连续退火炉基础知识
连续退火基础
检查活套
圆盘剪
项目
规格
调质度
T2.5、T3、T4、T5
生产规格
厚度（mm） 0.15～0.55
宽度（mm） 700～1300
产线速度： 入口/中央/出口 1060/880/1070 mpm
产能
40万吨/(年·线)
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6.1 CAPL镀锡板调质度及其主要用途
碳含量 调质度
硬度
C% (HR30T)
特征
调制度 T-1 T-2 T-2.5 T-3 T-4 T-5 DR-7 DR-8 DR-9
DR-9M DR-10
硬度(HR 30T) 49±4 (5) (3) 53±4 (5) (3) 55±4 (5) (3) 57±4 (5) (3) 61±4 (5) (3) 65±4 (5) (3)
71±5 73±5 76±5 77±5 80±5
T-5 0.100 65±3 性很高的加磷钢
的罐头底、盖和罐身
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6.2 电解清洗
电解清洗主要是利用电解原理将金属表面的污垢去除的清洗方法，也称为电 化学清洗。电解清洗除了电解外，还辅助了其他一些化学清洗和物理清洗， 以达到最大限度清除污垢的目的。
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6.3 退火炉
炉子段是CAPL生产线核心工艺段。带钢经冷轧的塑性变形后，产生加工 硬化和极高的内应力。为了消除加工硬化和内应力，降低钢的硬度，提 高钢的塑性变形能力和冲压成型能力，使带钢具有良好的工艺机械性 能，要对冷轧后的带钢进行再结晶退火处理。 炉子段：HF（加热段）SF（均热段）SCF（缓冷段）1C（一次冷却段） RH（再加热段）1OA（过时效1段）2OA-1(过时效2-1段)20A-2（过时效 2-2段）2C（二次冷却段）WQ（水淬段）组成。炉子段通板全长约 1950 米。
热镀锌连续退火炉
段 。加热段的作用 ：一是还原带钢表 面的氧化铁 皮 ，使 之 形 成 活 性 海 绵 状 纯 铁 层 ，以便 进 行 热 镀 锌 ；二是加热带钢到规定的退火温度ｆ ５ ＿ 。
２ ｏ 竽 尊 期（ ６ ｏ 期 …
ｙ ｚ ． ￣＠ａ ｆ ｌ Ｔ Ｚ ｃ ｅ ｍ ｃＦＨ｜
一
重技 术
机 、排 烟风机 、空燃气管道及烟 囱等组成 ，分 区
控 制 ，最 高 炉 温 约 ９ ５ ０ ｃ ｃ 。加 热 段共 配 置 ｗ 型燃
可根据不同工艺要求 ，准确地调节冷却风量 ；在 喷箱及管道上设有可调气体分割装置使气体均匀 地冷却带钢，并使带钢保持 良 好 的板型。
造 。为使 带钢受 热 均匀 ，辐射 管在带 钢两 侧交 错布
置。辐射管 内采取负压操作 ，主要 目的是防止辐射 管破裂时 ，燃烧气体漏人退火炉内氧化带钢。燃烧 方 式 为抽鼓 式 ，为 降低燃 气 消耗 ，每 只辐 射管 内均 设有高效换热器 ，利用辐射管的高温废气预热助燃 空气至 ３ ５ ０ ℃。该辐射管不仅降低燃料消耗 ，而且 还能降低 Ｎ Ｏ 的排出。该 退火炉采用先进的 Ｏ Ｎ — Ｏ Ｆ Ｆ燃 烧 控制 方式 ，使烧 嘴始 终处 于最佳 的燃 烧状
４ ． ２ 加 热段 （ Ｒ Ｔ ＨＦ ）
通过 预 热段 与加 热段 间 的通道 ，带 钢进 入 加热
态， 从而降低能耗 ，提高辐射管的使用寿命。在加 热段装有隔热板 ，可有效地降低辐射管加热带钢过 程 中对炉辊造 成的直接热辐射 ，减少带钢 的热瓢 曲。 燃 烧 系 统 由辐 射 管 、烧 嘴 、换 热 器 、助 燃 风
度 ８ ０ ０ ～ １ ２ ５ ０ ｍ ｍ。产 品级 别 为 Ｃ Ｑ、Ｄ Ｑ、Ｄ Ｄ Ｑ 和
带钢连续光亮退火炉安全操作规程
带钢连续光亮退火炉安全操作规程一、引言带钢连续光亮退火炉是一种用于带钢退火的特殊设备，其操作需要严格遵守相关安全规定，以确保工作人员和设备的安全。
本文将为您介绍带钢连续光亮退火炉的安全操作规程。
二、操作前准备1. 操作前，应检查带钢连续光亮退火炉设备的各项安全装置，确保其正常运行。
2. 操作前，应穿戴好必要的个人防护装备，如防火服、防护手套、防护眼镜等，确保自身安全。
3. 操作前，应对带钢连续光亮退火炉进行检查，确保设备运行平稳，无异常情况。
三、操作过程1. 将待处理的带钢正确放置到带钢连续光亮退火炉上，并确保带钢平整、无褶皱或损坏。
2. 操作带钢连续光亮退火炉时，应按照设备使用手册进行正确操作，确保工作流程的正常进行。
3. 在操作过程中，应严格遵守带钢连续光亮退火炉的操作规程和安全操作要求。
4. 当带钢连续光亮退火炉出现异常情况时，如温度过高、设备震动等，操作人员应立即停止操作，并及时报告维修人员处理。
5. 在操作带钢连续光亮退火炉时，应保持设备周围的工作区域干净整洁，避免杂物堆积或滑倒等意外危险。
四、紧急情况处理1. 在带钢连续光亮退火炉发生火灾时，应立即按下紧急停机按钮，并迅速向消防员报告，并采取适当的灭火措施，如使用灭火器、喷水等。
2. 在带钢连续光亮退火炉发生严重震动或设备故障时，操作人员应立即停止操作，并迅速向维修人员报告，切勿擅自处理。
3. 在紧急情况处理过程中，应保持冷静，遵循相关应急预案，确保自身和周围人员的安全。
五、操作后清理1. 在操作带钢连续光亮退火炉结束后，应及时清理设备周围的工作区域，清除杂物和残留物，确保工作环境整洁。
2. 将带钢连续光亮退火炉设备的安全装置设置回初始状态，确保下次操作的安全。
六、结语带钢连续光亮退火炉是一种重要设备，操作人员应严格遵守相关安全操作规程，确保设备和人员的安全。
本文介绍了带钢连续光亮退火炉的安全操作规程，希望能对相关工作人员提供帮助，更好地保护自身和设备的安全。
退火炉培训
退火炉培训一、中外炉公司总体概况；二、不锈钢生产中退火的主要目的及退火炉的特点；三、冷线连续退火炉的概况；四、冷线连续退火炉设备部分；五、冷线连续退火炉界面部分；六、中外炉业绩部分；七、日金工修磨机组参观部分；一、中外炉公司总体概况：自1945年日本中外炉株式会社正式成立之日起，它就是一个靠科技驱动的公司，在热工技术领域不断发展创新科技。
中外炉的核心竞争力在于研发和设计。
同时致力于工程技术与产品技术的完美融合。
特别是有效的整合研发、设计和制造的资源，打破了各个部门之间职责权限的障碍，充分的信息沟通可以充分的分享核心技术的发展并且促进工艺技术的革新。
中外炉高度重视国内和海外设计、采购和生产基地的优化，引入尖端设计和分析工具的，并获得了ISO 14001 认证和ISO 9001 认证。
二、不锈钢生产中退火的主要目的及退火炉的特点：1、不锈钢生产中退火的主要目的：（1）奥氏体不锈钢退火的主要目的：奥氏体不锈钢带中含有大量的镍、锰等奥氏体形成元素，即使在常温下也是奥氏体组织，但是钢中含碳较多时，热轧后会析出碳化物。
另外，晶粒也会因加工硬化而变形。
奥氏体不锈钢可能含有质量分数不大于0.08%或不大于0.15%的碳，而碳在奥氏体中有一定的溶解度。
这种钢的退火是将钢加热到退火温度，使析出的碳化物在高温下充分固溶在奥氏体中，然后迅速冷却，使溶入奥氏体中的碳保持在常温。
同时，在退火中调整晶粒度，以达到软化的目的。
（2）铁素体不锈钢退火的主要目的：铁素体不锈钢通常没有γ→α转变，在高温和常温下都是铁素体组织。
但是当钢中含有一定的碳、氮等奥氏体形成元素时，即使有很高的铬含量，高温时也会部分形成奥氏体，在热轧后的冷却过程中也会发生马氏体转变，使钢硬化。
因此这类钢的退火目的是一方面使其在轧制中被拉长的晶粒变成等轴晶粒；另一方面是使马氏体分解为铁素体和晶粒状碳化物，以达到软化的目的。
（3）马氏体不锈钢退火的主要目的：马氏体不锈钢在高温下为奥氏体，热轧冷却过程中发生马氏体相变，常温下得到高硬度的马氏体组织。
退火炉热工知识
传热与传质、燃料及燃烧、（气体动力学）、热工设备、热工仪表及控制1.燃料的发热量（热值）定义：单位质量/体积的燃料完全燃烧，当燃烧产物冷却到燃烧前的温度时所放出的热量（一般室温25℃）。
依据燃烧产物中水蒸气（包括燃料中所含水生成的水蒸气和燃料中的氢燃烧时生成的水蒸气）的不同形态，分为两种发热量：高温发热量、低位发热量高位发热量（高位热值）：燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽全部凝结为液态水时所放出的热量低位发热量（低位热值）：燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽仍以气态存在时所放出的热量。
即它们的区别仅是：水的状态不同，25℃水的汽化热2440‐2500KJ/kg实际燃烧时，因温度很高，燃烧产物中的水蒸气均以气态形式存在，不可能凝结为水，故一般所测定的为低位发热量（低位热值）。
天然气的发热量（低位热值）一般为8000～8500×4.18KJ/Nm3提问：燃料的热值如何定义？通常所说的某种燃料的热值是什么意义？2.基本传热方式传热是由温度差引起的。
只要有温度差存在，热量就会自发地从高温物体向低温物体转移。
传热有三种方式：对流、导热、辐射在预热段低温区，以对流传热为主；在高温区，以辐射传热为主。
提问：基本的传热方式有哪几种？在加热炉的不同温度区间，产品与热气流的传热方式各有什么特点？3.气体燃料燃烧的基本条件（1）有燃料（如天然气）（2）有空气（助燃风）（3）达到着火温度－燃烧所需的最低温度提问：气体燃料燃烧的基本条件是什么？4.气体燃料燃烧的过程（1） 混合－燃料与空气的混合（2） 着火（3） 燃烧提问：说一说气体燃料燃烧的过程5.依据燃气与空气的混合情况，分为三种燃烧方法（1） 长焰燃烧－燃气和空气在燃烧器内不混合，喷出后靠扩散作用进行边混合边燃烧，火焰长。
（2） 短焰燃烧－燃气在燃烧器内与部分空气（一次空气）混合，喷出后燃烧并进一步与二次空气混合燃烧，火焰较短（3） 无焰燃烧－燃气与空气在燃烧器内（或进燃烧器前）完全混合，在燃烧器内（或喷出后）燃烧，火焰短而透明，几乎无火焰。
连续退火线专业培训教材
Temp of retruned recirculating water pH value Total Solids or residual after evaporating (solvable) Total hardness Carbon hardness M-Alkality Suspended matter Solvable SiO2 Ca2+ ClSO42Total iron Conductivity
退火炉组成
连退线退火炉为全辐射管加热立式退火炉，处理过程采用全氮氢 混合气体保护。 退火炉主体组成为：炉体钢结构，炉壳及附属设备，中间介质管 道，各功能性炉室（如预热炉、加热炉等）。 功能性炉室除了炉壳以外主要组成为：炉辊（转向辊、纠偏辊、 张力测量辊、支承辊、稳定辊、密封辊、沉没辊、挤干辊等）助 燃风机或冷却风机、热交换器、辐射管及烧嘴、电辐射管、各种 介质管道、耐材及仪表等附属设备。
0.7281
0 0 94.1098 2.7481 0.4113 0.0847 0.0573 0.0169 0.0165 0.0027
mol%
mol% mol% mol% mol% mol% mol% mol% mol% mol%
C6H14
C7+ Others Density wet calorific value dry calorific value -
5 to 6 Ambient < 5 mg / Nm3. <1 mg /Nm3. 40°C (Maximum) & - 12°C (Minimum) 353 -5°C
Instrument air
T.O.P. Pressure (bar,g) Temperature Dew Point Solid Particles Grain Size 5 to 6 Ambient - 40°C Max 1 mg / m3 Max 1µm
连续退火炉-2012-1
燃气
烧嘴处废气排放温度 空气预热温度 换热器类型 烧嘴功率
天然气
700 450 鳍片式 200 kw
燃烧控制
燃烧控制方式一般有两种，一种是双交叉限幅控制。另一种是脉 冲燃烧控制，即烧嘴只工作在开/关两种状态下。 双交叉限幅控制方式，炉温控制是通过燃料与空气按一定比例的 流量连续变化而实现。这种流量比例调节的方式响应能力无法满 足流量变化的需要，因此温度控制的误差较大。 间断燃烧的方式是通过控制烧嘴的燃烧时序与燃烧时间来控制炉 温。燃料流量可通过压力调整预先设定，烧嘴一旦工作，就处于 满负荷状态，空燃比始终处于最佳配比状态。如一个烧嘴的燃烧 周期为60秒，当燃烧负荷为60%时，该烧嘴一个周期内的燃烧时 间为36秒。
1
2
3
4000
6000 Radiant Tube length (mm)
8000
10000 Exhaust Side
连退线设备介绍
入口密封
功能：
保持密封性，防止炉内气体从入口逸出，将炉内气 氛与炉外环境隔开
结构及组成：
钢结构主体 2根密封辊 2个气缸 密封装置（密封挡板） 驱动系统（齿轮马达，万向联轴器等） 1个快速打开装置（由气缸执行）
炉辊
辊身是离心铸造件，喇叭口是静态浇铸件，采用连续焊接 将它们连在一起。
种类
耐热合金钢辊 碳套辊 陶瓷辊 陶瓷芯材喷涂辊 合金钢喷涂辊
炉辊制造工艺要点
高温合金离心铸管
离心铸造的转速直接影响铸件的表面质量及金相组织， 炉辊外圆表层要求为等轴晶，其余为柱状晶；
辊径大，炉辊加工时表面粗糙度、同轴度和径向跳动有 较高要求；
卧式连退炉培训资料(2)
成分
CO
H2
C02
02
N2
容积％
45～65
<2．0
15～25 0．4～0．8 24～38
五、天燃气
天燃气的大致成分见表2-4。 表2-4 天然气的成分表
成分
CH4
CnHm
H2
CO
H2S
容积% 85~95 3.5~7.3 0.4~0.8 0.1~0.3 0~0.9
t实=η·t理 式中η称为炉温系数，通过长期实践总结出来的加热炉和均热炉温系数经验值约为 0.65～0.80。 6、影响理论燃烧温度的因素： (1) 燃料种类和发热值及空气过剩系数。 发热量较高的燃料其燃烧温度也较高，但因为理论燃烧温度不仅与燃料发热值有关；而 且与燃烧产物有关，所以理论燃烧温度与发热值之间不是简单的正比例关系。 高炉--焦炉混合煤气的发热量对燃烧温度的影响见图2-1：
在实际燃烧过程中，一般计算燃料的低发热值（Q低）。低发热值就是燃烧产物中存在 的水份不是呈液态，而是以水蒸汽的形态存在时，由于不包含水份的汽化热而使发热量降低，
这时得到的热量称为低发热值。
气体燃料的低发热值计算公式为：
Q低=(30.5CO+25.8H2+85.9CH4+143.2C2H4+55.2H2S) kcal／Nm3 式中，CO、H2、CH4、C2H4、H2S为每100Nm3气体燃料中各成分的体积(Nm3)。 例：已知某焦炉煤气成分如表2-7：
2 7 46 C2H4+3O2=2CO2+2H2O
132 2 2C2H2+5O2=4CO2+ 2H2O
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连续退火炉Continuous AnnealingFurnace基础知识1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定（表6-21）表6-21各类不锈钢退火炉型选择钢种热轧后冷轧后马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。
使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。
另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。
热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。
当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。
热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。
至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。
奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C） BA 这样的连续炉退火。
如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。
⑵退火条件①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。
应注意的事项：用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。
初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。
再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值（上、下限温度）各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和通板状况（机组速度、除鳞性前后操作状况）判定性能是否合格根据检查标准判定退火条件确定前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改冷轧后的退火条件。
由于材温仪表设置位置的差别，烧咀的位置和使用状况的差别，以及炉体构造的差别，即使材质和技术要求相同，其退火条件也不尽相同。
②炉内张力在连续炉内进行带钢退火，应考虑高温下材料的特性、炉体构造、前后设备等，设定适当的炉内张力。
炉内张力通常以单位张力（NMPa ）表示。
卧式炉和立式炉都大致按 3.5-4.0MPa 设计.为了改善薄带对中,即防止在炉内跑偏,单位张力往往提高到6-8MPa , 这时对焊缝开裂、成品缩宽等应予注意。
特别是当不同厚度的带材焊接时，操作上要注意不要使厚度薄的带材承受过高的张力。
炉内张力大多采用自动方式控制。
对悬垂式炉，通常还用目视定期检查钢带在炉内的悬垂量，据以可判断炉内的张力。
在设计时，悬垂式炉的烧咀配置常常根据钢带在炉内的悬垂量而定。
为便于点检，通常在炉子中央设窥视窥视孔，在设定张力下，带钢在炉中运行应在孔在中央位置。
如无窥视孔，可从钢带入炉口观察，以炉壁耐火砖的位置作为标记进行判断。
冷却条件退火过程的冷却对材料性能和板形有很大影响，而且不同的钢种和板厚冷却条件不同，因此在设定冷却条件时必须填重，重要的是控制冷却速度和冷却均匀性。
冷却方式有：a 喷水冷却。
将水加压然后通过喷咀喷出，在流速很高的情况下，液流被子切断而形成液滴群，冲向固体面，这种方法称为喷水冷却。
在喷水冷却中，支配热传递系数的是水量密度和表面温度。
B 层流冷却。
将水加压后产生喷流，当喷流的出口速度降低时，即形成平滑的层流。
用这种方法冷却，即为层流冷却。
C 喷射冷却。
若增加喷流的出口速度，则形成紊乱喷流，即在喷流的表面上形成瘤状紊乱的断流。
采用断流之前的连续喷流进行冷却的方法，称为喷射冷却。
只要将喷咀的构造加经改造，在管壁或者板上穿许多2-5mm 的孔即可得到这种喷流。
设备简单，制做方便。
喷射冷却是介于喷水冷却和层流冷却之间的一种冷却方法。
水压达到高压时近似喷水冷却，水压达到低压时近似层流冷却。
D 浸入冷却。
将钢材浸入冷却水中的冷却方法，称为浸入冷却。
高温的钢材在水中浸渍时其冷是分阶段的。
各个阶段的热传递系数不同。
E 喷雾冷却。
用加压空气将水雾化，与高速空气一起通过喷咀喷出进行冷却的方法，称为喷雾冷却。
喷雾冷却与喷水冷却不同，它不是通过加压把冷却水变成微细的液滴群，而是经空气作为媒介，利用气相和液相的速度差并生的剪切力使水变成微细的液滴群来进行冷却。
在喷水落石出冷嘲热讽却时，热传递系数仅仅是水量密度和表面温度的函数，而喷雾冷却还有气体的运行因素，因此，进行冲击的液滴流速也是不可忽视的。
F 强制风冷。
这是一种介于自然放冷和弱水冷却之间的气体喷射冷却法，通常称为急风冷却、强制风冷或强制空气。
G 自然放冷却。
最后，还有在炉内控制温降的缓慢冷却。
在上述方法中，究竟采取哪一种要根据钢种和设备情况来确定。
从钢种来看，304等奥氏体钢在850-500度之间冷却速度慢时，将因碳化物在晶界析出面产生敏化，所以在该温度范围必须快冷。
奥氏体钢的冷却速度和含碳量和含碳量有关系，通常冷却速度应在于0度/S 以上。
含Ti Nb 的稳定化奥氏体难于敏化，冷却可以慢些。
马氏体钢和铁体钢不宜急冷，因此只要设备没有妨碍，应尽可能以较小的温度梯度冷却。
从设备上来看，不同的设备应规定不同的冷却条件。
既不能因设备而影响材质性能，也不能因冷却条件不当而损坏设备。
例如当冷却段后配置有盐浴槽的时候,盐浴的液温一般保持490-500度，从节能的观点看，进入盐浴槽的材料温度越高越好；因此，进入盐浴温度之间则是越小越好，因此，进入盐槽的材温控制在500-550度最为适宜。
当冷却段后面设置中性盐槽的时候，应考虑设备上石棉辊的耐热温度，必须采用不损伤石棉辊的冷却条件。
另外焊接接口叠合部分的温度一般比较高。
确定冷却条件时应加以考虑。
对于立式炉，由于结构上难以把冷却段加长，为防止出炉口的温度大于是00度，应采用急冷。
燃烧条件使用燃料的退火炉，如何使燃料最经济地燃烧，同时获得良好的除鳞效果，这是非常重要的。
这此，应对燃烧装置、燃烧条件和燃料严格管理。
特别是燃烧条件，对质量、成本、效率都有得大影响，更应特别注意。
1.空燃比利时退火炉在正常燃烧的情况下，要以理论空气量使燃料完全燃烧是得困难的。
在实际作业中，往往需用比理论值高的空气量度称为空燃比或空气过剩系数。
空燃比是燃烧管理的重要指标。
空燃比越高，燃料越容易完全燃烧，但是排气量增多，热量损失增大。
燃料管理的目的在于既要保证燃料充分燃烧，又要使空气量尽可能接近理论空气量以减少热损失。
连续退火炉各段[人燃比的设定是不同的。
通常接近炉子入口的区设定为1.0 ，朝向炉子出口的区段提高为1.2 1.3 。
各个作业线的炉体结构、烧咀形式、使用燃料等不尽相同，应分别按其特性设定空烧比。
2.炉内压力炉内压力低于大气压时，冷嘲热讽空气就会侵入，增大热损失。
相反，若炉压过高，又会因高温气体的排出而造成热损失，并且损伤炉体结构件。
理想的炉内村力应该是炉子的开口部为微弱的正压（0.1-0.2mmHO2）。
但实际上，因燃烧装置，燃烧负荷，通风方式、炉子结构等原因，保持内压力的均匀分布是不可能的。
另外，各个退火炉内压力的测定位置，也很不相同。
单靠用炉压计的指示进行比较，不能判断炉压是否适宜。
因此，必须调查各个退火炉炉内压力与燃烧效率的关系，从中找出最佳炉内压力并对其加以管理。
还需要说明一点，BA 炉等以电能作为热源而不进行燃烧的炉子，其炉内压力要以安全性为主并由防止带钢氧化来决定，一般采用30-50mmHO2 。
炉压再高也不利，容易出现事故和浪费气体。
3.炉内气氛在连续退酸机组，即AP机组，由于要兼顾酸洗鳞除性，炉气中的氧含量以5%左右为好。
但是，要考虑热效率和质量而求出最适当的数值。
4.燃料理退火使用的燃料可分为气体，液体和固体燃料三类，而目前主要使用的是气体和液体燃料。
采用的燃料种类不同，其燃烧装置，燃烧条件，贮存设备也不同，为此应根据被加热体的材质、加热目的、对质量和成本的影响、作业性等综合考虑加以选定。
选定燃烧时，还一定要掌握各种燃料的性能娄数据。
5.燃烧装置在采用烧咀燃烧时，用燃烧室内单位时间发生的热量表示燃烧室的热发生率，或称热负荷，用KJ/m3。
H 为单位。
应尽可能采手高的热负荷，这样燃烧室就可减小。
但受燃料，烧咀类别以及炉体的耐热强度的限制。
燃烧用的燃咀应根据燃料的种类、燃烧负荷、控制方式等选定，并且还要考虑维修方便。
烧咀一般分为气体烧嘴和油烧嘴两类。
但也有一种是气体和油的复合烧嘴。
这种烧嘴优点是可以适应燃料成本的变化，随时变焕燃料的种类，因而被子广泛采用。
6.热效率热效率是退火炉有效利用热量的尺度，通常以热效率（有效率/供给热）来表示。
了解退火炉的热效率，就可判断炉子的管理状态，因此应定期测定。
测定热效率，具体说就是要测定、计算供给热量和有效热量。
冷轧不锈钢的退火酸洗一．冷轧不锈钢的酸洗酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。
现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为退火酸洗机组。
1. 酸洗的目的冷轧不锈钢酸洗的目的是去掉热轧或冷轧退火在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。
除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，赋于钢板耐蚀性，冷轧成品的酸洗尤为重要。
2. 酸洗原理2.1 氧化层的组成热轧不锈钢是在加热炉加热、热轧过程中、高压水冲洗冷却和在卷取机内与水蒸气和空气中的氧气生成的。
可逆式热轧机比连续式热轧机轧制时间长，所以生成的氧化层较厚，相对难酸洗一些。
而冷轧不锈钢则是在加热炉中高温加热时氧化而成。
以铁的反应为例，氧化层生成的反应式如下：Fe + H2O -->FeO + H23Fe + H2O -->Fe3O4 + H22Fe3O4 + H2O -->3Fe2O3 + H2Fe + 1/2O2-->FeO3FeO + 1/2O2-->Fe3O42Fe3O4+ 1/2O2-->3Fe2O3普通碳钢会生成如前反应式所示的FeO，Fe2O3 和Fe3O43种氧化物。
与普通钢氧化层不同，不锈钢中因含有Ni、Cr等元素，氧化层除了含有FeO、Fe2O3 、Fe3O4外，还有复杂的内层致密的耐酸性强的Cr 氧化物，以及由NiO、Cr2O3、FeO等组成的复合氧化物。
普通碳钢与不锈钢中的氧化层的组成如下所示：第一层Fe2O3Fe2O3Fe2O3第二层Fe3O4Fe3O4Fe3O4第三层FeOFeO Cr2O3FeO Cr2O3NiO Cr2O3基层Cr2O3Cr2O3基层基层普碳钢 Cr系不锈钢 Ni系不锈钢与普通钢相比，不锈钢的铁鳞与基体结合更为紧密，内层向基体更深的咬入，因而酸洗更加困难。