连铸机漏钢事故 连铸机[行业荟萃]
连铸意外事故处理
连铸意外事故处理连铸意外事故处理一、钢包滑动水口故障（漏钢或无法控流）现象：钢水从滑动水口某处或座砖处漏出，或者滑板打开后无法控制和关闭。
原因：因耐材质量、安装时滑板间隙过大，结合部泥料未填实等导致。
措施：如果漏钢不严重，钢水从滑动水口及机构某处漏钢，这时要快速调节钢水的流量维持浇钢，此时滑动水口不能再动。
但中间包不能溢流，上述都是以不损坏设备为前提。
反之，应立即将钢包开出浇注位置。
二、中间包故障1、开浇自动流钢现象：当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出。
原因：塞棒头与水口碗配合不严，或存在异物。
措施：打开塞棒，提前正常启动拉矫机。
2、中间包开浇后控制失灵现象：中间包开浇后1min内钢流控制失灵，结晶器内钢水迅速上涨。
原因：钢水温度过低，塞棒头结冷钢；塞棒与水口之间有异物，塞棒机构失灵。
措施：瞬时提高拉速，关闭钢包，减少中间包注入结晶器的钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭；如关闭不了或控制不住钢流，则先关闭钢包，再迅速把中间包开到溢流位置处理。
3、浇注过程中控流失灵现象：浇注过程中不能控流，结晶器液面上涨。
原因：浇注时间过长，耐材侵蚀过快。
措施：短时间提高拉速，同时关小钢包钢流；如关闭不了或控制不住钢流，则先关闭钢包，再迅速把中间包开到溢流位置处理。
4、中包水口和座砖间隙漏钢现象：钢水从中包水口和座砖之间流出。
原因：水口安装不符合要求、耐材质量、浇注时间过长。
措施：立即关闭钢包，关闭中间包，停止浇注，迅速把中间包开到溢流位置处理。
5、浸入式水口穿或裂现象：浸入式水口部分穿孔或开裂，钢水流出。
原因：耐材质量、浇注时间过长。
措施：用钢条或铝条塞住孔洞，用耐火泥料抹于裂纹处，同时降低中间包钢水高度和拉速，如果达不到预期效果，更换水口。
6、水口逐渐堵塞现象：虽然塞棒全部打开，但结晶器钢液面逐渐下降。
原因：钢水温度过低、中间包预热不良、钢水流动性不好或由Al2O3沉积引起堵塞。
措施：降低拉速，迅速打开或关闭塞棒以冲洗水口内沉积物；取下浸入式水口降低液面敞流浇注（把结晶器上口四方搭好石棉布），等待更换大包钢水。
大方坯连铸机粘结漏钢的原因分析及控制23
大方坯连铸机粘结漏钢的原因分析及控制摘要：方坯连铸漏钢的类型及原因诸多，影响因素复杂，本文通过某次漏钢后残留的坯壳进行科学的检验及分析确定出了漏钢的类型，结合当时实际工况及技术参数阐述了漏钢的原因及提出应对措施。
关键词：方坯粘结漏钢原因措施1.前言：通常把断面大于220mm×220mm的铸坯称为大方坯，大方坯主要用于轧制硬线、管材、棒材、型材以及轴承钢、齿轮钢等特殊用钢。
大方坯连铸机对比小方坯铸机设备精度更高，投资成本更大，如果生产中发生发生漏钢事故危害极大，不但对设备造成较大损失还会导致停机甚至危害操作人员的安全。
国内冶金工作者对连铸的漏钢原因做了大量的研究及实践，本文主要针对韶钢7号大方坯连铸机某次漏钢进行完整的取样及分析找出了漏钢的类型及原因提出控制措施。
2.主要工艺及装备：韶钢7号连铸机是2013年从达利涅引进的5机5流大方坯连铸机，主要断面为280×280、320×320、320×425，铸机半径14m，冶金长度27m，拥有E-EMS、F-EMS，动态轻压下等技术，结晶器铜管为多锥度弧形，常用拉速0.5-0.9m/min。
3.漏钢原因调查3.1生产过程3.1.1漏钢炉次成份及温度3.1.3保护渣使用情况：所用结晶器保护渣为生产日期为2016年1月23日，2月中旬开始在7号机低碳系列钢使用，3月16日在15CrMoG钢四炉单流统计，渣耗量约0.60 kg/t。
3.1.4结晶器铜管磨损情况：1流铜管使用次数为342炉钢，与目标使用次数800炉相比，炉次较少，从漏钢后的铜管内壁状态反映铜管磨损状况良好。
漏钢后的铜管内壁情况如下图片：3.1.5振动台运行情况：现场调查未发现1流结晶器振动台运行异常的情况。
3.1.6浸入水口插入深度情况：由于漏钢1流浸入水口未能保留，其它流水口插入深度在120-130mm,渣线浸蚀及插入深度正常。
3.2 取样在漏钢后残留坯壳（650mm）上取样，从结晶器液面开始每隔90mm采用锯切方法截取横断面试样，其编号为1-4，试样宽度为90mm,最后做横截面热酸浸。
钢铁厂连铸安全事故案例(2篇)
第1篇一、事故背景某钢铁厂是我国大型钢铁生产企业，拥有先进的连铸生产线。
该生产线采用先进的自动化控制系统，能够实现连续铸钢的生产。
然而，在2019年5月，该厂发生了一起严重的连铸安全事故，造成3人死亡，多人受伤，经济损失惨重。
二、事故经过2019年5月15日，该钢铁厂进行连铸生产。
在当天凌晨，生产过程中突然发生故障，导致铸机紧急停车。
此时，操作人员按照规定程序进行故障排除。
然而，在排除故障的过程中，由于操作人员对设备不熟悉，误操作导致铸机发生爆炸。
事故发生后，厂方立即启动应急预案，组织人员进行救援。
经过近3个小时的紧张救援，事故得到控制。
经调查，事故原因如下：1. 操作人员对设备不熟悉，误操作导致铸机压力异常升高。
2. 铸机安全防护装置存在缺陷，未能及时阻止事故发生。
3. 厂方安全教育培训不到位，操作人员安全意识淡薄。
三、事故原因分析1. 人员因素（1）操作人员对设备不熟悉，缺乏实践经验。
在排除故障过程中，由于对设备操作规程掌握不熟练，导致误操作。
（2）操作人员安全意识淡薄，未能严格按照操作规程进行操作。
2. 设备因素（1）铸机安全防护装置存在缺陷，未能及时阻止事故发生。
（2）设备维护保养不到位，导致设备存在安全隐患。
3. 管理因素（1）厂方安全教育培训不到位，操作人员安全意识淡薄。
（2）安全管理制度不完善，未能有效预防和控制安全事故。
四、事故教训及改进措施1. 加强人员培训，提高操作人员的安全意识和操作技能。
（1）对操作人员进行定期的安全教育培训，使其充分了解设备操作规程和安全注意事项。
（2）加强操作人员的实践操作培训，提高其应对突发事件的能力。
2. 加强设备维护保养，确保设备安全运行。
（1）建立健全设备维护保养制度，确保设备正常运行。
（2）定期对设备进行检修，及时发现并消除安全隐患。
3. 完善安全管理制度，提高安全管理水平。
（1）建立健全安全管理制度，明确各级人员的安全责任。
（2）加强安全检查，及时发现并整改安全隐患。
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及解决措施
漏 钢是连铸生产的严重事故。在现代化 的钢铁联
板坯 连 铸发 生粘 结 漏 钢 的原 因进 行 分 析 ， 找 出保 护 渣及 凝 固坯壳 与 结 晶器 间的作 用力 对粘 结 的影 响规 律， 为连 铸安 全生 产 提供理 论依 据 。
张 勇
（ 昆明理 工大 学 冶金 与能 源学 院 ， 云南 昆 明 ６ ５ ０ ０ ９ ３ ）
摘 要 为 了减 少 大 板 坯 连 铸 机 粘 结 及 粘 结 漏 钢 的 发 生 ， 对结 晶器保 护渣 的消耗 量 、 保 护 渣 液 渣 层 厚 度 及 粘 结 的
受 力 机 理 进 行 了研 究 和 分 析 ， 认 为保 护 渣 消 耗 量 低 及 保 护 渣 液 渣 层 厚 度 不 够 时 容 易 产 生 粘 结 和 粘 结 漏 钢 。 通 过 采 集 现 场 的参 数 进 行 理 论计 算 并 与 实 际 生 产 值 进 行 对 比 ， 结果表 明 ， 保 护 渣 的消 耗 量 控 制 在 ０ ． ４～０ ． ６ ｋ ｇ ／ ｍ 、 保 护 渣
板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施
;: 常规板坯连铸机参数及漏钢情况
; 5 9: 常规板坯连铸机的主要工艺参数 酒钢第二炼钢常规板坯连铸机主要工艺参数见 表 8。
第 ! 期8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 程子建： 板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施8 8 8
表 !" !##$ % !##& 年逐月漏钢情况
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连铸事故案例演讲稿
连铸事故案例演讲稿连铸事故是指在连铸过程中发生的意外事件，可能导致产品质量下降、设备受损甚至人员伤亡的重大事故。
下面列举了十个连铸事故案例，以便更好地了解连铸事故的危害和防范措施。
一、1999年，某钢铁公司发生连铸事故，导致钢坯温度异常升高，严重影响了产品质量。
经调查发现，该事故是由于连铸机冷却系统故障未及时发现和处理导致的。
二、2005年，某汽车零部件制造企业的连铸机发生故障，导致铸件出现缺陷，无法满足产品质量要求。
经分析发现，该事故是由于连铸机操作人员操作失误引起的。
三、2010年，某电力设备制造厂的连铸机发生事故，导致钢坯变形严重，无法继续加工。
经调查发现，该事故是由于连铸机冷却水管道堵塞导致的。
四、2013年，某铝合金生产企业的连铸机发生事故，导致铝材温度异常升高，影响了产品质量。
经分析发现，该事故是由于连铸机冷却器故障引起的。
五、2015年，某电子元器件制造厂的连铸机发生故障，导致产品尺寸偏差过大，无法正常使用。
经调查发现，该事故是由于连铸机控制系统故障引起的。
六、2018年，某有色金属加工企业的连铸机发生事故，导致铜材温度异常升高，影响了产品质量。
经分析发现，该事故是由于连铸机冷却水泵故障引起的。
七、2020年，某化工企业的连铸机发生故障，导致产品表面出现划痕，影响了产品外观质量。
经调查发现，该事故是由于连铸机引导辊损坏引起的。
八、2022年，某航空制造企业的连铸机发生事故，导致铝合金板材出现脆化现象，无法满足航空产品的使用要求。
经分析发现，该事故是由于连铸机冷却系统水质问题引起的。
九、2024年，某建筑材料企业的连铸机发生故障，导致钢材温度不均匀，影响了建筑材料的力学性能。
经调查发现，该事故是由于连铸机冷却喷嘴堵塞引起的。
十、2026年，某电力设备制造厂的连铸机发生事故，导致铜坯表面出现气孔，严重影响了产品质量。
经分析发现，该事故是由于连铸机冷却系统水压异常引起的。
连铸事故的发生给企业带来了严重的损失，不仅影响了产品质量和生产效率，还可能造成人员伤亡。
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。
漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。
薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。
2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。
3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。
4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。
为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。
2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。
3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。
4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。
综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。
板坯连铸机跑锥度漏钢.doc
YJ0705-板坯连铸机跑锥度漏钢案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是连续铸钢事故分析与处理案例，体现了漏钢事故分类及其处理、表面纵裂纹、连铸生产参数等知识点，与本专业连续铸钢课程连铸事故预防与处理单元的教学目标相对应。
板坯连铸机跑锥度漏钢1.背景介绍某厂炼钢系统拥有3座大型转炉，LF精炼炉，CAS-OB精炼炉，RH精炼炉，板坯连铸机，方坯连铸机，年产钢坯1000万吨。
主要产品定位有：优质碳素结构钢、高强度低合金钢、深冲钢、汽车用钢、锅炉和压力容器用钢、船板、管线钢、双相钢、多相钢和IF钢。
2.主要内容2.1.事故经过某连铸车间，2013年12月20日，1#机浇注大梁钢，本浇次计划14炉，一流断面230×1700mm，使用2#结晶器，在线浇铸20炉；二流断面230×1800mm，使用10#结晶器，在线浇铸220炉。
连浇第7炉3:38开浇，3:46’05’’二流浇钢工王某发现从盖板下方有蒸气冒出，怀疑二流大风机掉电，随即与主控室联系，此时发现有火苗从结晶器盖板下方冒出，判断为漏钢，立即通知浇钢助手赵某停机，并按照卧坯组织处理，于当日18时恢复生产。
此次事故造成1#板坯连铸机停产14小时14分钟，按照规定，超过12小时，构成一般技术操作事故。
漏钢事故发生后，20日早上8：30炼钢作业部与技术质量部专业人员组织岗位人员对漏钢事故进行分析，21日又对结晶器、零段及漏钢坯壳进行解体。
解体后发现漏钢点的位置在结晶器南侧窄面，漏钢点底部距结晶器坯壳上口1450mm，此漏钢点为正方形，大小200*200mm，从漏钢后产生的粘钢的情况看，漏钢发生在第一根足辊和第二根足辊之间的位置。
从此次漏钢的情况分析看，漏钢孔为方形孔，与以往卷渣漏钢、粘结漏钢等漏钢形式不同。