产品外观检验标准解读

一、：钢板对接外观质量检查

3.1钢板对接

3.1.1使用设备：二氧化碳气保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机

3.1.1.1检查项目：

A.埋弧焊小车行走是否平稳

B.送丝轮、导电嘴是否正常

C.小车轨道是否平直

3.1.2钢板：

3.2.1.1检查项目

A.钢板：是否满足标准与排料图要求

a)锈蚀程度

b)局部变形

c)波浪变形

d)夹层

e)材质

f)规格

g)厚度

h)坡口角度

i)坡口处打磨：焊坡口面及周围50mm范围内已进行水、氧化皮、铁

锈、焊点的清理并打磨至展现金属光泽

j)钝边

B.引熄弧板

a)长度、宽度

b)坡口

c)材质

埋弧焊所用焊剂（HJ431、SJ101）保持清洁，粒度均匀适宜，并进行250℃×2h及

焊剂应从焊材二级库领取。

3.5钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同，

埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。

3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡口内和垫板上，不应

在焊缝以外的母材上焊接。检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。

3.7钢板对接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击

落引弧板和引出板。检查指标主要为引弧板和引出板去除的方式。

3.8引弧应在焊道上，不得擦伤母材，严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。检查指

标主要为引弧的位置要求。

3.9定位焊焊脚应不大于6mm，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊

缝长度为25-40mm，间距应为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。检查指标主要为定位焊脚的大小、长度及间距，以及收弧的要求。

3.10定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。检查指标为定位焊缝的质量要

求。

3.11厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，

发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。检查指标为厚板多层焊的层间清理要求。

3.12 焊缝外观不允许有裂纹、熔穿缺陷和弧坑,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表

3.1规定。检查指标为焊缝外观质量等级要求。

表3.1

3.13对全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差按表3.15.2规定，检验指标为对接焊缝外观尺

寸要求。

表3.2

3.14焊接完毕后，对产生的气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷，使用磨光机或砂轮

或碳刨等方法去除。检查指标为焊缝缺陷清理后达到检验标准的要求。

3.15对焊缝尺寸不足、局部缺陷、咬边、弧坑不满等缺陷，当尺寸不超过1mm时，利

用磨光机进行打磨平滑过渡，当缺陷尺寸超过1mm时，应利用手工焊条或气保焊进行补焊并打磨平整。检查指标为超差缺陷的修整方法及合格指标。

3.16当钢板对接焊缝在探伤后有缺陷并利用磨光机或碳弧气刨清除缺陷时，应将刨槽

开成每侧边坡口面角度大于15°的坡口形状，并修整表面、磨除气刨渗碳层。检查指标为返修焊缝时坡口的加工方法及坡口表面要求。

二：钢材下料、坡口加工外观检查

划线问题？中心线、端铣线、切割线、钻孔中心线、工具：划针问星先生

4.1钢材下料采用直条切割机、数控切割机、等离子切割机及半自动切割机进行，零

件及构件的坡口加工必须采用半自动切割机进行，严禁手工切割。检查指标为设备运行是否完好及坡口加工是否选择了半自动切割设备。

4.2气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的

缺棱。当缺棱为1-3mm时，应修磨平整；当缺棱超过3mm时，应进行补焊，并修磨平整。检查指标为切割标准。

4.3气割完毕后的零件，其表面应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质及

所属班组。检查指标为气割后零件的标识。

4.4切割后零件的外观质量检查，主要包括切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽

沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示，检查指标为气割后零件的合格标准。

表4.1 气割的允许偏差

4.6钢材的切割下料必须按图纸尺寸及工艺要求的余量进行下料，确保构件主材长度

的一致性。检查指标为图纸尺寸加工艺余量。

三：制孔

5.1钢构件的制孔，可在装焊前制孔，也可在装焊成部件后制孔，但后者必须在构件

焊接和矫正后才能进行划线和制孔。部件钻孔划线应自检互检，合格后应由检验人员专检，确认无误后方能钻孔。部件钻孔应先划线（划针划线），再打样冲，再用φ6－8的手枪钻钻成小孔，然后使用磁力钻或摇臂钻进行钻孔。制孔的方法可采用数孔平面钻、冲孔、铣孔和钻孔等方法。制孔时所采用的制孔设备和工具，特别是钻头的磨削质量应进行认真检查。

5.2对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首件的孔径、孔位和孔壁质量进行检

查，只有在首件检验合格后，才能投入批量生产，端板的制孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔。

5.3孔壁表面粗糙度不应大于25μm，螺栓孔允许偏差见下表（C级螺栓）。

表5.1

5.4构件的长度、螺栓孔孔距和孔位允许偏差列于表8.2。

表5.2

5.5螺栓孔的孔径的允许偏差见表8.3

5.6螺栓孔允许偏差值的测量工具采用游标卡尺或孔径量规；螺栓孔孔距允许偏差值

的测量工具采用钢尺。

5.7当测量长度大于10m时，要使用弹簧称施加5kgf的拉力进行测量，当不足10m

时，可不使用弹簧称用钢尺测量。

5.8螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光

顺，而后重新钻孔，因制作错误而需填补的螺栓孔，在每一构件中不准超过10个，否则考虑作废。

5.9长条孔的加工，可采用数控等离子或数控火焰切割机切割，或先钻后铣或冲压加

工等，若要采用气割加工，应采用靠模切割，并在切割后将切口打磨光顺。

5.10对于端头有斜率的构件，在长度测量时，必须首先保证斜率符合设计要求。5.11对于构件圆弧应力孔的开设，当采用手工方法切割时，应使用靠模切割。

5.12当零件钻孔完毕后，必须对孔边缘的毛刺进行打磨。