车辆修造工艺与装备
汽车总装工艺及装备的发展
汽车总装工艺及装备的发展伴随我国经济的不断发展以及国民生活水平的稳步提升，人们对日常的出行也提出了更高的要求。
作为日常出行的工具之一，汽车的需求量也在日益提升。
为满足广大用户对汽车提出的更高要求，有关设计人员创建了一个新型汽车总装设计模型体系。
同时伴随汽车订单生产的日益系统化，总装工艺以及装备也获得了同步发展，变得越来越效率化、信息化、模块化、环保化等。
基于此，本文探讨了汽车总装工艺以及装备的发展，仅供参考。
标签：汽车总装;设计模型;工艺装备;发展伴随汽车整车开发技术水平的日益提升，汽车也越来越模块化。
这么一来，基于汽车装配的专业模块化技术，极大地优化了汽车各种零部件的构成、简化了汽车装配工艺，大大促进了自动化水平的提升、管理与生产成本的降低。
通过模块化装配，使得整车装配更接近模块的总装配。
在提升生产效率的同时，还保证了模块分装中的各模块装配质量。
这样既减小了整车返修率，又降低了生产成本。
此外，通过模块化的专业装配技术，还多样化的产品分配到具体的模块，既增强了总装线的生产柔性，又给共线生产多品种车型提供了条件。
现阶段，各国的整车生产厂装配工艺均致力于模块化发展，且以欧美汽车厂商的生产工艺平台化与模块化位列世界前茅。
一、汽车总装工艺对于一个汽车总装工艺，总的来说必须包含以下方面：工艺流程：汽车工艺流程简言之是指确立生产线上零部件的装配位置、标准、要求、顺序、数量等方面的内容。
在这个流程下，可以生产一辆辆质量合格的汽车。
通过一个优质的工艺流程，可以通过最优化配置的人员，来实现稳定生产整车的目的，可以在有效控制质量的同时，保障后续产品的正常导入等。
工位密度：汽车工位密度是指在总装配工艺线上，各工位长能够承载的装配工位数。
当确定生产线、产品后，便已确定了工位密度。
但仍可以改变各工位位置，且操作人员不得随意干涉、影响工位。
工具选型：汽车总装需要依赖工具来完成，通过适合的工具，可以大幅提升汽车装配的作业效率与质量，并降噪、节约资金。
车辆的检修工艺
法
三、辆零件修复工艺
城市轨道交通车辆修理过程中，有相当数量的零件被更换下 来，如果全部报废，必然造成很大浪费。对于可修复的零件，如 果修复费用低于零件的造价，则一定要设法修复。城市轨道交通 车辆零部件修复工艺主要有：机械加工法、电镀法、刷镀法、焊 修法和黏结法5种。
黏结法也有缺点：如黏合剂易老化，耐热性差（接头温度不宜超过300℃）；无机黏 合剂虽然耐热性能好，但性脆，黏结层抗剥离和抗冲击能力差。
随着黏合剂研制和生产的发展，黏结作为一种新型工艺，在城市轨道交通车辆修理中 01 已得到了广乏的应用。
熟练掌握车辆检修的各项工艺要 求。
2、电镀法
电镀是在电解液中依靠电解作用使金属离子层积到零件表层上，从而形 成了一层金属结晶层。
电镀的目的：恢复磨损处的零件材料并提高耐磨性，如镀铁、镀铬；提 高零件的抗腐蚀性，如镀锌、镀铬、镀镍；装饰零件，如镀铬、镀镍、镀 银；改善零件局部导电性，如镀银、镀铜。
在城市轨道交通车辆修理中，主要采用镀铬、镀铁和镀铜等修复方法。
01
三、辆零件修复工艺
1、机械加工法
待加工面与加工面之间的垂直距离，称为切削深度。切削深度是根据机床动力 大小、工件的尺寸要求和粗糙度要求而综合选取的。
用机械加工修复零件时，零件工艺基准面的技术状况、修复时的加工条件与 制造时是否一致，均在很大程度上影响修复质量。因此，必须根据原设计要求进 行修复。
在城市轨道交通车辆修理中，刷镀用来修复零件的磨损表面，恢复原有尺寸和原几何形 状，填补零件表面的划伤、点蚀缺陷，制备或修复零件的防护层（镀锌层）
刷镀具有以下特点：设备简单、操作灵活，作业不受空间位置限制；生产效率高，施镀 薄层的工效更佳；工件受热少，温度低于70℃，不会发生金相组织变化和零件变形；镀层 接合强度高，对基材适应性强，各种材料均可施镀；可精确控制镀层厚度，多数情况下在 镀前、镀后均不必进行机械加工；耗能少，环境污染轻；设备简单，占用空间小，节约投 01 资。
汽车制造工艺基础 第3版 第五章 车身总装
第四节 调整
• 一、前轮定位和大灯灯光调整
• 1.前轮定位
• 2.大灯灯光调整 • 先将校准仪拉到车前，然后调整大灯的灯光使在校准仪屏幕
上的明暗界限符合要求。
第五节 总装质量检验与安全
• 一、 总装过程中质量检验的主要方法 • 总装质量检验方法有装配工自检、车间检验、整车动态与静态检验、奥迪
特（AUDIT）检验。
• 4.内饰区检查 • （1）内饰件检查 • （2）座椅检查 • （3）安全带检查 • （4）四门内开闭检查 • （5）密封系统检查 • 5.电器检查 • （1）灯光仪表检查 • （2）娱乐影响检查 • （3）空调检查 • （4）天窗检查 • （5）四门玻璃升降检查 • 6.底盘检查 • （1）管路检查 • （2）发动机变速器检查 • （3）前后悬架检查 • （4）油箱检查
• 三、总装检查具体流程
• 1．检查随车卡，查看已经记录的缺陷问题，看是否缺页少章 ，确保随车卡无误后开始检车。
• 2.检查车辆后部 • 3.检查车辆右侧 • 4.检查前仓 • 5.检查车身左侧 • 6.检查随车卡相关内容，对本工段能修理的及时通知修理；对
不能修理的，应在随车卡上记录，并填写返修卡。
• 4．总装车间安全
• （1）进车间实习劳动，一定要穿戴好工作衣裤，裤带的金属搭扣，衣服 纽扣，钥匙圈不能外露。不能带戒指、手表装配劳动，以免将车身表面油 漆划破。
• （2）不能随便进入黄色隔离带。 • （3）严禁动用车辆。 • （4）不要随便操纵汽油加注设备，氟立昂加注设备，冷却液加注设备等，
因为这些液体都是易燃和有毒的。
• 二、装配过程中主要检测项目 • 1.油漆检验
• 在油漆车间和总装车间之间的交接货进行的油漆外观检验，确保进入总装 前车身油漆的完好。
汽车总装工艺及装备的发展1
汽车总装工艺及装备的发展摘要：随着我国经济的发展，人民生活水平的提高，人们对于出行的需求也在逐步增加，汽车是人们出行的代步工具，对于汽车的需求量在急剧的上升，为了满足用户对于车型配置的要求，汽车设计部门开发建立了全新的汽车总装电子电气工艺设计模型系统，伴随着车辆订单系统化生产，汽车总装工艺及装备也在逐步的建立和发展。
本文主要研究汽车总装工艺及装备发展的现状。
关键词：汽车总装；工艺装备；发展1、汽车总装工艺1.1工艺流程简单来讲，工艺流程就是规定零部件在生产线的具体位置装配、装配标准和要求、装配顺序、装配数量等内容。
按照这个流程操作，就能生产出一辆合格的汽车。
一个好的工艺流程能够保证整车工厂以最优化的人员完成整车的稳定生产，同时能满足质量控制，并确保后续产品的导入。
1.2工位密度在总装配生产线上，每个工位长度可以安排的装配工位数即工位密度。
在生产线已定、产品已定的前提下，工位密度也已经确定，但每个工位的位置安排可以变化，工位应遵循整车装配中操作人员不存在干涉与影响的原则。
1.3工具选型总装离不开工具，合适的工具，能够提升装配的质量、效率，能够降低噪音，节约成本。
根据技术的发展，原有的冲击式拧紧工具，由于噪音大、无法精确制扭力等原因，在现代化的整车总装厂已经基本淘汰，随之代替的是噪音小、能够精确控制扭力的油压脉冲定扭工具、充电式定扭扳手等，重点部位应采用更高级别、能够实现在线报警及精确追溯的定扭电动拧紧工具。
1.4设备选型本文所指的设备，主要是指能满足装配的工艺设备，比如整车各种液体的加注、铭牌的刻印等设备。
整车工厂流水线生产的方式，限制了设备必须能够能在规定的节拍内完成相关工作，因此选型很重要，除了节拍，设备的稳定性、兼容性、精确追溯都是选型要考虑的内容。
1.5工装使用总装的装配，虽然不能像冲压一样保持稳定的重复性，但部分零件的装也需要保证一致性，因此合适工装的设计与使用，能有效提升人机工程，并利于装配一致性、保证质量输出。
城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的制造工艺与工艺装备分析
城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的制造工艺与工艺装备分析在城市轨道交通系统中，维修养护成套大型机械装备是确保列车正常运行和安全的重要组成部分。
良好的制造工艺和适用的工艺装备对于提高装备的质量和可靠性至关重要。
本篇文章将对城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的制造工艺和工艺装备进行分析。
首先，城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的制造工艺需要具备高度的精确性和可靠性。
制造过程中需要精确控制各个工艺环节，确保每个零件的尺寸、材质和性能都符合设计要求。
同时，还需要严格的装配工艺，避免装配误差和缺陷对装备运行和使用造成的损害。
制造工艺的精确性和可靠性直接关系到维修养护成套大型机械装备的性能和寿命。
其次，对于城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的制造工艺，需要使用高效的工艺装备。
根据各个环节的需求，可以采用多种工艺装备进行生产。
例如，CNC机床可以用于高精度零件的加工，提高零件的制造精度和生产效率；自动化装配线可以提高装配速度和一致性，减少人为因素对装备质量的影响；激光焊接设备可以用于焊接密封瓶体和压力容器等部件，确保其密封性和强度。
此外，还要注意城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的工艺装备的选型和布局。
选用适合的工艺装备，可以提高生产效率和质量，降低生产成本。
布局合理的生产线可以减少人员交叉干扰，提高生产效率和安全性。
在选型和布局过程中，还应考虑设备的可维护性和可升级性，为装备的维修和更新提供便利。
除了制造工艺和工艺装备的分析，还需要对城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的维修工艺和工艺装备进行分析。
维修工艺的关键是快速准确地发现和解决问题，以确保列车的正常运营。
为了做到这一点，需要建立完善的维修流程和技术手册，并配备适当的维修工艺装备。
例如，红外热像仪可以用于检测列车的电器部件是否存在异常热量，避免电路故障或设备失效导致事故发生。
在工艺装备方面，对于城市轨道交通维修养护成套大型机械装备的维修，需要配备一系列性能稳定、操作简便的工艺装备。
汽车装配工艺装备制造水平现状及发展趋势
汽车装配工艺装备制造水平现状及发展趋势2.2汽车装配工艺装备制造水平现状先进的装配工艺需要先进的工艺装备，工艺装备设计制造水平，对保证高效率的生产和高质量的产品至关重要，也是汽车装配技术水平的标志。
随着我国汽车工业的发展，我国从国外引进了大量先进的设备，使汽车工业装备水平有了很大的提高；同时，许多设备制造企业也纷纷引进技术，购买产品生产专利权，合资合作生产国内急需的装备。
在机械加工、铸造、冲压、焊接、涂装等设备方面均取得了一定的进展。
但从整体来说，国内的装备制造水平尚不能满足汽车工业发展的需要，几大轿车厂所用设备70都是引进设备。
就装配工艺装备而言，与其它工装设备相比，由于技术要求高（特别是试验设备），且大多为非标设备，我国设备厂家开发装配设备难度较大，导致我国装配设备的发展落后于其它设备的发展。
汽车装配工艺装备主要分为六大类：试验设备、输送设备、全自动装配线、加注设备、螺栓紧固设备和专用装配设备。
目前，国内这几类设备的生产情况如下：1试验设备这类设备主要以引进为主，仅有一些简单的试验设备由国内自行制造，主要是由于生产这类设备需要了解试验标准，设备精度要求高，且各种不同的产品试验设备不同，因此，目前国内还没有专门的试验设备生产厂家，这类设备都是由一些研究所设计制造。
2．输送设备输送设备有刚性和柔性两类。
刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机等，这类设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠。
柔性输送设备分三种：第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫芦输送机，这种设备在80年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术，因此，这种设备目前国内能够制造并且质量可靠；第二种是发动机、变速器、前后桥等大总成柔性输送设备（中型非同步输送线），这类设备国内能够设计制造，但质量不过关，设备寿命短；第三种是空气滤清器、减振器、微电机等零部件柔性输送设备（轻型非同步输送线）。
该种设备国内能够设计制造，并且质量可靠。
汽车制造工艺装配工艺
汽车制造工艺装配工艺1. 简介汽车制造工艺装配工艺是指在汽车制造过程中，将各个部件进行装配，形成完整的汽车产品的工艺流程。
汽车装配工艺是整个汽车制造过程中至关重要的一部分，它涉及到各个环节的协调与合作，直接影响汽车产品的质量和性能。
本文将对汽车制造工艺装配工艺进行详细介绍。
2. 装配工艺流程汽车制造工艺装配工艺一般包括以下几个主要流程：2.1 零部件准备在汽车制造工艺装配工艺开始之前，需要准备好各个零部件。
这些零部件根据设计要求和生产计划进行制造或订购。
零部件准备包括零部件的采购、质量检测和入库等环节。
只有经过严格的零部件准备工作，才能保证后续的装配工作顺利进行。
2.2 装配线布置装配线布置是指将各个装配工位有机地组织起来，形成一个连续的生产线。
在装配线布置过程中，需要考虑工位之间的空间布局、装配工具的配置以及人员的安排等因素。
一个良好的装配线布置能够提高装配效率，减少生产成本。
2.3 零件装配零件装配是指将各个零部件按照设计要求进行组装的过程。
在零件装配过程中，需要对零部件进行定位、连接和固定等操作。
不同的零部件需要使用不同的装配工具和技术，以确保装配质量。
零件装配是整个汽车制造工艺装配工艺的核心环节。
2.4 功能测试在完成零件装配后，需要对装配的汽车进行功能测试。
功能测试包括各个系统的功能测试和整车的性能测试。
通过功能测试可以确保装配的汽车符合设计要求，并满足相关的安全标准和法规要求。
2.5 整车调试在完成功能测试后，还需要进行整车调试。
整车调试是对整个汽车系统进行检查和调整，以确保所有系统协调工作。
整车调试过程中，需要对各个系统进行参数调整和故障排查，以提高整车的性能和可靠性。
2.6 质量检测在整车调试完成后，需要进行质量检测。
质量检测包括外观检查、性能检测和耐久性测试等。
质量检测能够发现装配过程中存在的问题和缺陷，并及时进行调整和修复，以确保装配的汽车质量达到标准。
2.7 最终装配和交付经过质量检测的汽车将进行最终装配和交付。
车辆制造与修理工艺学
车辆制造与修理工艺学背诵要点(根据刘岩划题整理)1.机械加工工艺过程：将毛胚用金属切削机床加工成机械零件的全过程。
2.工艺规程：把最合理的工艺过程的有关内容编成工艺文件，用以指导生产。
3.工艺设计：编写各种工艺文件和设计工艺装备的等过程。
4.工艺参数：为达预期技术指标，工艺过程中需选用或控制的有关量。
5.工序：一个或一组工人，在同一设备或同一工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工作。
6.安装：同一道工序中，工件经过一次装夹后所完成的那部分工序。
7.工位：工件每占据一个位置所完成的那部分工序。
8.工步：在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削用量均不变的情况下，所连续完成的那一部分工作。
9.走刀：一个工步中，若加工余量大，要分几次切削，每次切削即一次走刀。
10.设计基准：在产品图或零件图中，用以确定其他点线面位置所依据基准。
11.工艺基准：在加工、测量、装配等工艺工程中，所采用的各种基准。
A.定位基准：工件在机床或夹具中定位时，代表工件在空间位置的点线面。
B.度量基准：测量时，用来确定各种加工表面位置及尺寸的基准。
C.装配基准：装配时，用来确定零部件在机器中位置的基准。
12.工序尺寸：为了加工需要，在工序图及工艺卡片上要注明的一些专供加工或检验的尺寸。
13.冲裁：利用冲床和模具使板料分离的冲压工序。
14.排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法。
15.搭边：排样时，相邻工件之间或者工件与条料侧边之间的材料。
16.弯曲：将板材、型材和管材等压弯成一定角度和形状的工序。
（问题：工件弯曲处裂纹和回弹引起的形状不合规则）17.拉延：把平板毛胚通过拉延模压制成开口空心件。
（问题：拉延件的破裂和起皱）18.腐蚀：金属在周围介质影响下，因化学或电化学作用而逐渐破坏的现象。
19.裂损：车辆零件产生的裂纹或折损。
1.工件在机床上的装夹定位方法：1）直接找正定位的装夹2）按划线找正装夹3）用夹具定位装夹2.表面质量对零件使用性能影响：1）粗糙度低，耐磨性好2）影响配合精度3）影响疲劳强度4）影响耐腐蚀性5）影响接触刚度3.单位时间组成部分：1）基本时间2）辅助时间3）工作地点服务时间4）休息和自然需要时间4.制定工艺规程的原始资料：1）产品图、零件图和技术要求2）生产纲领3）生产条件和生产设备的有关资料4）其他资料5.制定工艺规程的步骤：1）分析图纸和结构工艺性2）选择毛胚3）拟定工艺路线4）工序设计5）编织工艺文件6.精基准的选择原则：1)基准重合原则：尽量选择零件上的设计基准作为定位基准2）基准统一原则：尽可能采用统一的定位基准加工零件个表面，以保证各表面间位置精度3）基准可靠原则：所选精基准应保证工件安装稳定可靠4）自为基准和互为基准原则7.粗基准的选择原则：1）若需保证工件加工表面和不加工表面间的位置要求时，应以不加工表面为粗基准2）所有表面均需加工时，以余量最小或毛胚公差最小表面作粗基准面3）选作粗基准表面尽量平整光滑，避开浇口等凸起处一遍定位准确，夹紧可靠4）粗基准面在同一方向上只能用一次。
汽车钣金维修工艺及现代化维修设备的应用分析
汽车钣金维修工艺及现代化维修设备的应用分析唐山市丰润区鼎中宝汽车服务有限公司摘要：汽车钣金维修工艺与现代化维修设备的协同作用是汽车维修领域的关键议题。
本文深入探讨了传统与现代汽车钣金维修工艺的对比，强调了现代设备的革命性作用。
先进的车身扭矩修复设备、高精度数字测量工具、自动化车身喷涂技术以及三维打印技术的应用分析揭示了它们如何提高了工艺的效率和精确性。
同时，工艺对设备的要求与优化也被突出，强调了工艺师的专业知识和设备维护的重要性。
这种协同作用推动了汽车维修行业向现代化和高科技方向发展，关键词：汽车钣金维修；现代化设备；工艺优化引言汽车钣金维修作为汽车维护和修复领域的关键组成部分，一直在不断演进和改进。
本文旨在深入研究汽车钣金维修工艺与现代化维修设备之间的密切关系与协同作用。
传统与现代工艺的对比，以及先进设备如车身扭矩修复、数字测量工具、自动化喷涂和三维打印技术的应用分析，将揭示它们如何共同提高了维修效率和质量。
此外，工艺对设备的要求与优化也将受到关注，以探讨如何最大程度地发挥这些技术的潜力。
这个研究将有助于我们更好地理解现代汽车维修行业的发展趋势和挑战。
一、汽车钣金维修工艺分析(一) 传统汽车钣金维修工艺传统汽车钣金维修工艺依赖于技师的经验和手工工具，通常包括以下步骤：首先，技师通过目视和触摸评估损伤的严重程度和位置，依赖于其经验和感觉来做出评估。
接着，损坏的零部件需要被拆卸，以便更好地访问和修复问题区域。
钣金工艺师使用手工工具如锤子、钳子和锯子，进行修复工作，可能需要敲打、弯曲和拉伸来还原原始形状。
修复后，表面可能出现不平滑或瑕疵，需要经过打磨和填充工序，以实现表面的平滑度。
最后，专业喷漆师使用传统的喷漆枪为修复部位和整车涂上适当的颜色和涂层，以达到外观一致性。
这一传统工艺依赖于工匠的技能和经验，尽管在现代汽车维修中，也逐渐与先进技术和设备相结合。
(二) 现代汽车钣金维修工艺现代汽车钣金维修工艺充分融合了技术创新和高精度工具，以实现更高效和高质量的维修。
铁路车辆检修制度的修成与工艺
铁路车辆检修制度 的修成
制定检修计划 确定检修项目和内容 准备检修设备和工具 执行检修作业 完成检修并验收合格
车辆检修流程优化：提高检修效率 和质量的关键
智能化检修系统的应用：实现自动 化、智能化检修的重要途径
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检修设备与技术升级：适应现代化 铁路运输需求的必要手段
铁路车辆检修制度的 修成与工艺
汇报人：
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铁路车辆检修制度概述
铁路车辆检修制度的修 成
铁路车辆检修工艺介绍
铁路车辆检修制度与工 艺的关系
案例分析：某铁路车辆 检修基地的实践经验
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铁路车辆检修制度 概述
检修制度的定义：指对铁 路车辆进行定期检查、维 护和修理的制度
检修制度的重要性：确保 铁路车辆安全、高效运行， 提高运输效率，降低事故 率，延长车辆使用寿命
工艺保障检修质量：工艺的精细程度 决定了检修的质量，采用先进的工艺 可以确保检修结果的准确性和可靠性
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工艺提高检修效率：通过采用先进 的工艺，可以缩短检修时间，提高 工作效率
工艺推动检修制度的发展：随着科技 的不断进步，新的工艺不断涌现，推 动着铁路车辆检修制度的发展和完善
化发展
案例分析：某铁路 车辆检修基地的实 践经验
基地名称、位置和规模 基地主要承担的检修任务和目标 基地的检修流程和工艺特点 基地在铁路车辆检修制度中的地位和作用
检修基地的概况和背景
检修制度的制定和实施过 程
检修基地的实践经验和成 果
检修制度的改进和未来发 展
检修工艺流程的优化 检修设备的更新与升级 检修人员的培训与技能提升 检修质量的监控与评估
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第一章 转向架零件的机械加工 1.1机械加工工艺基础 （一）1、机械的生产过程：指将原材料转变成成品的全部过程。 2、工艺：产品的制造和过程的总称。 3、工艺流程（工艺路线）：产品或零部件再生产过程中由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序称为工艺路线或工艺流程 4、工艺文件：知道工人操作以及用于生产、工艺管理的各种技术文件 5、工艺规程：把最合理的工艺过程有关内容编写成工艺文件，用以指导生产，这套工艺文件叫做工艺规程 6、工艺设计：编制各种工艺文件和设计工艺装备等过程叫做工艺设计。 7、工艺准备：产品投产前要进行对产品图纸的审查和工艺性分析：拟定工艺方案；编制各种文艺文件；设计制造和调整工艺设备；设计合理的生产组织形式等，这些工作总称为工艺准备。 8、工艺参数：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。 9、工艺装备：产品制造过程中所用的各种工具。 （二）工艺过程：工序安装或工位、工步、走刀 1、工序：一个或一组工人，在同一台设备或同一工作地点，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分加工工作。 2、安装：在同一道工序中，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。 3、工位：在一道工序中，当工件装夹在移位工作台或回转夹悬上，作若干次工作位置的改变，则工件每占据一个位置所完成的那一部分工序，称一个工位。 4、工步：在一个安装或工位中，加工表面，切削刀具及切削用量均不变的情况下，所连续完成的那一部分工作。 5、走刀：咋一个工步中若加工余量大，要分几次切削，每次切削就是一次走刀。 （三）工件在机床上的装夹定位方法：1直接找正定位2按划线找正定位3用夹具定位 （四）工件加工尺寸获得的方法： 试切法 定尺寸刀具法 调整法 自动获得尺寸法 （五）机械加工精度包括： 尺寸精度 形状精度 位置精度 （六）机械加工的经济精度 ：每种机床在正常生产条件下经济的达到的加工精度是有一定范围的，这个精度范围就是机械加工的经济精度。 （七）加工表面粗糙度：指已加工表面的微观几何形状误差。 原因：由于加工过程中，在加工表面上遗留下的残留面积，塑性变形，积屑瘤，材料撕裂痕迹及工艺系统的高频振动等原因造成。 （八）加工表面波度：指介于微观几何形状误差与宏观几何形状误差之间的周期性几何形状误差。 原因：主加工过程中工艺系统的低频振动造成的。 （九）时间定额：把在一定的技术、组织条件下制定出来的完成单件产品或某项工作所必需的时间 1.2机械加工工艺规程的制定 一、 用表格的形式将机械 加工工艺过程的内容规定下来，成为生产的指导性技术文件，简称工艺规程。 二、基准：在零件图上或实际零件上用来确定其他点、线、面的位置的那些点、线、面称为基准 分类 设计基准 工艺基准（定位基准 度量基准 装配基准） 三、工序的集中与分散 1、工序集中：将零件的加工只集中在少数几道里完成，而每道工序所包含的加工内容却很多。 特点： a、减少工件安装次数，不仅提高生产率而且由于在一次安装下加工许多表面，也易于保证它们相互位置精度。 b、减少了设备数量，相应的减少了操作工人和生产面积；减少工序数，缩短了工艺路线，简化了生产计划和组装工作；还减少运输路线，缩短加工周期。 C、所用专用机床和专用工艺装备成本高生产准备工作量大；时间长，设备调整，维修复杂，现在转向架各个零部件生产，大多采用工序集中原则。 2、工序分散：将零件加工分的很细，工序很多，而且每个工序的加工内容很少，甚至一个工步都作为一个工序在一台机床上进行，工艺路线就变得很长。 特点： a、每台机床只完成一个工步，就容易采用结构简单高效但能机床和工装，调整简单，操作容易，便于平衡工序时间和组织流水生产线 b、设备数量多，操作工人多，占用生产面积大，生产周期长。 一、热处理工序的安排：热处理工序要根据其作用安排在工艺过程的适当位置。 例如：以改善切削性能，消除毛坯制造时的内应力为目的的退火，正火及调质处理，应安排在机械加工的前面。 以提高材料强度及强度为主要目的的淬火，回火，渗碳，氮化处理，则应安排在半精加工之后，精加工之前。 二、 确定工序尺寸及其偏差 （1）工艺基准与设计基准重合时：由最后一道工序开始，往前推算。（向体内原则） 轴10 0 -0.01 孔10 0 +0.01 （2）工艺基准与设计基准不重合时： 1、定位基准与设计基准不重合时 把零件的设计尺寸换算成工序尺寸（尺寸链原理和公式） 2、度量基准与设计基准不重合 1.3工艺装备与非标准设备设计 （1） 1、工件以平面定位 主要支承：固定支承 可调节支承 浮动支承 固定支承：支承钉 三点支承或侧面支承{平头（ 精基准定位） 回头 网改顶面（粗精准定位） } 可调节支承 粗精准定位 浮动支承 约束一个自由度，尺寸大或刚性较差的工件粗精准定位。
辅助支承 （不限制自由度） 浮动式 推力式 2 、工件以外圆表面定位： 长V形块（限4个自由度） 短V形块（限2个自由度） 3、工件以内圆孔定位：定位销 短圆柱销（限2个自由度） 段椎销（限3个自由度） 菱形销（限1个自由度） 定位心轴 自动定心机构 4、工件表面的组合定位 一面两孔：支承板 圆柱销 菱形销 一孔两面 两个平行的梯形平面 两个相互垂直的平面 (2)工件定位原理： 定位包括 完全定位 不完全定位 欠定位 过定位 (3)引起定位误差的原因： 1、定位基准与工序基准不重合 2、定位原件和工件的定位基准本身制造误差。
第二章 转向架组装 一、机器的装配：指将若干个零件和部件组合成机器的过程（工艺部件的装配以及制品的总装配都应该按一定的次序进行，利用图的形式将装配的先后顺序表示出来，这种图称为装配系统图。） 二、部件的划分原则：根据他们在机器中的作用 设计部件（结构部件） 从工艺角度，为了整个制品组装方便，将若干个零件组合成制品的一部分，这就是工艺部件。 既是设计部件又是工艺部件称为： 设计—工艺部件 三、机械装配的方法：完全互换装配法 部分互换装配法 选择装配法 修配法 调节装配法 四、轮对过盈配合可用热装法、冷却法、压装法来实现。 车轴与车轮、制动盘是靠过盈实现的紧配合连接，并采用压装法。 五、轴承与轴颈的配合有： 热配合 楔套配合 压配合 第三章：车体钢结构零件的冲压加工 1、目前国内外铁道车辆车体承载结构所用材料：普通碳素钢，耐候钢，不锈钢，铝合金等四种金属材料。 2、车体钢结构零件加工工序： 冲压： 分离工序（冲载）： 落料 冲孔 变形工序：弯曲 拉延 成型（拉弯 压筋 翻边 旋压 挤压） 复合工序 3、冲载的变形过程：弹性变形阶段 塑性变形阶段 断裂阶段 冲载工艺主要指：落料和冲孔工艺 4、降低冲载力的方法： 用梯形凸横冲载 斜刀冲载 加热冲载 5、排样：冲载件在备料或板料上的布置方法 6、搭边：相邻工件之间或者工件与条料侧边之间的材料 7、冲载模按工序的组合情况分为：简单模 连续模 复合模三种。 8、冲载间隙：指凸模与凹模刃口缝隙的距离，用C表示，称单面间隙，双面间隙用Z表示。 9、弯曲变形过程： （1）弯曲变形区域主要在零件的图角部分，而在直臂部分基本没有变形 （2）在弯曲区内，毛坯的外层纵向纤维受拉而伸长，内层纵向纤维受压而缩短。由内外表面至毛坯中心，其偏短和伸长的程度逐渐减小，在伸长与缩短两个变形区之间，有一层纤维的长度不变，称为中性层。 （3）在弯曲区域的毛坯厚度有变薄现象 （4）弯曲区内毛坯的断面发生畸变，中性层以内由于纵向纤维缩短而使横向增宽，中性层以外由于纵向纤维伸长而使横向收缩，故毛坯的侧面呈曲线形状。 10、最小弯曲半径：工件外侧面纤维的变形为最大允许变形时工件内侧面的弯曲半径。 最小弯曲半径的影响因素： （1）材料的机械性能和热处理状态 （2）材料厚度（3）材料的纤维方向（4）弯曲毛坯的毛刺 11、拉延：把平板毛坯通过拉延模压制成圆筒形或其他断面形状的开口空心件，这种冲压方法叫拉延 12、拉延常常遇见的问题：拉延件的破裂和起皱。 用压边圈解决起皱问题，拉延生产的主要破坏形式是：破裂 13、拉延系数：每次拉延后圆筒工件的直径与拉延前毛坯的直径之比即 m1=d1/D m2=d2/d1 .. ........mn=dn/dn-1 14、拉延次数 （1）零件所要求的拉延系数m总即 M总=d/D d---零件直径 D----毛坯直径 （2）按材料的机械性能及加工条件等因素在一次拉延中所能达到的极限拉延系数M 15、冷挤压的三种基本形式：正挤压 反挤压 复合挤压
第四章 车体钢结构的装配焊接工艺 1、常用的焊接接头有：对接 搭接 丁字接 角接接头四种 2、焊接应力和变形产生的根本原因：焊件不均匀的局部加热和冷却。 3、防止车体钢结构焊接变形的措施： （1）防止尺寸误差：一般都在焊前下料时放长或放宽尺寸。 （2）防止弯曲变形 1、结构设计方面 尽量选用对称结构，截面和焊缝位置。 在保证结构承载能力的条件下，尽可能的减少焊缝的数量，断面尺寸和长度 尽可能采用整车压型结构以减少焊缝数量 2、制造工艺方面 反变形法 正确的确定装配---焊接次序 利用焊接方向对变形的影响 利用装配---焊接夹具防止变形 （3）防止波浪变形：1、结构设计方面 在钢板上压筋 采用型钢，压型件加强薄板的周边 2、制造工艺方面 正确选择焊接方法 合理的施焊顺序（先焊短的横向焊缝，后焊长的纵向焊缝） 刚性固定法 第五章 ：货车制造 1、C70型敞车车体钢结构划分为五大工艺部件： 底架 侧墙（1、2位） 端墙（1、2位）等 2、中梁存在的主要问题有：中梁梁心盘间上挠度达不到要求，心盘组装平面不平，中梁旁弯及扭曲等 矫正方法：机械矫正 火焰矫正 3、底架的装配方法有：正装法，反装法 （底架组装以正装法为宜） （1）正装法采用正装组焊夹具，以心盘面为组装基准面，底架零部件的下部尺寸受夹具控制 优点：心盘面位置准确，使底架与转向架相关的尺寸得到保证，最终车体落在转向架上不产生倾斜