精益生产概论
精益生产概要课件
02 精益生产工具和技法
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过价值流映射，企业可以优化生 产流程，消除浪费，提高效率和盈 利能力。
实施步骤
包括确定价值流范围、绘制当前状 态图、分析流程、设计未来状态图 和实施改进计划等。
看板管理
定义
1.A 看板管理是一种精益生产工具，通过可视化的 看板来传递生产指令和信息，实现生产过程的 协调和控制。
目的
1.B 看板管理旨在实现准时化生产、减少库存
、提高生产效率和质量。
看板类型
1.C 包括生产看板、运输看板、采购看板等，每 种看板都有其特定的功能和使用规则。
实施注意事项
1.D 包括看根据现状评估的结果，制定精益生产的实施计划。计 划应包括改进的目标，实施的具体步骤，时间表和资源 需求等。
4. 实施改进措施
按照实施计划，逐步推进精益生产的改进措施。这可 能包括流程优化，设备调整，培训员工等。
5. 跟踪评估
在实施过程中，要定期对实施效果进行跟踪和评估。 对比实施前后的数据，评估改进的效果，找出新的问题 和浪费，继续改进。
精益生产的核心思想
01
消除浪费
精益生产致力于识别和消除所有不增加产品价值的活动 ，即浪费。通过减少等待、运输、过度生产等方面的浪 费，提高效率。
02
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文化，鼓励员工发现问题并 提出改进意见，不断完善生产过程。
03
以客户需求为导向
精益生产强调以客户需求为出发点，确保生产的产品和 服务能够满足客户要求，提高客户满意度。
精益生产精益生产概述
精益生产概述什么是精益生产精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在通过减少浪费和提高效率来提高产品和服务的质量。
它是源于日本汽车制造业的生产哲学，最早由丰田汽车公司引入并在全球范围推广。
精益生产的核心思想是通过消除不必要的浪费和无效的步骤，使生产变得更加高效和灵活。
它的目标是提供价值，使客户能够以最低的成本获得最高的价值。
精益生产的原则精益生产遵循一些重要的原则，以实现高效生产流程。
以下是其中的一些核心原则：1.价值的识别和增加：精益生产的关键是确定顾客真正关心的价值，通过在每个工作阶段中增加价值来实现产品质量的提高。
2.流程的流畅化：为了确保材料和信息的无缝流动，精益生产强调流程的流动性。
通过减少瓶颈和不必要的等待时间，可以大大提高生产效率。
3.拉动式生产：传统的推动式生产往往会导致过剩库存和资源的浪费。
精益生产采用拉动式生产，即根据顾客需求来启动下一个生产阶段，从而保持适当的库存和资源使用。
4.高效绩效：精益生产强调通过持续改进和培养高效的团队来提高绩效。
通过培训员工，建立透明和积极的沟通，并鼓励员工参与决策和问题解决，可以激发团队的创造力和生产力。
5.持续改进：精益生产是一个持续不断的过程。
它要求不断地寻找改进的机会，并通过内部和外部反馈来完善生产流程和产品质量。
精益生产的优势精益生产作为一种优化生产流程的方法，具有许多优势，可以帮助企业获得成功。
1.提高质量：通过消除浪费和不必要的步骤，精益生产可以提高产品和服务的质量。
减少错误和缺陷的发生，提高顾客满意度。
2.提高效率：精益生产通过优化工作流程和减少浪费，提高生产效率。
通过拉动式生产，可以避免过剩和库存积压的问题。
3.降低成本：精益生产致力于降低成本，通过减少浪费和提高效率来实现这一目标。
通过精确估算和订单驱动的生产，可以减少不必要的材料和资源的浪费。
4.提高响应能力：精益生产的流程设计注重灵活性和快速响应能力。
这使得企业能够更好地适应市场需求的变化，并及时提供客户所需的产品和服务。
精益生产之JIT生产方式概论
精益生产之JIT生产方式概论简介在现代生产管理中，精益生产是一种高效的生产管理方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
其中的JIT（Just-in-Time）生产方式更是精益生产中的重要组成部分，它通过在生产过程中仅在需要时提供所需的物料、零件和信息，避免库存积压，实现生产的高效、灵活和快速。
JIT生产的特点1.零库存: JIT生产方式下，通过供应链管理和精准计划，避免了过多的库存积压。
2.按需生产:生产根据客户订单实时生产，减少了等待时间和生产周期。
3.连续改进: JIT生产鼓励连续改善生产流程和质量控制，不断提高效率和质量水平。
JIT生产的优势1.降低成本:去除库存、减少废品和减少生产周期等措施可以显著降低成本。
2.提高生产效率: JIT生产方式可以减少等待时间、缩短生产周期，提高生产效率。
3.增强市场竞争力:更快速、更灵活地响应客户需求，提升企业在市场上的竞争力。
JIT生产的挑战1.供应链管理难度: JIT生产对供应链管理要求严格，一旦出现供应链中断可能影响整个生产。
2.生产规模限制: JIT生产适用于需求较为稳定的产品，对于波动大的产品需求可能无法满足要求。
3.技术和培训要求:JIT生产需要生产工人具备高效、高质的生产技能，需要企业加大技术培训投入。
JIT生产的应用JIT生产方式是多种企业中常用的生产管理方法，尤其适用于汽车制造、电子产品制造等行业。
在全球范围内，许多知名企业如丰田、索尼都采用了JIT生产方式，取得了显著的效益。
总结JIT生产方式作为精益生产的重要组成部分，通过精准计划、供应链协同和质量控制等手段，实现了高效、灵活和快速的生产管理。
虽然面临着一些挑战，但随着生产管理理念的不断进步和完善，JIT生产方式仍然是现代企业提升生产效率、降低成本的重要方法之一。
精益生产概论
课程大纲
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
为什么精益生产 ?
两种思想
传统思想
精益思想
利
现在我们能控制
润
的只有成本
售价
成
成
本
本
利
润 售价
售价=成本+利润
利润=售价-成本
精益生产就是消除浪费！
不均衡
生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡
不合理
方法不合理 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -资材位置不合理
MUDA
3.七大浪费
1. 过量生产: 生产的数量或速度超客户需要 2. 缺陷:为满足客户要求而进行的返工,返修,检验! 3. 多余加工:没有对产品增加价值的工艺加工! 4. 库存:任何超过单件流的供应 5. 运输:任何不是为了及时生产的搬运 6. 多余动作:任何不增加价值却消耗体力,时间的移动或动作 7. 等待:工序作业之间的闲置
1.2 精益生产方式的运用
詹姆斯·沃麦克(美) 丹尼尔·琼斯 (英)
(1990)
(1996)
(2005)
精益生产无处不在
阅兵式,公交车,整理头发,如家脸盆放置
精益生产最有效,最灵活,最有竞争力的生产方式
适用于任何国家,任何文化,任何组织,任何行业,任 何时间,任何地点 如美国通用加利福尼利亚精益实践
日常过程中遇到哪些浪费?
1. 距离太远 2. 换模时间长 3. 工艺不足 4. 保养操作不良 5. 没有标准化工作 6. 没有现场管理（帮助人，支持人，改进他人不是骂人） 7. 业绩KPI考核不对（质量，成本，交期，安全无关） 8. 计划变动 9. 没有5S与目视化管理 10.供应商能力不足（猎人与农夫）
精益生产概论(PPT 50页)
确定目标：
有效的稳定化
锁定实现目标的方向
行动
Do
执行任务
Reflect
检查执行的效果
Plan
确定目标成果 职责及度量标准
Try
试运行
生产平衡图
各工序的C/T
生产线的C/T
木桶效应： 生产的改进顺序应该
从最弱的环节入手
展
精益生产
从原来的常识(意识+构造+技术)中转换成灵活 (Lean)的生产体制… 彻底的消除浪费; 必要的 时候为顾客提供必要的物品的这样的实践活动.
Customer solution 顾客解决方
案
Customer want 客户需求
Cost 客户愿付成本
4C
Convenience 客户便利
Communication 沟通
现代定价的方法——客户愿付成本
认同的需求价值 转换成本
客户愿付成本
P3
无竞争 客户需求
P2
有竞争
目标市场
需求
P1
非目标市场需求
2S
2,空间缩短与人的改善 3,工程与工程的流程制作
生产线的改善
4,单个的效率与整体的效率－多能工的培养
5,从供给向购买转变----后工程拿取
冰箱与看板
6,目视管理 7.平均化生产
小卖部与看板
8,转换的改善 9,標準作業
平準化生産
10,自働化
設備改善
TOYOTA生産方式②–对于大量生产的优势性
Toyota生産方式
徹底したムダ排除によってのみ企業は存立する
1.精益生产与意识改革
精益生产的成功是从每个人的意识改革开始 的。
“好人”是生产好产品的前提；造物先从造 人开始
精益生产概论
生产主要有三种类型：手工生产、接单生产、大量生产，其中接单生产也叫精益生产。
精益生产Lean Production，简称LP，指的是精简、效益生产，就是说人们做事情要精简、要有效益，即要做到投资少、报酬多，也就是说做任何事情都要把它简单化。
生产管理生产管理（Product/Production=Manufaction/简写MFG=Operation Mgt）是一个发展的概念，最初叫生产，即把产品做出来，后来改为制造生产，现在称为运作管理。
一般的生产管理主要有三种方式。
1 生产管理也就是手工制作，例如烫头发、装饰房子、塑雕像等。
进行手工制作的必须是非常专业的技术人员，且这种生产方式不能大量地做，利润额也比较高。
2 大量生产大量生产是指企业在产品非常紧缺时，可以不考虑销售、库存，完全按照企业的生产能力进行生产。
例如，20年前我国电话机缺少，电话机的生产企业就可以完全按照自己的生产能力按部就班地生产。
3 中小企业生产即接单生产。
事实上现在很多企业都是接单生产，哪一天有订单就哪一天做，有时一天两个订单就加班加点地做，总之，生产随着需求灵活变动，这就是精益生产。
精益生产所蕴含的一个最重要的观念是：精益生产已不再是一般的生产管理，也不再是一般的制造管理，而是运作管理。
高效管理三标准1 效率Efficiency--产出/投入比例值效率就是做事要快，且快而不乱。
贯穿精益生产始终的一个观念是生产不需要快、不需要忙，而是要注意减少浪费、降低消耗。
【案例1】甲、乙两个大学生在一次考试中，甲得了81分、乙考了78分，从得分情况上看，甲比乙好。
但是，甲每天要用12个小时读书，不参加运动、不参加社交活动，是个标准的书呆子。
而乙不仅参加了学校里的多项运动，还参加了社团活动、辩论比赛，且每天花在学习上的时间只有2个小时，因此从效率看，乙更高一些。
【案例2】一家企业的生产线有很多步骤， A步骤需要5个小时，B步骤需要3个小时，C步骤需要2个小时。
第一讲 精益生产概论
ｄ 加 工本 身 的浪 费 ； ．
ｅ 库存 的浪 费 ； ． ｆ操 作 上 的浪 费 ； ． ｇ 制 成 次 品的浪 费 。 ．
ｂ 制定 成 本 管 理 的综 合 计 划 。所 谓 成 本 管 理 ． 综合 计划 是 指制定 未 来 ３ ４年 全 公 司 中期 利 润 计 ～ 划 的过程 。这一 中期 利润计 划 是根 据成 本核 算所 用 的利 润 、 本 等 概念 来 制 定 。它规 定 了每 个 时 期 的 成
谓 的“ 及 时” 三 。
ｃ 实施 降低 成本 的措 施 。在 制定 成本 管理 综 合 ． 计 划 以后 ， 实施 成本 规划 与 降低成 本 的措 施 ， 要 每年 都 要 降低 一 定 比例 的成本 ， 叫成本 递 减运 动 ， 公 也 从
大野 耐 一对 实行 看板 管 理提 出 了如下 要求 ： ａ 不 要把 次 品送往 后道 工 序 ； ． ｂ 后 道工 序 向前道 工序 领 取工件 ； ． ｃ 前道 工 序只 生产 后道 工序 领取 的数量 ； ． ｄ 进行 均衡 生 产 ； ． ｅ 用 看板 进行 生 产管 理调 整 ； ．
有 如下 几个 特 征 。 １ ）消除 浪 费 日本的大野耐一提 出了要消 除以下 ７ 种形式 的浪
费：
个 工作 小 组 都 成 立 ＱＣ小 组 自主 进 行 管 理 ， Ｑｃ 用 七大 手法 解决设 计 、 产 、 程 、 生 工 质量 、 供应 链管 理 和 销售 等一 系列 日常工 作 问题 ， 大 限度 地 满 足 顾 客 最 需求 ， 高顾 客满 意度 。 提
司 的各个 层 面进 行 成 本 降低 活动 ， 之达 到分 解 后 使
的 目标 成本 。
２ 狭 义 精 益 和 广 义 精 益
精益生产班组培训-精益概论
精益生产班组培训
精益生产
精益概论
一、精益的基本思想
二、精益体系及工具
精益生产班组培训
精益概论
精益生产班组培训
●品质管理 ●成本管理 ●安全管理 ●生产管理 ●员工士气 ●自働化 ●准时化 ●标准化作业 ●人才育成 ●5S及目视化管理 ●设备管理
精益概论
精益生产班组培训
精益概论
品质管理
精益生产班组培训
原则精益概论精益概论现场变化是应抓住标准项目区分设备工具工程生产节拍变更工程变更工作更替接受鼓励责任者变更年休离职短期性离职者复原间休午休各班始业者终业者新设更新工事改造设备移设増能新设模具更新工具夹具刀具的变更交换保全定期点检安全联锁装置的变更工程变更条件变更加工法变更循环时间变更生产节拍变更生产线变更季节变动设计变更原料变更辅助材料的变更储备物品先行物品发生流动的场合异常处理突发年休作业中断时追踪确认生产停止与再启动设备故障设备异常工具夹具刀具的劣化破损工具夹具刀具的故障条件设定失误后的追踪准备事物追踪追踪式点检追根源点检因误欠品不得不流精益概论精益概论精益概论
精益概论
精益生产班组培训
精益现场品质管理要点
精益概论
■变化点的管理 ■遵守作业标准 ■异常处置 ■日常管理 ■品管七工具
■自工序完结 ■ 5W的解析方法 ■问题点目视化管理 ■ QC活动
现场的品质管理提倡彻底地遵守和执行！--原则
精益生产班组培训
精益概论
要点一：变化点管理
精益生产班组培训
现场变化是应抓住标准项目
新设/更新工事 工程变更 改造 条件变更 设备移设 加工法变更 増能新设 循环时间变更 模具更新 生产节拍变更 工具/夹具/刀具的变更、 生产线变更 交换 季节变动 保全定期点检 安全联锁装置的变更、 移设 设备故障、设备异常、 条件设定失误后的追 工具/夹具/刀具的劣化、 踪，准备事物追踪 破损 工具/夹具/刀具的故障
精益生产概论
丰田生产模式对企业的贡献
08 年丰田整个营业额为2043 亿美金， 相当于08年 中 国GDP 的 5%。 去年中国GDP为 42220 亿美金 ， 比日 本 的48000亿美金稍微少了一点 ， 排名全球第三 位 ， 但在全球200 个国家GDP 排名中只有42个国家 超 过 了丰 田公司 ， 这 是 一个很 了 不 起 的业绩 ， 而 且 在财富杂志评选全球最具潜力的50 强企业中 ， 丰 田 派 排 名第三， 排 在 第一位 是 美 国 的苹果公 司 ， 但他的营业额为325亿美金， 在世界500强企 业 中排名253 位。从这数据我们可以看出，丰田公 司在制造业取得的业绩足以让他在全世界自豪。
丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁员，既不想放弃对员工 的承诺，也不想放弃重建的机会。而工会认为“公司肯定裁员”，于4月7日举行罢工。 丰田陷入困境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间，丰 田的产量锐减、每天亏损惨重，丰田喜一郎為了化解勞資糾紛，主动承担领导责 任，于6月5日辞职 (石田退三接任)，此后1700名员工自愿请辞。6月10日，历时2月 的罢工结束，丰田恢复生产
丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、 加上自働化，进而产生了 TPS 。
1950.06.25韩战爆发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需， 就近向丰田订 购大量大型货车，丰田因此转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。
丰田生产模式对企业的贡献
50多年的精益之旅, 使丰田超越了了GM(通用), Ford(福特), Chrysler(克莱斯勒); 50多年的企 业文化变革, 使丰田的竞争力势不可挡: 丰田 2006 的净盈利达 137 亿美元 , 超过美国汽车三巨头 的 利 润 总 和 。事实上，丰田的利润几近全球所有 汽车公司的总和！而且, 丰田的盈利“常常超过 预期”, 换言之, 如今的丰田已经成为一台“完 美动力(Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、 盈利少一点都很困难。丰田的成功说明精益生产 是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生 产方式。 ★ 丰田仍在成长，其获利能力仍处领先地位Toyota is GROWING and lead in profitability
精益生产概论
二.动作经济原则分析
是对全部生产作业动作进行观测分析，根据四项基本动作原则，改善工作，已 达到省力、省时、舒适、有限的境界。
1.四项基本动作；减少动作数、两手尽量同时作业同时停止、动作距离缩短、动作舒 适。
2.六大经济原则
1.两手同时开始及完成作业 ；
2.休品质”超越
QC七大手法
一.检查表
定义：以表格的形式对数据进行简单的整理与分析的一种手法，也有人
称为“调查表”“统计分析表”“查核表”。 作用：简便、直观的反映数据的分布情况；
作成方法：①确定检查对象，检查者，检查时间等； ②将检查项目记录表中，必要时可使用图示表达； ③将相关检查数据记录表中。
二.层别法
5W2H
1.Why 2.Where
问题
改善方向
目的是什么？ 去除不必要及目的不明确的工作。
在什么地方执行？有无其它更合适的位置和布局？
3.When
什么时候做此事？有无其它更合适的时间与顺序?
4.Who
由谁来做？
有无其它更合适的人?
5.What
做什么？
可否简化作业内容？
6.HOW
如何做？
有无其他更好的方法？
七.动改法
应用动作经济原则，改善工作，以达到省时、省力、舒适、有效的境界。
应用范围： a.生活上个人及家庭内之工作改善； b.工厂或办公室，关于人体工作方面改善。
运用原则：a. 动作轻松有节奏；b.工具物料定位放置； c.工具物料装置顺序排列定位放置；d.工作台椅高度舒适。 e.尽量以足踏/夹具代替手的工作；f.尽可能将二种工具合并。 g.依手指负荷能力分配工作；h.操作员应尽可能少变更姿势。
7. How much 多少钱？