量的参数，如载荷、位移、应变等。
选用合适的传感器并安装在试验装置上，确保测量准确和可靠。
3.4 试验步骤确定试验的具体步骤和顺序，并制定相应的试验操作规程。
确保试验能够按照规定的步骤完成，避免试验结果的偏差。
4. 试验操作步骤进行静载荷试验时，需要按照以下步骤进行操作：4.1 样品装配将试验样品装配在试验装置中，使用夹具或其他固定方式，确保样品安全稳定。
传动轴静扭试验
传动轴静扭试验
传动轴静扭试验是一种评估传动轴总成静扭转强度的测试方法。
以下是试验的步骤：
1.将传动轴总成的基准面按标准状态装在传动轴扭转试验机上。
2.进行静扭转刚性试验，按一定的方向对传动轴施加扭矩，施加的扭矩加到额定负荷为止，然后退回到原始状态。
同时，按一定方向施加扭矩进行试验，扭矩加到额定负荷，然后卸载到负荷为零，用检测装置自动记录扭矩及其相应的扭角（或逐级加载和卸载并记录扭矩及其相应的扭角）。
试验结果记录，并计算传动轴静扭转刚度。
3.进行静扭转强度试验，按一定的方向对传动轴施加扭矩，施加的扭矩加到额定负荷为止，然后退回到原始状态。
同时，按一定方向施加扭矩进行试验，用检测装置自动记录扭矩及其相应的扭角，直到传动轴最薄弱的零件损坏为止。
试验结果记录，并绘制扭转曲线图。
4.试验结果记录在记录纸上。
此外，静扭试验的常见数据分析和评估方法包括最大扭矩、扭转角度-扭矩曲线、失效模式分析等。
以上内容仅供参考，不同企业的测试标准和步骤可能有所不同，如有需求或疑问，建议咨询专业工程师或查阅相关行业规范。
车辆静态抗压测试方案设计
车辆静态抗压测试方案设计1. 简介车辆静态抗压测试是评估车辆构造强度和耐久性的一种有效方式。
该测试可以模拟车辆在静止状态下承受各种载荷时的变形和破坏情况，从而评估车辆的结构强度和安全性能。
本文将介绍车辆静态抗压测试方案设计的主要内容和步骤。
2. 测试准备2.1 测试设备车辆静态抗压测试需要使用一些专业的测试设备，例如称重传感器、压力传感器、变形测量仪等。
这些设备需要经过校准，并按照测试要求进行布置和连接。
2.2 车辆准备在进行测试之前，需要对被测试车辆进行一系列的准备工作，包括清洁车辆表面、移除车辆内部装饰及周边零部件，确保车辆整体结构完好无损。
同时也需要对车辆进行称重处理，确定车辆重量并在测试时作为载荷标准。
2.3 测试环境测试环境需要满足一定的要求，包括平整的测试场地、适宜的温度和湿度等。
此外，还需要确保测试现场安全并进行必要的防护措施，避免测试过程中发生意外事故。
3. 测试步骤3.1 确定测试方案确定测试方案是车辆静态抗压测试的关键步骤之一。
测试方案需要根据被测试车型的特征、测试要求和标准规范等因素来确定。
常见的测试方案包括按照规定载荷进行测试、按照时间进行测试、按照不停机时间进行测试等多种方案。
3.2 搭建测试平台搭建测试平台是车辆静态抗压测试的关键步骤之一，需要根据测试方案进行搭建，并使用专业的测试设备来进行检测和数据采集。
测试平台的搭建需要满足测试方案和测试要求，并进行必要的校准和调试。
3.3 开始测试在测试前需要进行测试设备的校准和调试。
一旦测试平台就绪并进行完整性检查后，可以开始进行测试。
测试过程中需要保持环境稳定，注意测试数据的采集和记录，并在测试过程中及时发布测试报告。
4. 结论车辆静态抗压测试是评估车辆结构强度和安全性能的重要测试手段。
在测试过程中需要关注测试方案和测试环境，以确保测试质量和测试数据的准确性。
同时，在测试过程中也需要进行必要的安全措施，确保测试人员和设备的安全。
方向盘试验大纲
IMD耐化学试剂性能试验QJ/GAC 1230.151-2022 5.9.1试验方法：将试剂均匀的覆盖在样件可接触表面，按要求在室温下静置规定时间；a）试剂1：葡萄汁、番茄汁、咖啡、柠檬汁（分别存放24h，温度50℃）b）试剂2：家用清洁剂：Domestos清洁剂、Fantastik万能漂白剂、抗菌万能清洁剂Formula 409、洗衣粉Wisk、织物柔顺剂Downy、汽车内饰保护剂Anor All Original、皮革清洗剂、汽油、柴油、风油精（分别存放24h，温度23℃）；c）试剂3：杀虫剂（25%DEET）（存放24h，温度23℃）d）试剂4：热异丙醇（存放1h，温度80℃）测试完毕后，外观和触觉无明显变化，表面涂层无脱落和开裂现象。
IMD耐磨性能试验QJ/GAC 1230.151-2022 5.9.2试验方法：用干磨擦布在样件表面进行往复摩擦（普通区域：2000次环环）；载荷：9N±0.2N；纱布型号：荨麻纤维布；速率：60次/Min。
测试完毕后，应满足尤其表面相对于原始状态无可见变化，例如漆层结果的变化或者造成颜色擦伤的摩擦痕迹；摩擦布流痕应满足DIN EN20105-A03灰度尺色牢度4要求。
IMD耐高温水解性能试验QJ/GAC 1230.151-2022 5.9.3在85℃±2℃和85℃±1℃的相对湿度条件下，水解老化72小时（必须放在合适的位置，避免部件上方形成水滴。
测试完毕后，外观和触感与初始状态比无明显变化，允许轻微失光，但不能有开裂、分层、涂层软化等不良。
IMD耐光照性能试验QJ/GAC 1230.151-2022 5.9.4光照强度：60W/m²，300nm-40nm；箱体温度：65℃±3℃；相对湿度：10%~30%；光照总量：70MJ/m²（共5个周期，1个周期辐照量14MJ/m²，明暗交替，黑暗1h，明亮3.8h）测试完毕后：a）颜色评估：变色灰卡等级≥4，根据DIN EN20105-A02；b）与初始状态相比，外观或触觉特性（例如：裂纹、气泡、颜色变化、雾化、分层、软化、变形）没有变化；c）满足附着力和耐刮擦性要求：划叉测试≤1级，网格实验≤2级；d）不允许任何材料表面的漆面有脱落现象。
某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验
某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验一、引言铁路车辆车架是连接车轮和车体的重要构件，承载着整个车体结构和列车荷载，其结构设计及静强度计算与试验对于确保列车安全运行至关重要。
本文将对某铁路车辆车架的结构设计、静强度计算及试验进行介绍和分析，以期为相关研究提供参考。
二、车架结构设计1. 车架材料选择车架的材料选择一般需要考虑强度、刚度、耐疲劳性能以及焊接性能等因素。
在某铁路车辆车架设计中，一般选用高强度低合金钢作为主要材料，其具有较高的强度和韧性，能够满足铁路车辆在运行过程中的荷载要求。
2. 车架结构形式3. 结构连接方式车架的结构连接方式对于整个车架的强度和稳定性具有重要影响。
在某铁路车辆车架设计中，一般采用焊接和螺栓连接方式，以确保车架的稳定性和连接强度。
三、静强度计算1. 车架结构的有限元建模为了对车架结构进行静强度计算，需要进行有限元建模分析。
对车架的整体结构进行建模，并将其分解为有限元模型，以便对车架结构进行有限元分析。
在有限元建模的基础上，对车架结构进行受力分析，通过施加荷载和边界条件，计算车架结构在静态加载下的应力分布和变形情况，以获取车架的静态强度性能。
3. 静强度校核计算根据车架结构的受力分析结果，进行静强度校核计算，包括轴向拉压、弯矩和剪力等受力情况的计算，并对车架结构的各个部位进行强度评定，以确保车架在运行过程中能够满足强度要求。
四、静强度试验1. 静强度试验方案制定为了验证静强度计算结果的准确性，需要进行静强度试验。
在试验前需要制定详细的试验方案，包括荷载大小、试验条件、测量参数等内容。
2. 静强度试验装置设计根据静强度试验方案，设计相应的静强度试验装置，确保对车架结构的加载和测量能够满足试验要求。
在试验进行过程中，按照制定的试验方案对车架结构进行载荷加荷，并对其进行应力应变测量，以获取车架结构的静态强度性能。
五、结论通过对某铁路车辆车架的结构设计及静强度计算与试验的研究分析，可以得出结论：在车架结构设计中，选择合适的材料和结构形式对于确保车架的静强度具有重要影响；在静强度计算中，通过有限元建模和受力分析可以获取车架结构的应力分布情况，进而进行静强度校核计算；在静强度试验中，通过对车架结构进行载荷加荷和应力应变测量，可以验证静强度计算的准确性。
某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验
某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验一、引言铁路交通作为重要的运输方式，对车辆的安全性和稳定性要求非常高。
在铁路车辆中，车架作为支撑整个车辆结构的重要部件，其设计和性能直接关系到车辆的运行安全和稳定性。
对铁路车辆车架结构的设计及静强度计算与试验显得尤为重要。
本文将以某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验为案例，从设计理念、计算方法到实际试验结果进行详细分析和总结，为铁路车辆车架结构的设计与研究提供参考。
二、车架结构设计1. 设计理念某铁路车辆采用了框架式车架结构，其设计理念是在保证车架整体刚性和强度的前提下，尽可能减轻车架的重量，提高车辆的运行速度和能效。
为了实现这一设计理念，车架的结构采用了轻量化材料，并加强了关键部位的结构连接。
2. 结构特点某铁路车辆车架的结构特点主要包括：（1）采用高强度轻质材料，如铝合金和高强度钢材；（2）采用焊接和螺栓连接的结构形式，提高了车架的整体刚性；（3）关键部位采用加强筋和支撑，提高了车架的承载能力。
三、静强度计算1. 计算方法在车架结构设计中，静强度计算是至关重要的环节。
某铁路车辆车架的静强度计算主要采用了有限元分析和材料力学理论相结合的方法。
具体步骤包括：（1）建立车架的有限元模型，包括关键部位的约束和加载条件；（2）根据车架的实际荷载及运行工况，进行静载分析和动载分析；（3）根据材料力学理论，对车架各部位的应力、变形和疲劳寿命进行计算。
2. 计算结果静强度计算的结果表明，某铁路车辆车架在正常运行工况下具有足够的强度和刚性，能够满足铁路运行的安全要求。
计算结果还为车架的优化设计提供了依据，包括加强关键部位的结构连接和降低车架的重量。
四、静强度试验1. 试验准备为验证静强度计算的准确性，某铁路车辆车架进行了静强度试验。
试验准备主要包括：（1）确定试验方案，包括试验加载和测量点；（2）准备试验样品，包括车架的关键部位和焊接接头；（3）安装试验设备，进行试验加载和数据采集。
某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验
某铁路车辆车架结构设计及静强度计算与试验本文介绍了一种铁路车辆车架的结构设计及静强度计算与试验。
为了保证车辆行驶的安全性和可靠性，车架的设计必须满足一定的设计和强度要求。
因此本文对车架的设计过程进行了详细描述，包括受力分析和材料选用等方面。
此外，本文还给出了车架的静强度计算方法，包括有限元分析方法和实测数据验证方法。
最后，本文进行了车架的静强度试验，并对试验结果进行了分析与总结。
车架结构设计车架是铁路车辆重要的承载部件，它必须能够承受各种外力和载荷，同时还要保证车辆的运行平稳和安全。
针对铁路客车设计的车架一般采用钢材为主要车架构件，采用焊接、铆接等方式进行组装。
在设计车架时，需要考虑车架的大小、形状、材料、受力情况和构造方式等因素。
此外，车架要保证其整体刚度和稳定性，可通过增加刚支、加固结构和选择适当材料等方式进行优化。
在本文中，我们选用了一辆铁路客车为例，对其车架设计进行了详细描述。
首先进行了受力分析，对车辆行驶时受到的外力和载荷进行了计算，同时还考虑了车架构件自重的影响。
然后根据受力分析结果，确定了车架的结构参数和材料选用。
最终得到了车架的三维模型和构件的详细图纸，为后续的制造和装配提供了基础。
静强度计算静强度计算是车架设计中非常重要的一部分，它可以有效地评估车架在静态负载下的强度和刚度性能。
本文中采用了有限元分析方法和实测数据验证方法进行车架的静强度计算。
有限元分析方法是一种广泛应用于复杂结构强度计算的计算方法。
在车架有限元分析中，我们将车架的几何模型离散化成有限元网格，然后通过数值方法求解结构在不同负载下的应力、应变分布。
有限元分析方法能够分析各种载荷情况下车架的应力分布，评估车架在静负载下的强度。
实测数据验证方法是通过在实际试验中测量车架受力和变形情况，然后将测量结果与有限元计算结果进行比较。
通过比较两者的不同，可以检验有限元模型和计算结果的准确性和合理性。
实测数据验证方法能够检验有限元模型和结果的可靠性，为车架设计提供更准确的理论依据。
转向架静载试验台
转向架静载试验台（地下式）（1）概述本试验台用于广州地铁四、五、六号线车辆转向架静载试验。
试验台通过测定轮重以及弹簧位移变化，自动计算出弹簧刚度和构架抗扭刚度，并可给出相应点的加垫厚度。
试验台采用下沉式安装，试验台导轨与两端厂房标准轨道水平连接，转向架为通过式静载试验。
（2）主要技术性能1）在模拟车体重量的情况下测量转向架四角高度。
能对拖车、动车转向架加载进行高度检查，并预测空气弹簧底部垫片所需厚度。
2）模拟车体的重量对转向架进行加载，并检测各轮轮重，加载点可调整。
能称量各车轮在不同载荷下的轮重。
3）可在试验台上对转向架进行加垫操作。
4）具有设备安全保障功能和设备自检功能，可随时监视设备的运行情况，并显示其故障的位置。
5）可方便地显示、查询当前及以往数据，如操作日期、时间、试验者姓名、转向架号及检测数据。
6）随时打印各有关数据和报表，自动生生成检测报告。
7）具有在线帮助和良好的人机对话界面，能进行程序管理，如添加、删除、设置等，各类转向架必要参数可设置、取舍、保存和调用。
8）在不同载荷和位移条件下，能自动测量轮轴的平行度。
9）有足够的刚度和良好的平稳性，噪声符合我国环保要求，能在环境温度－10℃~40℃，相对湿度≤98%条件下正常工作。
10）在试验台能方便人工测量轨面距（踏面）一系簧支撑、二系簧座的高度。
（3）主要技术参数1）轨距：1435mm2）二系加载力：0-100 kN×2，精度±1.5‰ F.S3）加载油缸行程：≤400mm，位移测量精度5‰（F.S）4）二系加载力位置调节范围横向：300-2000mm，定位精度±1mm5）轴距测量范围：1800-2200mm，测量精度±0.2mm6）轮重测量范围：＜6t，测量精度±1.5‰ F.S7）基准平台：水平误差＜0.25mm文案编辑词条B 添加义项?文案，原指放书的桌子，后来指在桌子上写字的人。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
方向盘骨架总成静强度试验方案目录1.轴向受力中心静负荷试验1.1压缩试验1.1.1静态轴向强度1.1.2辐条断裂强度1.2轮毂强度试验1.2.1轮毂爆裂试验1.3嵌件镶嵌强度试验1.3.1轮毂推出力(嵌件顶出强度)2.轴向受力轮圈静负荷试验2.1静弯曲试验2.1.1抗弯曲强度2.2轮圈静负荷试验2.2.1弹性试验3.切向受力轮毂扭转试验3.1轮毂紧固试验3.1.1轮毂下沉(锥座沉量)3.1.2轮毂强度(破坏强度)4.切向受力轮圈扭转试验4.1静扭转试验4.1.1抗扭转强度4.2最小极限扭矩4.2.1方向盘最小极限扭矩5.倾斜载荷受力5.1斜压试验5.1.1辐条断裂强度试验6.其它静态力试验6.1气囊位强度试验6.1.1 DAB安装孔强度7.冲击试验7.1人体模块模拟冲击试验7.1.1人体上身模型冲击性能试验（适用于转向盘总成）7.1.2头部模型冲击性能试验（适用于转向盘总成）7.2沙袋模拟冲击试验7.2.1沙袋冲击试验方向盘骨架总成静强度试验方案1.轴向受力中心静负荷试验1.1压缩试验1.1.1静态轴向强度A. 三菱汽车公司要求◆参考标准：按方法试验后，变形量应满足图1.1-1所示的公差带，样件在200kgf下不得被破坏。
图1.1-1◆试验方法：按图1.1-2所示安装样件，试验力从20kgf加到200kgf。
图1.1-2B. 奇瑞汽车公司要求◆参考标准：①轴向高度永久变形量≤0.5mm。
②挠曲量≤20mm永久变形量≤3mm。
③各部位无裂纹断裂松动必须保持转向功能。
◆试验方法：Q/SQR.04.144-2006 5.15.1，按图1.1-2安装样件。
①方向盘在60kg(588N)轴向载荷下，保持30min后卸载，室温放置5min，计算轴向高度永久变形量；②方向盘在100kg(980N)轴向载荷时，计算挠曲量、永久变形量；③方向盘加载到150kg(1470N)时，观察方向盘的状态。
C. 现代汽车公司要求◆参考标准：依据标准ES 56110-03中5.4条款，力－位移曲线和力-永久位移曲线应在图1.1-3所允许的范围内，在≤200kgf的负荷下应无破裂现象。
图1.1-3◆试验方法：按图1.1-2安装样件，依据ES 56110-03 5.4 (1)从20kg开始,每次增加20kg,一直累加到200kg。
D. 通用汽车公司要求◆参考标准：载荷-变形曲线和载荷-永久变形曲线必须符合要求(通用标准第9页图1 ？)。
载荷在200kgf以下时无破损现象。
◆试验方法：按照图1.1-2所示，在轮毂中央处施加垂直于转向盘表面的载荷，测量其变形量及永久变形量。
从20kg开始，每次增加20kg，一直累加到200kg为止。
1.1.2辐条断裂强度A. 奇瑞汽车公司要求◆参考标准：连接部分和辐条不允许断裂，但允许变形。
◆试验方法：Q/SQR.04.144-2006 5.16，按图1.1-4安装样件。
将方向盘轮圈平放在平台上，在轮毂中部向下施加轴向压力，使方向盘被压穿100mm(位移变形100mm)，必须保证方向盘本体骨架面与平台的距离在100mm以上。
图1.1-41.2轮毂强度试验1.2.1轮毂爆裂试验A. 福特汽车公司要求◆参考标准：方向盘轮毂在30KN载荷作用下不能产生裂缝，并且变形量不能超过2.5mm1.3嵌件镶嵌强度试验1.3.1轮毂推出力(嵌件顶出强度)A. 吉利汽车公司要求◆参考标准：破坏力需大于等于40kN。
◆试验方法：按图1.1-5所示，依据JLYY-JT293-07，沿转向盘轴心方向对花键施以40kN的压缩负载，持续10s后，检查破坏情况，继续施加载荷直至到破坏，并记录最大破坏力。
图1.3-1B. 通用汽车公司要求◆参考标准：GMW14096 Section 3.2.1.3.8，嵌件被推出的力不得小于27kN，方向盘骨架不得断裂，总成附件保持完整。
◆试验方法：GMW14096，按图1.3-1所示，环绕轮毂中心支撑方向盘骨架，以合适尺寸的顶杆(如54mm)向下推压嵌件，方向与转向管柱轴线平行，负荷加载速度25.4±2mm/min。
2.轴向受力轮圈静负荷试验2.1静弯曲试验2.1.1抗弯曲强度A. 日本要求◆参考标准：日本汽车标准JASO C 713-96 7.2.1，试验的目的是测定人对把手部位施加的负荷所表现出的弯曲刚性及其自身强度。
◆试验方法：①试验条件：负荷方向：图2.1-2所示的箭头方向；负荷：0～破坏；负荷速度：30～60mm/min；负荷位置：方向盘的最弱位置。
②试验步骤：将方向盘安装到试验机上、将负荷夹具安装到试验机上、按规定的速度施加负荷。
③测定项目和记录：负荷位置、负荷速度、负荷-位移曲线、破坏荷重、破坏部位和状况、有无其它异常。
图2.1-1图2.1-2B. 奇瑞汽车公司要求◆参考标准：奇瑞Q/SQR.04.144-2006 5.15.①挠曲量δmax≤30mm永久变形量≤1.5mm。
②挠曲量δmax≤45mm永久变形量≤3mm。
③允许轮缘受力一侧挠曲量δmax≤80mm，但各部位无裂纹断裂松动。
④允许轮缘受力一侧大量弯曲，主体相应变形，但各部位无裂纹断裂松动。
◆试验方法：按图2.1-1或2.1-2所示安装样件，依据Q/SQR.04.144-2006 5.15.2。
①在方向盘轮圈的12:00处加25kg(245N)载荷，计算轴向力挠曲量、永久变形量；②在方向盘轮圈的12:00处加40kg(382N)载荷，计算轴向力挠曲量、永久变形量；③在方向盘轮圈的12:00处加50kg(490N)载荷，计算轴向力挠曲量、永久变形量；④在方向盘轮圈的12:00处加55kg(539N)载荷，观察方向盘的状态。
C. 吉利汽车公司要求◆参考标准：吉利JLYY-JT293-07，轮圈的变形在卸去力后不大于7mm，骨架应无裂纹。
报告中附上“载荷与位移曲线”。
◆试验方法：JLYY-JT293-07，按图2.1-1或2.1-2安装样件，加载位置为转向盘轮圈最薄弱的地方(通常是12时位置)，载荷为±800N(双向)，加载速度为(30±5)mm/min。
D. 通用汽车公司要求◆参考标准a：载荷－变形曲线和载荷－永久变形曲线必须符合(通用标准第10页图2)的要求。
载荷在100kgf 以下时无破损现象。
◆试验方法a：在轮圈上的A点集中转转向盘表面加载，测量其变形量及永永久变形量。
从20kg开始，每次增加20kg，一直累加到100kg为止。
◆参考标准b：通用GMW14096 Section 3.2.1.3.1 GMW14095 Section 3.2.1.4.1.The steering wheel assembly load/deflection Shall comply at the 12:00 rim position to the 12:00 Rim Bending Limits in Figure图2.1-3 (Table表2.1-3) and the steering wheel assembly deflection/load Shall comply at the 6:00 rim position to the 6:00 Rim Bending Limits in Figure图2.1-4 (Table表2.1-4) rim stiffness requirements per GMW14594.方向盘骨架总成的负荷/挠度应遵守在轮圈12:00处的弯曲极限曲线，如图2.1-3（见表2.1-3 ）和轮圈6:00处的弯曲极限曲线，如图2.1-4（见表2.1-4 ）。
◆试验方法b：GMW14594图2.1-3表2.1-3图2.1-4表2.1-4◆参考标准c：GME 09002 Section 6.6 永久变形量最大1.5mm。
◆试验方法c：Steering wheel loaded with 380N for 1 minute in the center of the greater wheel segment。
用380N的负荷按图2.1-1或2.1-2所示进行施加，持续1分钟。
2.2轮圈静负荷试验2.2.1弹性试验A. 日本要求◆参考标准：日本汽车标准JASO C 713-96 7.2.7，本试验的目的是测定影响驾驶员头部保护性能的轮圈部位刚性。
◆试验方法：①试验条件：负荷方向：图2.2-1所示的箭头方向；负荷条件：施加负荷到图2.2-1所示的位移量(非平头车80mm以上)；负荷速度：10～50mm/min；负荷位置：车辆直线行进状态下的轮圈上侧中央部。
②试验步骤：将方向盘安装到试验机上、将负荷夹具安装到试验机上、按规定的速度施加负荷。
③测定项目和记录：负荷位置、负荷速度、负荷-位移曲线。
图2.2-1B. 奇瑞汽车公司要求◆参考标准：奇瑞Q/SQR.04.144-2006 5.19，方向盘轮圈的弹性变形＜50mm，塑性变形＜1.5mm◆试验方法：Q/SQR.04.144-2006 5.19，加载±350N的力(双向)作用在方向盘轮圈上，方向平行于转向柱轴线，力作用点在辐条之间(作用在辐条之间距离最长的轮圈部分的中心)，持续min，撤去作用力。
3.切向受力轮毂扭转试验3.1轮毂紧固试验3.1.1轮毂下沉(锥座沉量)和轮毂强度(破坏强度)A. 日本要求◆参考标准：日本JASO C 713-96 7.2.4，本试验的目的是测定紧固柱轴时的锥座沉量和破坏强度。
◆试验方法：①试验条件：负荷方法：图3.1-1所示，使用规定的力矩紧固螺母(螺母、垫圈、柱轴等使用与实车一致的配件)；紧固力矩：29Nm～破坏。
②试验步骤：将方向盘安装到柱轴上、使用扭力扳手按规定的力矩紧固螺母。
③测定项目和记录：油脂附着状态、紧固速度、破坏力矩、紧固力矩和锥座沉量曲线图、破坏部位与状况、有无其它异常。
图3.1-1B. 奇瑞汽车公司要求◆参考标准：奇瑞Q/SQR.04.144-2006 5.17，在试验过程中不允许出现裂纹。
◆试验方法：Q/SQR.04.144-2006 5.17，按图3.1-1所示，用螺母扩张轮毂，除去轮毂和转向柱模拟品上的油脂，用扭矩扳手旋上方向盘，试验扭矩为72Nm。
C. 吉利汽车公司要求◆参考标准：吉利JLYY-JT293-07，花键无裂纹、破坏等缺陷；在49Nm时花键的下沉量≤1mm，在72 Nm 时花键的下沉量≤2mm。
◆试验方法：JLYY-JT293-07，按图3.1-1所示：①使用刚性转向管柱，实车用螺栓或螺母(可以使用骨架进行试验)；②加载方法：用扭力扳手施加一力矩到螺栓或螺母上；③载荷：0～49 Nm→49 Nm～72 Nm；④在49Nm时对花键的沉入量进行判定，然后在不拆除骨架的情况下继续施加力矩到72 Nm再对花键沉入量判定。