3注射机的选择
第三章 注射机型号选取和校核
3.注射机型号选取注射机的主要参数有注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力等，这些参数是设计、制造、购买和使用注射机的主要依据。
（1）注射量：指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反应了注塑机的加工能力。
（2）注射压力：为了克服熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力，螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力，此压力即为注射压力。
（3）注射速率：为了使熔料及时充满型腔，除了有必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，此参数即为注射速率。
（4）常用的注射速率如表所示。
表注射量与注射施加的关系（5）塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量。
塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。
（6）锁模力：注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。
注射量的计算：V1=π(R12-r12) ×H=3.87cm3V2=π(R22-r22) ×h =0.70cm3V3=πr2b=1.70cm3V=V1+V2+V3= 3.87+0.70+1.70=6.18c m3其中，V1—外圆柱的体积V2—内圆柱的体积V3—底面圆的体积另有塑件的投影面积为7.89cm2M=VD′=6.18×9.05=5.59cm3一般的，熔体密度在0.7左右，故取值0.72g..cm-3因此，注射量V′= M/D=5.59/0.72=7.76cm3根据塑件的大小和实际中常用的注射机，注射端盖塑件选用XS-YZ-60型螺杆式注射机注射机参数的校核1）、最大注射量的校核注射机的额定注射量为60cm3塑件体积：6.18cm3，每次成型4个塑件。
假设浇道凝料为20cm3。
实际注射量＝6.18 X 4+20 =44.72cm3 < 60 X 80% =48cm3最大注射量满足要求。
注射机选择和校核
高度及一定的余量
第二节 注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核 5、开模行程校核 B 开模行程和模具厚度有关
Sk-Hm≥S Sk：注射机动定模板间最大开距 Hm：模具厚度 S：取出塑件及浇注系统料所需距离
计算举例——单分型面模具
计算举例——单分型面模具
• 开模行程 S=H1＋H2＋（5~10）mm H1：顶出距离或型芯高度 H2：塑件高度及浇注系统高度之和
ρ——注射塑料在常温下的密度，g／cm3 C——料筒温度下塑料体积膨胀的校正系数 对结品性塑料：C=0.85 对非结晶性塑料：C=0.93
第二节 注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核 1、最大注射量的校核 ③ 最大注射量的校核
式中 V实 ——v实实际充v实 满m模ax具所需塑料的量；
V实max ——最大实际注射量，即注射机 能往模具中注入的最大的塑 料的量，一般可取理论注射 量的75%左右。
第二节
注射机的选择和校核
第二节 注射机的选择和校核
一、注射机的基本参数 • 最大注射量； • 最大注射压力； • 最大锁模力； • 最大成型面积 • 模具的最大厚度或最小厚度； • 最大开模行程； • 注射机模板上安装模具的螺纹孔的位置和尺寸； • 顶出机械的形式、位置及顶出行程。
第二节 注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核 1、最大注射量的校核 ① 制品及浇注系统总质量的计算
m＝nmz十mj 式中： n——型腔数
m z——一个塑件的质量 mj——浇注系统塑料质量
第二节 注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核 1、最大注射量的校核 ② 螺杆式注射机最大注射量
mmax＝VρC 式中 ： v——注射机规定注射体积，cm3
注射机安全操作规程(三篇)
注射机安全操作规程1. 注射机的检查与准备1.1 每次使用注射机之前，必须进行外观检查，确保注射机没有损坏或失效。
1.2 检查注射机的注射针头是否清洁、完整。
如若发现破损或污染，必须更换新的注射针头。
1.3 确保注射机的容量合适，不得超出其容量范围，以免造成泄漏或溢出。
1.4 确保注射机的注射液体清晰，无悬浮物或沉淀物，否则应选择新的注射液体。
2. 注射机的使用2.1 选择合适的注射针头，确保其大小和长度适合注射部位和注射量。
2.2 在使用注射机之前，应先洗手，然后戴上无菌手套，在无菌条件下进行操作。
2.3 注射前，应先将注射机的活塞推至最大容量位置，排出可能存在的空气，避免空气进入患者体内。
2.4 抓住注射机的注射部位，将注射针头垂直插入患者体内，保持稳定手势，避免刺伤患者肌肉或血管。
2.5 缓慢推动注射机的活塞，使药液缓慢注入患者体内，确保注射均匀和无疼痛感。
2.6 在注射结束后，缓慢抽出注射针头，避免药液外溢或刺伤肌肉或血管。
2.7 当注射液体残留在注射机中时，应及时清理注射机，避免残留液体引起细菌滋生和交叉感染。
3. 注射机的维护与清洁3.1 每次使用注射机后，应将注射机进行彻底清洁，避免残留药物、血液等物质滞留在注射机中。
3.2 注射机的清洁应用温水和中性洗涤剂进行，不得使用酸性或碱性清洁剂，以免损坏注射机。
3.3 在清洁注射针头时，应使用棉球或纱布蘸取酒精擦拭，并确保注射针头完全干燥后放置。
3.4 注射机的存储应放置在干燥、通风、无尘的环境中，避免曝晒、高温或潮湿环境。
4. 注射机的安全注意事项4.1 在使用注射机时，应保持镇静和专注，避免分散注意力和操作失误。
4.2 注射机使用前后，要定期检查和维护注射机的密封性能，确保活塞、注射针头等零部件没有损坏或松动。
4.3 注射机使用过程中，应始终注意患者的反应和身体状况，如有异常情况应及时停止注射并寻求医疗协助。
4.4 注射机使用完毕后，要注意正确处置注射针头和废弃注射液体，避免对人体和环境造成污染和伤害。
注塑机的选择
注塑机的选择注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模时应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合规范的模具。
注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式。
在确定模具结构形式及初步估算外型尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、注射力锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。
4.1注射机的技术规范从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范有：额定注射量、额定注射压、额定锁模力、模具安装尺寸以及开模行程等。
公称注射量有注射容量和注射质量两种表示法。
4.1.1公称注射量公称注射容量：是指注射机对空注射时，螺杆一次最大行程所射出的塑料体积，以立方厘米（㎝3）表示。
V公=（π/4）某D2·S式中：D—螺杆直径（㎝）；S—螺杆的最大注射行程（㎝）在注射过程中，随温度和压力的变化，塑料的密度也发生变化，加上成型物料的漏损等因素，故注射机的公称容量一般为：V公=a·（π/4）某D2·S式中：a—注射系数，一般为0.7～0.9。
4.1.2公称注射质量公称注射质量：注射机对空注射时，螺杆作一次最大注射行程所能射出的聚苯乙烯塑料质量。
由于各种塑料的密度及压缩比不同，在使用其他塑料时，实际最大注射量与聚苯乙烯的公称量可进行如下换算：Gma某=G公1f22f1式中：Gma某—实际用塑料时的最大注射量（g）；G公—以聚苯乙烯为标准的注射机的公称注射量（g）；1—实际用塑料在常温下的密度（g/㎝3）；2—ABS在常温下的密度（g/㎝3）（通常为1.05g/㎝3）；f1—实际用塑料的体积压缩比，由实验测定；f2—ABS的压缩比，2.5—3.0，在此设计中取3。
4.2注塑过程注射量的计算4.2.1塑件质量、体积的计算通过观察分析只该护罩形状不规范，用一般的方法很难计算出其体积和质量。
现在可先在pro/e中的工具来计算。
专科毕业设计说明书
目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第一章前言 (1)1.1模具工业在国民经济中的地位 (1)1.2塑料模具的特点与发展趋势 ................... 错误！未定义书签。
第二章总体方案论证.. (2)2.1 设计原理 (2)2.2 方案选择 (2)2.3 型腔数的确定 .......................................... 错误！未定义书签。
第三章注射模总体结构设计. (3)3.1 注射型模具基本类型 (3)3.2 注射模具的典型结构 (3)3.3 注射机的选择 (3)第四章浇注系统设计....................................... 错误！未定义书签。
4.1 浇注系统的组成和作用 .......................... 错误！未定义书签。
4.2 主流道设计 .............................................. 错误！未定义书签。
4.3 分流道设计 .............................................. 错误！未定义书签。
4.4 浇口设计................................................... 错误！未定义书签。
4.5 浇注系统流动平衡 .................................. 错误！未定义书签。
4.6 冷却井与拉料杆合理匹配 ...................... 错误！未定义书签。
第五章注射模零部件设计.............................. 错误！未定义书签。
5.1 确定分型面 .............................................. 错误！未定义书签。
5.2 成型零部件结构设 .................................. 错误！未定义书签。
第四章注射机选型
第四章注射机的选型4。
1注塑机的简介注射机（又名注塑机）是将热塑性塑料或热固性塑料在加热机筒中经过加热、剪切、压缩、混合和运输作用，熔融塑化并使之均匀化；然后借助于螺杆向塑化好的物料施加压力，迫使高温熔体充入到闭合模具的模腔中，然后经过冷却和固化利用塑料成型模具制成各种形状和尺寸精度的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
注射成型机类型和规格很多，分类方法各异，按驱动方式可分为液压和机械驱动两大类；按工作方式分为全自动，半自动和手动；按螺杆类型划分有柱塞式注射机、螺杆式注射机和排气式注射机等；按结构型式可分为立式，卧式和角式类：4.1。
1立式注射机成型机立式注射机的优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，在动模（下模）上安装嵌件时，嵌件不易倾斜或坠落；缺点是制品自模具中推出后不能靠重力下落，需人工取出，这就有碍于全自动操作。
4.1。
2卧式注射机成型机卧式注射机的优点是机体较低，容易操纵和加料，制件顶出后可自动坠落，机床重心较低安装稳定，一般大中型注射机采用这种形式；其缺点是模具安装比较麻烦，嵌件放入模具有倾斜或下落可能，机床占地面积较大.4。
1.3直角式注射成型机角式注射机优点是结构简单，便于自制，适于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件；缺点是机械传动无准确可靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大。
但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：1）加热塑料，使其达到熔化状态；2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔.4.2注塑机的结构组成及作用注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成图4—1注射机的组成4.2.1注塑系统注射系统的作用：组成注塑机最主要的部分之一是注射系统，一般有3种主要形式即柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式。
目前螺杆式是应用最广泛的.其作用是,在注塑机的一个循环中，将一定数量的塑料在规定的时间内加热塑化和均化，在一定的压力和速度下，将熔融塑料通过螺杆注入模具型腔中•注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射剂生产设备及工艺设计
注射剂生产设备及工艺设计引言随着医疗技术的不断发展，注射剂作为一种常见的药物给药方式，已经成为现代医疗中不可或缺的一种手段。
注射剂的生产过程中，设备的选择和工艺的设计起着至关重要的作用。
本文将介绍注射剂生产设备的种类以及工艺设计的关键要点。
注射剂生产设备1. 注射剂生产线注射剂的生产通常需要一条完整的生产线，包括药物配制、灌装、封口、包装等工序。
通常，一条注射剂生产线由以下设备组成：•药物配制设备：用于药物的配制和混合，包括称重设备、搅拌设备等。
•灌装设备：用于将药物灌装进注射器中，包括注射器灌装机、注射器密封机等。
•封口设备：用于封闭注射器的开口，包括注射器封口机等。
•包装设备：用于将封好的注射器进行包装，包括注射器包装机等。
2. 注射器灌装机注射器灌装机是注射剂生产过程中最关键的设备之一。
它的主要作用是将准确剂量的药物灌装进注射器中。
注射器灌装机通常包括以下关键组成部分：•药物供给系统：用于将药物从药物容器中供给到注射器中。
•注射器运输系统：用于将注射器从一个工位运输到另一个工位。
•注射器灌装系统：用于将药物准确地灌装到注射器中。
•控制系统：用于控制整个灌装过程的自动化操作。
3. 注射器封口机注射器封口机是注射剂生产过程中的另一个重要设备。
它的主要作用是将灌装好药物的注射器进行封口，确保药物的质量和安全。
注射器封口机通常包括以下关键组成部分：•注射器传送系统：用于将注射器从灌装机传送到封口工位。
•注射器定位系统：用于将注射器准确地定位到封口位置。
•封口系统：用于对注射器进行封口，通常包括加热封口和压合封口两种方式。
•控制系统：用于控制整个封口过程的自动化操作。
注射剂生产工艺设计注射剂的生产过程中，工艺的设计十分重要，它直接影响到生产效率和产品质量。
以下是注射剂生产工艺设计的关键要点：1. 药物配制工艺药物配制工艺是注射剂生产过程中的第一步，它涉及到药物的准确配制和混合。
在药物配制工艺设计中，需要考虑以下因素：•药物配方的精确性。
注塑工艺入门知识点总结
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。
在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。
2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。
4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
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3注射机的选择
3.1注射机概述
注射机的工作循环分为如下几步[6]：
加热、预塑化：螺杆在传动系统的驱动下，将来自料斗的物料向前输送，压实，在料筒外加热器、螺杆和机筒的剪切和摩擦的混合作用下，物料逐渐熔融，在料筒的头部已积累了一定量的熔融塑料，在熔体的压力下，螺杆缓慢后退。
后退的距离由计量装置按着一次注射所需的量来调整，当达到预定的注射量后，螺杆停止旋转和后退；
合模和锁紧：锁模机构推动模板及安装在动模板上的动模与定模板上的定模合模并锁紧，以保证成形时可提供足够的夹紧力使模具锁紧；
注射装置前移：当合模完成后，整个注射座被推动，前移，使注射机喷嘴与模具主浇道口完全贴合；
注射、保压：在注射器喷嘴完全贴合模具浇口以后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前移，将积聚在料筒的头部的熔体以足够的压力注入模具的型腔。
由于温度降低而使塑料体积产生收缩，为保证塑料的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保持一定的压力，以补充物料；
卸压：当模具浇口处的熔体冻结时，即可卸压；
注射装置后移：一般来说，卸压完成后螺杆即可旋转，后退，以完成下一次的加料、预塑化过程，预塑化完成以后注射装置撤离模具的主浇道口；
开模、顶出塑件：模具型腔内的塑件经冷却定型后，锁模机构开模，并且推出模具内的塑件。
注射机按外形特征可划分为如下三类：立式、卧式和直角式。
注射机按塑料在料筒的塑化方式不同可分为两类：柱塞式和螺杆式。
[7]
3.2注射机型号的选择
3.2.1注射量的计算
通过PRO/E建模分析计算得[8]
塑件体积：错误！未找到引用源。
由于聚丙烯（PP）的密度为0.9-0.91g/cm3，所以初步选择0.9g/cm3。
塑件质量：错误！未找到引用源。
浇注系统凝料体积的初步计算
浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确数值的，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1.0倍来估算。
根据塑件设计现选0.5作为初选的估算值。
故一次注入模具型腔的塑料熔体的总体积为
式（3.1）
3.2.2选择注射机
由于实际注射量应在公称注射量的20%~80%之间，故最小公称注射量应为
错误！未找到引用源。
式（3.2）根据以上所得数据，初步选定注射机型号为XS-ZY-125。
以下是该型号注射机的技术参数：
结构形式：卧式；
注射方式：螺杆式；
螺杆（柱塞）直径/mm：42；
最大注射量/（cm3或g）：125；
注射压力/MPa：119；
锁模力/kN：900；
最大注射面积/cm2：320；
模具最大厚度/mm：300；
模具最小厚度/mm：200；
最大开模行程/mm：300；
喷嘴：球半径/mm 12，孔半径/mm Φ4.0；
定位圈直径/mm：Φ100.0；
顶出：两侧顶出孔径/mm Φ22.0，孔距/mm 230；
模板尺寸/mm×mm：420×450；
机器外型尺寸/mm×mm×mm：3240×750×1550。
3.2.3注射机的校核
1)注射压力校核
由手册可知，聚丙烯（PP）的成型压力为70~100MPa，本设计中选取90MPa作为校核值，该注射机的公称注射压力为119MPa，注射安全系数选取1.2，则
错误！未找到引用源。
，错误！未找到引用源。
错误！未找到引用源。
式（3.3）故注射压力合格。
2)锁模力校核
由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个很大的推力，这个力应该小于注射机的公称锁模力，否则就会出现溢料现象。
[9]
即：
式（3.4）式中F
——注射机的公称锁模力，N；
锁
P——注射时型腔内注射的压力，它与塑料品种和塑件有关，MPa；
A分——塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和，mm2。
注塑机的公称锁模力错误！未找到引用源。
，聚丙烯（PP）的型腔压力的推荐值为15MPa。
单个塑件在分型面上的垂直投影面积为3160mm2，浇注系统的投影面积取塑件投影面积的0.2倍，则
式（3.5）
式（3.6）
式（3.7）故注射机锁模力合格。
对于其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
3.3模具结构的初步拟定
3.3.1分型面的选择
模具上用以取塑件和凝料的可分离的接触表面称为分型面。
分型面的设计在注塑模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量、模具的整体结构、工艺操作的难易程度及模具制造等都有很大的影响。
[10]
选择分型面的原则：
1)分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处；
2)分型面的选择应有利于塑件的留模及脱模；
3)保证塑件的精度要求；
4)满足塑件外观的要求；
5)便于模具的制造；
6)减小成形面积；
7)增强排气效果；
8)应使侧抽芯行程较短。
本设计中的塑件的分型面如图3.1.
图3.1塑件的分型面示意图
3.3.2型腔数目的确定
对于一个塑件的设计，第一步骤就是型腔数目的确定。
表3.1列出了单型腔和多型腔的优缺点及适用范围。
表3.1单型腔或多型腔的优缺点及适用范围
类型优点缺点适用范围
单型腔塑件的精度高；工艺参数易
于控制；模具结构简单；模
具制造成本低，周期短塑件成形的生产率低，成本
高
塑件较大，精度要求
高或者小批量生产
及试生产
多型腔塑件成形的生产率高，成本
低塑件的精度低；工艺参数难
以控制；模具结构复杂；模
具制造成本高，周期长
大批量、长期生产的
小型塑件
由于量勺属于小型塑件，而且属于日常用品，故选用一模多腔的设计，初步选定为一模八腔。
3.3.3型腔的布置
多型腔在模板上的排列布置方式通常有圆形、H形、直线和复合排列等。
进行型腔的布置时，注意的事项：
1)型腔的布置和浇口的开设部位应力求对称，以防模具承受偏载而产生溢料现象；
2)型腔排列宜紧凑，以节约钢材，减轻模具的质量；
3)圆形排列平衡好，加工困难；直线形排列加工容易，但平衡性差；H形排列平衡性好，而且加工性尚可，使用广泛。
初步选定直线形排列方式，示意图如图3.2：
图3.2型腔排列方式示意图。