退火炉
退火炉操作规程
退火炉操作规程标题：退火炉操作规程引言概述：退火炉是一种常用的热处理设备，广泛应用于金属材料的退火处理过程中。
正确的操作规程能够确保退火炉的稳定运行，提高产品的质量和生产效率。
本文将从六个大点出发，详细阐述退火炉的操作规程。
正文内容：1. 温度控制1.1 炉温设定：根据材料的退火要求，合理设定退火炉的工作温度。
通常，退火温度应根据材料的熔点、晶粒生长速度等因素进行调整。
1.2 温度均匀性：保证退火炉内温度的均匀分布对于获得均匀的退火效果至关重要。
应定期检查和校准温度控制系统，保证各个区域的温度误差在可接受范围内。
1.3 升温速率：在炉温升温过程中，应控制升温速率，避免材料发生热应力和变形。
2. 保护气氛控制2.1 气氛选择：根据不同材料的要求，选择适当的保护气氛。
常用的保护气氛有氮气、氢气等。
保护气氛能够防止材料表面氧化和碳化，提高退火效果。
2.2 气氛流量：保持适当的气氛流量，确保材料表面与气氛之间的充分接触，提高退火效果。
2.3 气氛纯度：保持气氛的纯净度，避免杂质对材料的污染。
3. 退火时间控制3.1 退火时间设定：根据材料的性质和要求，合理设定退火时间。
过短的退火时间可能导致材料未完全回复其原始性能，而过长的退火时间则可能造成能耗浪费。
3.2 保温时间：在退火过程中，保持材料在设定温度下的保温时间，以确保晶粒的完全生长和应力的释放。
4. 冷却控制4.1 冷却速率：根据材料的要求，合理控制冷却速率。
过快的冷却速率可能导致材料产生应力和变形，而过慢的冷却速率则可能影响退火效果。
4.2 冷却介质选择：根据材料的要求，选择适当的冷却介质。
常用的冷却介质有空气、水等。
5. 炉内材料布置5.1 堆放方式：合理布置退火炉内的材料，确保材料之间的空间充分利用，并保证材料之间的热量传递均匀。
5.2 材料间隔：保持材料之间的间隔，避免相互接触和碰撞，防止材料表面的损伤。
6. 安全操作6.1 炉内检查：在操作退火炉之前，应仔细检查炉内是否有杂物，确保炉内干净，并避免杂物对材料的污染和炉内设备的损坏。
退火炉工作原理
退火炉工作原理
退火炉是一种热处理设备，用于调整金属材料的晶体结构和性能。
它主要通过加热和冷却金属材料来实现这一目的。
退火炉的工作原理如下：
1. 加热：退火炉通过内部的电加热器或燃气火炉等加热设备，将炉内的温度升高到所需的退火温度。
加热过程中，需要控制加热速率和温度均匀性，确保金属材料在整个区域内受热均匀。
2. 保温：一旦达到所需的退火温度，金属材料被保持在该温度下一段时间，这个过程被称为保温。
保温时间根据材料的类型和规格而有所不同，通常在几分钟到几个小时之间。
3. 冷却：退火炉在保温后，通过控制供气量或关闭加热设备，使炉内的温度逐渐下降。
冷却的方法有多种，如强制空冷、自然冷却或水冷等。
冷却速率的选择取决于所需调整材料的性能，并且需要根据特定的工艺要求进行控制。
退火炉的主要目的是通过热处理来解决金属材料中的组织缺陷或应力问题。
在加热过程中，金属材料的晶体结构被调整为较大的晶粒，以提高其塑性和机械性能。
保温阶段有助于晶粒生长和晶体重排，从而进一步改善材料的性能。
冷却过程主要用于控制晶粒尺寸和材料硬度，避免出现过度淬火或回火的情况。
总之，退火炉通过加热、保温和冷却这一系列步骤，使金属材料的晶体结构得到优化和调整，从而改善其机械性能、塑性和其他相关性能。
退火炉保温措施
退火炉保温措施简介退火炉是一种用于金属材料热处理的设备，通过加热和冷却来调整材料的结构和性能。
在退火过程中，保温措施的选择和实施对于材料的热处理效果和质量至关重要。
本文将介绍一些常见的退火炉保温措施，以帮助读者在实际应用中优化退火工艺。
1. 使用保温材料为了减少能量的损失和加快退火炉的加热速度，选择合适的保温材料非常重要。
常见的保温材料包括陶瓷纤维、高温纤维毡和耐高温隔热板等。
这些材料具有良好的隔热性能，可以有效减少热量的传递和损失。
2. 加装保温层在退火炉的外壳上添加保温层可以进一步增强保温效果。
保温层可以是陶瓷纤维板、隔热砖或者耐高温涂层等。
通过加装保温层，可以减少热量的传递和散失，提高退火炉的效率。
3. 优化炉膛结构合理的炉膛结构设计可以提高退火炉的保温效果和热处理均匀性。
例如，增加炉膛的密封性可以减少热量的泄露，提高炉膛内的温度稳定性。
此外，选择合适的加热元件和布局方式也可以实现温度的均匀分布。
4. 控制温度在退火过程中，精确控制温度是非常重要的。
使用高精度的温度控制仪器可以帮助实现目标温度的稳定和准确控制。
此外，合理的温度曲线设计和良好的温度控制策略也是提高退火效果的关键。
5. 合理选择退火介质退火介质的选择直接影响退火效果和工艺周期。
根据不同材料的特性和退火要求，可以选择空气、氮气、氢气等。
退火介质的选择应综合考虑成本、安全性和效果等因素。
6. 增加保温时间保温时间是影响退火效果和材料性能的重要因素。
在保证温度稳定的情况下，适当延长保温时间可以更充分地调整材料的晶粒结构和性能。
7. 控制冷却速度退火过程中的冷却速度也是关键之一。
通过控制冷却速度，可以进一步调整材料的结构和性能。
例如，适当调整冷却速度可提高材料的强度和硬度等。
8. 精心操作在退火过程中，精心的操作非常关键。
操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保每个步骤的准确性。
同时，及时调整和监测退火过程中的各项参数，以保证退火质量的稳定性和一致性。
退火炉操作规程
退火炉操作规程引言概述：退火炉是一种常用的热处理设备，广泛应用于金属材料的退火工艺。
为确保退火工艺的质量和安全性，合理的操作规程是至关重要的。
本文将详细介绍退火炉的操作规程，包括温度控制、加热时间、冷却速度、炉内材料布局和炉内环境等方面的内容。
一、温度控制1.1 温度设定：根据具体材料的退火温度要求，合理设定退火炉的温度。
温度设定应考虑材料的组织结构和性能要求，确保退火过程中达到理想的材料状态。
1.2 温度均匀性：退火炉内温度均匀性对材料的退火效果有重要影响。
在操作过程中，应定期检查和校正温度计，确保温度控制的准确性和均匀性。
1.3 温度保持：在达到设定温度后，应根据具体材料的退火要求，合理保持一定时间，使材料充分吸热和扩散，达到理想的退火效果。
二、加热时间2.1 加热速度：退火炉的加热速度应根据具体材料的热处理要求进行控制。
过快的加热速度可能导致材料变形或温度不均匀，而过慢的加热速度则会延长退火时间。
2.2 加热时间：加热时间应根据材料的尺寸、厚度和退火要求进行合理设置。
一般情况下，较大尺寸的材料需要更长的加热时间，以确保材料内部温度的均匀性和达到理想的退火效果。
2.3 加热方式：根据具体材料的特性和退火要求，选择合适的加热方式，如电阻加热、辐射加热或对流加热等。
加热方式的选择应考虑加热效率、温度均匀性和能源消耗等因素。
三、冷却速度3.1 冷却介质：根据材料的退火要求，选择合适的冷却介质。
常用的冷却介质包括空气、水和油等。
不同的冷却介质具有不同的冷却速度和效果，应根据具体材料的要求进行选择。
3.2 冷却速度控制：退火炉的冷却速度应根据材料的退火要求进行控制。
过快的冷却速度可能导致材料的变形或产生过冷组织，而过慢的冷却速度则会影响退火效果。
3.3 冷却方式：根据具体材料的特性和退火要求，选择合适的冷却方式，如自然冷却、水冷或油冷等。
冷却方式的选择应考虑冷却速度、冷却均匀性和材料的热应力等因素。
四、炉内材料布局4.1 材料摆放：在退火炉内，应合理摆放材料，确保材料之间的间隔和通风良好。
退火炉操作规程
退火炉操作规程标题：退火炉操作规程引言概述：退火炉是金属加工过程中常用的设备，通过退火处理可以改善金属的性能，提高其可塑性和韧性。
正确操作退火炉是确保金属加工质量的重要保障，下面将详细介绍退火炉的操作规程。
一、准备工作1.1 清洁工作台和退火炉：在进行操作之前，首先要确保工作台和退火炉表面干净整洁，没有杂物和油污。
1.2 检查设备状态：检查退火炉的电源线、控制面板和加热元件是否正常，确保设备处于可靠状态。
1.3 准备工件：将待处理的金属工件清洗干净，去除表面的油污和杂质，以免影响退火效果。
二、操作步骤2.1 设定温度和时间：根据金属种类和工艺要求，设定退火炉的温度和保温时间，普通情况下，温度和时间会根据金属种类和规格不同而有所差异。
2.2 放置工件：将清洁的金属工件放置在退火炉内，注意工件之间要有一定的间距，以免影响退火效果。
2.3 启动退火炉：按照设备说明书操作，启动退火炉，将温度调至设定值，保持一定时间后，逐渐降温。
三、注意事项3.1 安全操作：在操作退火炉时，要注意安全防护措施，避免烫伤和其他意外伤害。
3.2 观察工件状态：在退火过程中，要随时观察工件的状态，确保退火效果符合要求，及时调整温度和时间。
3.3 防止过热：避免金属工件过热，以免影响金属的性能和质量。
四、结束操作4.1 关闭退火炉：当退火过程结束后，及时关闭退火炉，断开电源，确保设备安全。
4.2 取出工件：待退火炉冷却后，小心取出金属工件，注意避免碰伤。
4.3 清洁工作台：将工作台和退火炉清洁干净，妥善保存设备和工件。
五、维护保养5.1 定期检查：定期检查退火炉的各项部件和电路连接是否正常，及时发现问题并进行维修。
5.2 清洁保养：保持退火炉的清洁和干燥，避免灰尘和杂物进入设备内部，影响设备使用寿命。
5.3 做好记录：记录每次操作的温度、时间和工艺参数，为下次操作提供参考依据，确保操作规程的准确性。
总结：正确的操作规程是确保金属加工质量的重要保障，惟独严格按照规程操作，才干保证金属工件的退火效果和质量。
退火炉操作规程
退火炉操作规程一、引言退火炉是一种用于热处理金属材料的设备，通过控制温度和时间，使材料达到所需的物理和化学性质。
为了确保退火炉的正常运行和操作的安全性，制定本操作规程。
二、设备介绍1. 退火炉的基本结构：退火炉由炉体、加热元件、控制系统和排烟系统组成。
2. 炉体：炉体由耐热材料制成，具有良好的隔热性能和耐高温性能。
3. 加热元件：加热元件通常采用电阻丝或者燃气火焰进行加热，确保温度均匀。
4. 控制系统：控制系统可自动调节温度、时间和加热功率，确保退火过程的稳定性和准确性。
5. 排烟系统：排烟系统用于排除炉内产生的废气和烟雾，保持操作环境清洁。
三、操作流程1. 准备工作a. 确保退火炉周围环境整洁，无杂物妨碍操作。
b. 检查退火炉的电源和燃气供应是否正常，确保操作安全。
c. 检查温度计和控制系统的准确性和灵敏度。
d. 检查炉体是否有损坏或者渗漏情况，如有问题应及时修复。
2. 材料准备a. 根据工艺要求选择合适的材料，并确保材料表面清洁。
b. 检查材料尺寸和数量是否与工艺要求相符。
3. 装载材料a. 打开退火炉的炉门，确保炉腔内无残留物。
b. 将待退火的材料均匀放置在退火炉的加热区域内，避免材料之间的接触。
4. 设置工艺参数a. 根据材料的种类和要求，设置退火炉的温度、保温时间和冷却速度等参数。
b. 确保工艺参数的设置符合工艺规范和质量要求。
5. 启动退火炉a. 打开退火炉的电源或者燃气开关，启动加热元件。
b. 启动控制系统，输入设定的工艺参数，确保温度的稳定控制。
6. 监控退火过程a. 在退火过程中，通过温度计和控制系统监测和记录炉内温度的变化。
b. 定期检查炉内材料的状态，确保退火效果符合要求。
7. 结束退火a. 在退火时间结束后，关闭加热元件和控制系统。
b. 打开炉门，将退火后的材料取出，并放置在合适的位置进行冷却。
8. 清洁和维护a. 关闭退火炉的电源和燃气开关，清理炉腔内的杂物和残留物。
b. 定期对退火炉进行维护，包括清洁加热元件、更换损坏的部件等。
退火炉操作规程
退火炉操作规程一、引言退火炉是一种常用的热处理设备，广泛应用于金属材料的退火处理过程中。
为了确保退火过程的稳定性和效果，制定本操作规程，以规范退火炉的操作步骤和注意事项。
二、设备准备1. 检查退火炉的外观和内部结构，确保无损坏和异常情况。
2. 清理退火炉内的残留物和杂质，保持内部清洁。
3. 检查退火炉的加热元件和温度控制仪表，确保正常工作。
4. 准备好所需的退火工艺参数和记录表格。
三、操作步骤1. 打开退火炉的电源开关，确保电源稳定。
2. 调整退火炉的温度控制仪表，将温度设定为所需的退火温度。
3. 打开退火炉的通风装置，确保通风畅通。
4. 将待退火的金属材料放置在退火炉的合适位置上，确保材料均匀受热。
5. 关闭退火炉的门，确保密封性能良好。
6. 开始加热过程，根据退火工艺参数逐步升温，避免温度升高过快。
7. 达到退火温度后，根据退火时间要求保持一段时间。
8. 在退火过程中，定期检查退火炉的温度控制仪表，确保温度稳定在设定值附近。
9. 退火结束后，逐步降温，避免温度降低过快。
10. 当温度降至安全范围时，打开退火炉的门，取出退火后的金属材料。
11. 对退火后的材料进行质量检查，确保达到退火要求。
12. 关闭退火炉的电源开关，清理退火炉内的残留物和杂质。
13. 记录退火过程中的温度、时间和材料信息，保存好相关记录。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉退火炉的结构和工作原理，严格按照操作规程操作。
2. 在退火过程中，严禁将手伸入退火炉内，以免烫伤。
3. 加热过程中，应定期检查退火炉的温度控制仪表，确保温度稳定性。
4. 退火炉的通风装置必须保持畅通，以排除烟雾和有害气体。
5. 退火炉的门在加热过程中严禁打开，以免影响退火效果。
6. 操作人员应穿戴好防护装备，如耐高温手套、防护眼镜等。
7. 退火炉的维护保养工作应定期进行，确保设备的正常运行。
8. 操作人员必须具备一定的急救知识，以应对突发情况。
五、总结本操作规程详细介绍了退火炉的操作步骤和注意事项，操作人员在使用退火炉时应严格按照规程操作，确保退火过程的稳定性和效果。
退火炉操作规程
退火炉操作规程引言概述：退火炉是一种常用的热处理设备，广泛应用于金属材料的退火工艺中。
正确的退火炉操作规程对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
本文将从五个大点出发，详细阐述退火炉操作规程。
正文内容：1. 退火炉的准备工作1.1 清洁炉膛：在每次使用退火炉之前，必须彻底清洁炉膛，以去除残留的杂质和污物，避免对产品质量的影响。
1.2 检查设备：检查退火炉的各项设备是否正常运转，包括温度控制系统、加热元件等，确保设备处于良好状态。
1.3 准备工艺参数：根据产品的要求，确定合适的退火工艺参数，包括退火温度、保温时间等。
2. 产品装载与卸载2.1 合理安排产品位置：根据产品的尺寸、形状和材质等特点，合理安排产品的装载位置，确保产品能够均匀受热。
2.2 防止产品接触：在装载产品时，应注意避免产品之间的接触，以防止产品表面发生变形或划痕。
2.3 安全操作：在卸载产品时，应采取安全措施，避免烫伤或其他意外事故的发生。
3. 控制退火工艺参数3.1 温度控制：根据产品的材质和要求，合理控制退火温度，并确保温度的稳定性，避免温度过高或过低对产品性能的影响。
3.2 保温时间：根据产品的要求，确定合适的保温时间，以保证产品达到所需的组织结构和性能。
3.3 冷却速率：在退火过程结束后，根据产品的要求，采取适当的冷却速率，以避免产生不均匀的组织结构或残余应力。
4. 退火炉的维护与保养4.1 清洁炉膛：在使用退火炉一段时间后，应进行定期的清洁工作，清除炉膛内的积碳和杂质，以保持炉膛的清洁度和热传导性能。
4.2 检查设备：定期检查退火炉的各项设备，包括温度控制系统、加热元件等，确保设备的正常运转和安全性。
4.3 更换耗损部件：根据设备的使用情况，及时更换退火炉的耗损部件，如加热元件、隔热材料等，以确保设备的正常工作和寿命。
5. 安全操作与事故处理5.1 安全操作规程：制定并执行退火炉的安全操作规程，包括操作人员的安全防护措施、紧急事故处理方案等，确保操作过程的安全性。
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退火炉培训在整个硅钢退火工艺中最重要的工艺环节就是是带钢的炉内退火过程，带钢经过连续退火要达到以下两个目的：（1）将冷变形后的金属加热到再结晶温度以上，保温一定的时间，使形变后破碎、纤维状的晶粒从新结晶成均匀的等轴晶粒以消除形变硬化和残余残余应力，恢复金属的塑性，改善机械性能；0与带钢中的C （2）在SF段通入湿的氮氢保护气体，利用保护气体中的H2进行反应达到脱碳降低铁损的作用，以保证磁性、硬度和磁时效符合要求条件。
1、退火工艺1.1 冷轧带钢在退火前要先用碱液去除表面上的轧制油和污垢，然后采用高温高温短时迅速的将带钢加热到退火温度，然后通入湿气进行脱碳，最后将带钢进行冷却，炉子的出口和入口用氮气密封保证退火炉炉压稳定。
（冷轧带钢在退火前要先用碱液去除表面上的轧制油和污垢，防止带入炉内破坏保护气氛，影响脱碳效率，甚至引起增碳现象。
油污也使钢带表面质量变坏，引起炉底辊结瘤而后造成钢带划伤等缺陷。
）整个退火炉主要分为预热、无氧化加热段、辐射管加热段，均热段、控冷段，快冷段。
（1）PH预热段利用NOF排出烟气的物理热、NOF未燃烬气体和SF流过来的氢气燃烧的化学热预热带钢，该炉段为氧化性气氛；（2）NOF无氧化加热段NOF采用高速隧道烧嘴明火加热的方式将带钢快速加热到规定的温度，同时控制空气和煤气的空燃比（0.92-0.98）使煤气过剩防止带钢氧化，该炉段为无氧化气氛。
（3）RTF辐射管加热段为了防止NOF内带钢氧化、断带、降低磁性，带钢在NOF内的加热温度不宜过高，该炉段采用煤气在辐射管燃烧然后通过热辐射的方式将带钢继续加热到工艺所要求的温度。
（4）SF电阻带均热段通过电阻带加热的方式来均与的加热带钢保证带钢横向温度的均匀性，通入湿的0与带钢中的C进行反应达到脱碳降低铁损氮氢保护气体，利用保护气体中的H2的作用。
(5)SRJC控冷段控冷段共有8台变频风机，采用均匀缓冷的方式将带钢冷却到要求的工艺温度。
(6)RRJC快冷段快冷段共有9台恒速风机，采用快速冷却的方式将带钢冷却到要求的工艺温度。
1.2 退火温度必须在相变点以下。
在α－相区内退火温度增高和退火时间延长，晶粒尺寸增大，铁损降低。
由于硬度随温度的升高而降低，冲片性变坏。
为了提高产量和磁性，一般选用高温短时间退火方法。
冷轧钢带含碳量大于0.005%退火时需要脱碳，氮氢混合气经过加湿器将水蒸气带入炉内，使炉内形成弱氧化性气氛。
弱氧化行脱碳气氛也使钢带氧化，表面形成的氧化膜有阻碍脱碳的作用。
气氛中含有一定量的氢气就是为了减轻钢带表面的氧化。
影响脱碳的因素还有：（1）相变的影响：碳在bcc的α－Fe中扩散的速率比在fcc的γ－Fe中大256倍，因为前者的原子排列密度小，在α－相区脱碳更有利。
（2）原始碳含量的影响：原始碳含量越高，脱碳速度越快。
（3）钢带厚度的影响：钢带越薄，碳往表面扩散越快，脱碳速度也越快。
（4）硅和铝含量的影响：（Si+Al）量增高，加快钢中碳的扩散，促进脱碳。
因为硅和铝不形成碳化物，有排斥碳原子的作用。
2、退火工艺控制要点2.1控制退火气氛和露点退火气氛DP高时，形成10μm厚的内氧化层，DP≤0℃时，不形成内氧化层，当气体中H2少量会形成氮化层，因为高温下N2从表面扩散到钢中形成AlN，如果H2≥45%，DP≤0℃时，在900×1-5min，不会形成内氮化层。
当3%Si+0.5%Al钢原始C＜0.005%和热轧板经850℃×0.5h预退火或常化时，冷轧板在800-1000℃，5%-45%H2+N2中（DP=-20-﹢10℃）退火后，表面形成0.1-10μm厚致密的氧化膜，这可防止形成内氧化层，P15低。
0.5mm厚P15≈2.4W/kg，氧化膜厚度＞10μm时形成内氧化层，P15增高。
见图2.5a。
也就是℃DP＞10℃时形成内氧化层，DP＜-20℃时不形成氧化膜和内氧化层，见图2.5b。
H2＜5%时难以控制表面氧化膜厚度，形成内氧化层，而H2＞45%时，不能形成致密的氧化膜，见图2.5c。
图2.5 气氛露点和氢含量与表面氧化膜，内氧化层和P15的关系A表面氧化膜厚度与内氧化层形成和P15的关系；b气氛DP与表面氧化膜厚度和P15的关系；c气氛中氢含量与表面氧化膜厚度和内氧化层形成的关系2.2升温速度、冷却速度和炉内张力连续退火时钢带伸长率R应满足下式：0.0035T-3.8≤logR≤0.0035T-2.8。
由图2.6看出，退火温度T越高，R越大，P15也越低。
图6-52b和c证明以＞10℃/s速度快速升温到950-1100℃经短时间退火（＜60s）和施加约0.98MPa 张力，磁性最高。
有研究证明退火后冷却速度＜10℃/s2时，由于降低冷却应力，P15进一步降低。
在硅含量和相对应合适的退火温度下，钢带伸长率在0.1%±0.05%时磁性最好，相当于约0.98-2.9MPa张力。
这比图2.6所示的合适伸长率低一个数量级。
图2.6 退火温度，钢带伸长率与P15的关系2.3退火温度和时间0.5mm厚2.9%Si+0.43%Al冷轧板脱碳退火后在DP=0-﹢10℃的20%H2+N2中870-1030℃退火不同时间t，证明随着温度升高和时间延长，晶粒尺寸D增大，P15降低，μ15也下降，详见图2.7。
D与t成指数关系：D=kt n，n为时间指数，k为常数。
n和k都与材料和退火温度有关。
但高温长时间退火，由于晶粒长大到表面时形成晶界沟槽阻碍晶粒进一步长大，因此在≥980℃经很短时间退火，就使晶粒充分长大，P15达到最低值。
对2%Si钢的研究也得到同样的结果。
0.5mm厚的3.9%Si+0.6%Al钢最终退火温度（退火时间30s）与磁性的关系，可看出以20℃/s速度升温到950-1000℃×30s或以50℃/s速度升温在1000-1050℃×30s退火磁性最高。
图2.7 退火温度和时间与晶粒直径以及晶粒直径与μ15的关系（4）退火气氛和防止钢带划伤方法已证明退火气氛在DP≤0℃时不形成内氧化层。
气氛DP≤0℃并含有≥45%H2时也不形成内氮化层。
为防止炉底辊结瘤将钢带表面划伤，可采用石墨辊或陶瓷辊，其缺点是强度低，加工性差和成本高。
试验证明，连续退火脱碳时气氛DP高，炉辊更容易结瘤。
图3.8a表面在DP=+30℃和PH2O/PH2=0.07的60%H2+N2中900℃退火后冷却到700℃阶段将PH2O/PH2变为0.085-0.11，经过这样的处理150t钢带表面都出现划伤。
检查炉辊结瘤成分4.1%SiO2，0.5%FeO，1.2%Al2O3,1.3%MnO，87.5%Fe。
退火前钢带表面附着的氧化物被氢气还原为Fe而堆积在炉辊表面，这是炉辊结瘤的主要原因。
在850℃到700℃较慢冷却阶段形成的炉辊瘤最大。
大于850℃时被还原的Fe与钢带粘在一起而不形成结瘤。
因此在850℃到700℃冷却阶段将PH2O/PH2增大到＞0.12，即减少氢气量和增加氮气量，减小气氛的还原性，可减小结瘤（见图3.8b）图2.8 以前连续退火工艺示意图a和改进的退火工艺示意图b ＜2%Si钢退火温度较低（800-900℃），这对防止结瘤和划伤有利，≥2%Si 的纯净钢经800-900℃×20-60s退火也得到高磁性，钢带表面无划伤。
图 3.9看出，3%Si+0.2%Al的0.5mm厚冷轧钢带经880℃×50s退火后，钢中S＜15ppm 时P15达到S12以上牌号。
钢中氮和氧含量的影响与硫的影响相同。
≥2%Si钢在＞10%H2+N2中经二段退火时，控制前面气氛DP=-15-+5℃（弱还原性）和＜900℃退火可防止划伤，而后段DP＜-15℃和＞900℃。
如果前段退火温度大于900℃，即使在还原气氛中也可以形成低熔点的Fe-Si系氧化层，被氢还原成铁后，与炉辊烧结反应，前段炉辊结瘤明显，图2.10证明前段DP＞-15℃和板温＞900℃时发生划伤。
＜900℃时无划伤。
此外，热轧板卷取温度＞690℃也容易引起划伤。
图2.9 硫量与P15的关系图2.10 前段气氛露点与钢板温度与划伤的关系 o-无划伤，×-划伤退火过程中控制好温度、时间、和气氛（主要为PH2O /PH2比和露点），使碳先于氧化反应，温度过高，时间过长和水蒸气过多（PH2O /PH2比和露点过高），都会导致氧化反应先于脱碳反应进行，都会影响脱碳效果。
3、设备概要3.1入口密封室（ESC）1）功能—用来隔离炉内气体与炉外空气，同时能保持恒定的炉压。
2）结构—为碳钢气密焊的箱体结构，内衬耐火材料。
由炉壳、密封门、密封辊、N2喷管等组成。
为减小进口密封室断面，采用平顶吊挂结构，炉口只允许带钢和穿带工具通过。
为了防止前板受热变形，引起炉内气体泄露，前板采用水冷结构。
密封门借助于手动卷扬上下升降以调整它与密封辊的间隙；密封辊置于炉子进口处带钢通过线的上下方；N2喷管设置在进口密封室内部，带钢上下方各设置一根，经其上面的扁平喷嘴，将N2喷向带钢。
上喷吹管可转动，便于穿带时穿带棒可顺利通过。
3）技术参数：—炉长800mm,炉膛净空尺寸1700mm（宽）—炉壳侧板、底板厚6mm, 炉顶钢板厚4mm，材质为普碳钢—密封辊：1根，水冷，外径150mm—N2喷管：两根Ø140的耐热钢管，材质0Cr25Ni203.2 预热、无氧化加热炉（PH-NOF）1）功能—预热炉利用NOF排出烟气的物理热、NOF未燃烬气体和SF流过来的氢气燃烧的化学热预热带钢，该炉段为氧化性气氛；NOF采用明火烧嘴将带钢快速加热到规定的温度，该炉段为氧化性气氛。
2）结构—由炉子本体、烧嘴、炉压控制挡板、排烟系统、助燃风机、点火风机等组成。
炉子本体为碳钢气密焊的箱体结构，由炉壳和耐火材料组成。
炉压控制挡板设置在PH段，为碳钢焊接结构。
排烟系统由烟道、挡板、换热器、排烟机、烟囱等组成。
排烟系统将NOF燃烧废气经PH和换热器排往烟囱，为了调整炉压和操作安全，设有挡板和控制系统。
烟囱为碳钢焊接结构，换热器前烟道为碳钢焊接结构，内衬耐火材料，换热器后烟道为碳钢管，外包隔热材料。
在PH炉壳侧壁上装有补燃器，仅供空气。
NOF段烧嘴安装在炉子的侧墙上, 在带钢上下交错。
3）技术参数：—PH炉长15000mm，炉膛净宽：1700mm，最高炉温1150℃。
—NOF炉长23500mm，炉膛净宽：1700mm，最高炉温1250℃。
—炉壳侧板9mm，底板厚6mm, 炉顶钢板厚4mm。
—预热炉炉温采用1段控制，由4套补燃器组成；无氧化加热炉分4段控制，每段8个烧嘴。
—PH主烧嘴：4套，鼓入型，空气鼓入量400Nm3/h，空气压力3500PaPH点火烧嘴：4套，电子点火，容量16.7MJ/h—NOF主烧嘴：32个，为高速隧道烧嘴，加热能力1170MJ/h，空气压力3500Pa，煤气压力1500PaNOF点火烧嘴：32个，电子点火，容量16.7MJ/h—助燃风机：一台转数：2900r/min流量x压力：(293~330) m3/min(15.7~15.9)kPa电机：功率132kW，变频调速控制—点火助燃风机：一台转数：2900r/min流量x压力：7m3/min7.8kPa电机：功率7.5kW—烟道：普碳钢，内衬225mm耐火材料，其中换热器至烟囱段为渗铝钢管，外包50mm的隔热材料。